AT527163A1 - Lagersystem zum Lagern und Verfahren zur Positionskorrektur von Stückgut - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Lagersystem (1) zum Lagern von Stückgut (S) umfassend eine Auswerteeinheit (27) welche dazu eingerichtet ist, Lagerprofildaten auszuwerten und einen Ist-Abstand zwischen zwei nebeneinander angeordneten Stückgütern (S) zu ermitteln und diesen mit dem Sollabstand und dem Mindestabstand zu vergleichen, und eine erste Anweisung oder eine zweite Anweisung für eine Positionskorrektur der Stückgüter (S) zu erzeugen, abhängig davon, ob der Ist-Abstand geringer oder größer als der Mindestabstand ist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein entsprechendes Verfahren.

Description

neten Referenzelement entsprechen.

Problematisch ist es bei aus dem Stand der Technik bekannten Lagersystemen, dass durch in das Lagerregal beispielsweise durch vorbeifahrende Transportfahrzeuge, Regalbediengeräte oder dergleichen eingebrachte Vibrationen ein Wandern der im Lagerregal gelagerten Stückgüter verursacht. Die Stückgüter wandern zwar häufig bloß um wenige Zentimeter, allerdings kann dies bereits dazu führen, dass die Stückgüter zu eng beisammen stehen und somit ein Abstand bzw. Spalt zwischen diesen

zu klein ist, sodass ein automatisiertes Auslagern nicht mehr möglich ist.

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tionskorrektur des Stückgutes korrigiert wird.

Beispielsweise offenbart die EP 3 418 222 B1 ein Lagersystem, wobei bloß für ein der Regalgasse am nächsten liegendes Stückgut die Ist-Position bestimmt und mit einer Soll-Position verglichen wird. Hierbei wird die Lage dieses einen Stückguts korrigiert, wenn die Ist-Position über einen Schwellenwert von der Soll-Position abweicht, insbesondere in die Regalgasse hineinragt und somit eine Bewegung des Transport-

fahrzeugs behindert.

Auch aus der EP 2 753 992 B1 ist ein Lagersystem bekannt, wobei mittels eines Behälterkartierers eine Ist-Position von Stückgut innerhalb des Lagersystems ermittelt wird. Die Ist-Position wird mit einer vorgegebenen Soll-Position verglichen, wobei eine Korrekturanweisung erzeugt wird, wenn die Ist-Position von der Soll-Position ab-

weicht.

Nachteilig ist hierbei, dass jeweils die konkrete Ist-Position ermittelt werden muss, Ssodass einerseits eine hohe Rechenleistung benötigt und andererseits große Datenmengen generiert werden. Darüber hinaus wird hierbei selbst dann eine Korrektur veranlasst, wenn das erfasste Stückgut gar keine benachbarten Stückgüter aufweist, wodurch zum Teil überflüssige Korrekturen veranlasst werden. Darüber hinaus kann die Ist-Position bloß für tatsächlich vorhandene Stückgüter ermittelt werden, sodass

keine freien Stellplätze ermittelt werden können.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein verbessertes Lagersystem und Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben. Insbesondere soll durch die Erfindung eine zuverlässige und effiziente Positionskorrektur von Stückgütern im Lagersystem und so-

mit ein zuverlässiges automatisiertes Handhaben der Stückgüter ermöglicht werden.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Lagersystem der eingangs genannten Art

gelöst, welches ferner eine Auswerteeinheit umfasst, welches dazu eingerichtet ist,

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wenn der Ist-Abstand geringer als der Mindestabstand ist.

Die Aufgabe wird ferner durch ein Verfahren der eingangs genannten Art gelöst, wel-

ches folgende Schritte umfasst: - Bereitstellen des Lagersystems;

- Bewegen des Transportfahrzeugs in der Regalgasse in Längsrichtung, wobei

das Transportfahrzeug mehrere Messpunkte passiert;

- Erfassen von Lagerdaten an den mehreren Messpunkten mittels der ersten Erfassungseinheit und Erfassen von Positionsdaten mittels der zweiten Erfas-

sungseinheit während des Bewegens des Transportfahrzeugs;

- Übermitteln der erfassten Lagerdaten und Positionsdaten an die Auswerteeinheit;

- Vorgeben eines Mindestabstandes und eines Sollabstandes zwischen zwei

Stückgütern, wobei der Sollabstand größer ist als der Mindestabstand;

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eine Position des Transportfahrzeugs zugeordnet wird;

- Auswerten der Lagerprofildaten durch die Auswerteeinheit, wobei ein Ist-Ab-

stand zwischen zwei nebeneinander angeordneten Stückgütern ermittelt wird; - Vergleichen des Ist-Abstandes mit dem Sollabstand und dem Mindestabstand;

- Erzeugen einer ersten Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter, wenn der Ist-Abstand zwischen

dem Mindestabstand und dem Sollabstand liegt;

- Erzeugen einer zweiten Anweisung mit weiteren Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter, wenn der Ist-Ab-

stand geringer als der Mindestabstand ist;

- Korrigieren der Position zumindest eines der nebeneinander angeordneten

Stückgüter gemäß der ersten oder der zweiten Anweisung.

Ein mit der Erfindung erzielter Vorteil ist insbesondere darin zu sehen, dass die Anweisungen bezüglich der Positionskorrektur lediglich auf Basis des Abstandes zwischen zwei Stückgütern ermittelt werden kann. Da eine Korrektur der Position bloß dann erforderlich ist, wenn der Sollabstand unterschritten wird, kann auf eine zusätzliche Bestimmung der Ist-Position der einzelnen Stückgüter im Lagerregal verzichtet werden, wodurch einerseits eine Rechenzeit verkürzt und andererseits dabei erzeugte Datenmengen reduziert werden. Durch die Erfindung wird somit ferner gewährleistet, dass ein Unterschreiten des Sollabstandes rechtzeitig erkannt und somit ein zuverlässiger Betrieb des Lagersystems ermöglicht wird. Der Ist-Abstand ent-

spricht hierbei einem Spalt zwischen den Stückgütern.

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gals oder dergleichen sein.

Mittels der Erfassungseinheit kann somit ein Abstand zwischen der Erfassungseinheit und einer im Bereich des Messpunktes angeordneten Vorderkante des Referenzele-

ments, beispielsweise einer Vorderseite des Stückguts, bestimmt werden. Dieser Abstand entspricht der freien Lagertiefe, da auf diesem Abstand beispielsweise ein weiteres Stückgut eingelagert werden kann, wenn der Abstand groß genug oder das wei-

tere Stückgut klein genug ist.

Wenn sich im Bereich des Messpunktes kein Stückgut oder anderer Gegenstand im Lagerregal befindet, wird hierbei ein Abstand zu einem in Tiefenrichtung hinteren Ende des Lagerregals bzw. des Regalfachs erfasst. In diesem Fall ist das Referenzelement durch eine hintere Begrenzung bzw. Tiefenauflage des Lagerregals gebildet. Die Tiefenauflage kann hierbei durch eine Längstraverse, welche sich entlang

des Lagerregals erstreckt, bereitgestellt sein.

Zweckmäßig ist es, wenn der Mindestabstand zwischen zwei Stückgütern derart festgelegt ist, dass ein automatisiertes Auslagern möglich ist, wenn der Abstand zwischen zwei Stückgütern größer ist als der Mindestabstand. Der Sollabstand ist größer als der Mindestabstand, wodurch ein Toleranzbereich zwischen dem Mindest- und dem Sollabstand festgelegt wird, in welchem zwar eine automatisierte Handhabung des Stückguts noch problemlos möglich ist, jedoch eine Positionskorrektur durchgeführt werden soll, um den Sollabstand automatisiert wieder herstellen zu können und

eine manuelle Korrektur zu vermeiden.

Die Lagerdaten können beispielsweise durch die erste Erfassungseinheit kontinuierlich erfasst werden, sodass die Lagerdaten die freien Lagertiefen zu verschiedenen Zeitwerten umfassen. Analog dazu können die Positionsdaten durch die zweite Erfassungseinheit kontinuierlich erfasst werden, sodass die Positionsdaten die Position zu

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umfassen.

Bei dem Stückgut kann es sich beispielsweise Artikel, welche mit oder ohne Ladehilfsmittel im Lagerregal gelagert werden. Die Ladehilfsmittel können beispielsweise

Behälter oder Tablare umfassen, von welchen die Artikel aufgenommen sind.

Die Regalebenen erstrecken sich jeweils in Längsrichtung und Tiefenrichtung des Lagerregals und bilden vorzugsweise jeweils eine Horizontalebene aus. Auch die Regalfächer erstrecken sich jeweils in Längsrichtung und Tiefenrichtung und sind vorzugs-

weise horizontal ausgerichtet.

Die Regalfächer können beispielsweise an Regalstehern des Lagerregals angeordnet sein und zwischen den Regalstehern angeordnete Lagerbereiche ausbilden. In den Lagerbereichen können jeweils mehrere nebeneinander und/oder hintereinander angeordnete Stellplätze für Stückgut angeordnet sein. Ist auf einem Stellplatz ein Stückgut abgestellt, spricht man von einem belegten Stellplatz. Ist jedoch auf einem Stellplatz kein Stückgut abgestellt, handelt es sich um einen freien Stellplatz. Die Stellplätze können, insbesondere in einem vorgegebenen Raster, beispielsweise durch ein Lagerverwaltungssystem vorgegeben sein. Eine von vielen alternativen Möglichkeiten zur Anordnung von Stellplätzen ist beispielsweise in der WO 2022/159999 A1

beschrieben.

Bei dem Transportfahrzeug handelt es sich insbesondere um ein Regalbediengerät, besonders bevorzugt um ein Einebenenregalbediengerät oder Mehrebenenregalbedi-

engerät.

Das Transportfahrzeug umfasst vorzugsweise einen Grundrahmen, mehrere am

Grundrahmen drehbar gelagerte Laufräder, einen mit zumindest einem der Laufräder

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triebs.

Günstig ist es, wenn die erste Anweisung für ein erstes und/oder zweites Stückgut der nebeneinander angeordneten Stückgüter angibt, diese automatisiert durch das Transportfahrzeug aus dem Regalfach des jeweiligen Lagerregals zu entnehmen und neu positioniert wieder in dieses abzugeben, wobei das Transportfahrzeug dazu eingerichtet ist, die erste Anweisung von der Auswerteeinheit zu empfangen und durchzuführen. Somit kann eine Positionskorrektur bereits automatisiert durchgeführt werden, wenn der Abstand und daher eine Spaltbreite im zuvor beschriebenen Toleranz-

bereich liegt.

Wenn die erste Anweisung erzeugt wurde, ist es somit zweckmäßig, dass das erste und/oder zweite Stückgut beim Korrigieren der Position mittels des Transportfahrzeugs aus dem Regalfach entnommen und neu positioniert in dieses abgegeben

wird.

Darüber hinaus ist es vorteilhaft, wenn die zweite Anweisung für ein erstes und/oder zweites Stückgut der nebeneinander angeordneten Stückgüter angibt, diese manuell aus dem Regalfach, des jeweiligen Lagerregals, zu entnehmen und neu positioniert wieder in dieses abzugeben, wobei das Lagersystem ferner eine, insbesondere tragbare, Ausgabeeinheit aufweist, die dazu eingerichtet ist, die zweite Anweisung zu

empfangen und anzuzeigen.

Die zweite Anweisung wird vorzugsweise dann erzeugt, wenn eine automatisierte Positionskorrektur nicht möglich ist, beispielsweise weil ein Abstand zwischen nebenei-

nander angeordneten Stückgütern zu klein für ein automatisiertes Handhaben ist.

Wenn die zweite Anweisung erzeugt wurde, ist es somit zweckmäßig, wenn das erste und/oder zweite Stückgut beim Korrigieren der Position manuell durch eine Person

aus dem Regalfach entnommen und neu positioniert in dieses abgegeben wird.

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und neu positioniert wieder in dieses abgegeben werden.

Die Ausgabeeinheit kann beispielsweise ein Handgerät mit einer Anzeigeeinheit sein, auf welchem eine die zweite Anweisung als Beschreibung und/oder als erläuternde Grafik dargestellt ist. So kann das Entnehmen und wieder neu abgeben des Stückgu-

tes in das Lagerregal beispielsweise als Animation dargestellt sein.

Günstig ist es ferner, wenn die Auswerteeinheit dazu eingerichtet ist, auf Basis der Positionsdaten eine Fehlerposition innerhalb des Lagerregals zu bestimmen und die Ausgabeeinheit dazu eingerichtet ist, die Fehlerposition anzuzeigen. Die Fehlerposition kann beispielsweise aus den Positionsdaten und der Information, auf welcher Regalebene der Fehler aufgetreten ist und bei mehreren Regalgasseneinheiten gegebenenfalls in welcher Regalgasseneinheit der Fehler aufgetreten ist. So kann die Person, die mit der Aufgabe betraut wird, die Position des Stückgutes zu korrigieren, zielgerichtet zum betroffenen Stückgut gehen. Als Fehler wird in diesem Zusammenhang ein unterschreiten des Sollabstandes, insbesondere des Mindestabstandes, verstan-

den, sodass eine erste oder zweite Anweisung erzeugt wird.

Mit Vorteil ist vorgesehen, dass die zweite Anweisung und/oder die Fehlerposition auf

der zuvor beschriebenen, insbesondere tragbaren, Ausgabeeinheit angezeigt wird.

Darüber hinaus ist es günstig, wenn die Auswerteeinheit dazu eingerichtet ist, die Lagerprofildaten auszuwerten und freie und/oder belegte Stellplätze im Lagerregal zu identifizieren. Um einen freien Stellplatz kann es sich handeln, wenn aus den Lagerprofildaten über eine Breite in Längsrichtung eines Stückgutes und/oder eines Stellplatzes eine freie Lagertiefe ermittelt wird, die gleich groß oder größer ist, als eine

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freien Stellplatz.

Die freien und/oder belegten Stellplätze können beispielsweise beim Auswerten der

Lagerprofildaten durch die Auswerteeinheit identifiziert werden.

Wenn beispielsweise das Lagerregal eine Tiefe aufweist, in welcher zwei Stellplätze hintereinander angeordnet sind und in einem Bereich über die gesamte Breite eines Stellplatzes eine freie Lagertiefe ermittelt wird, welche der Tiefe des Lagerregals entspricht, so sind an dieser Stelle zwei freie Stellplätze und kein belegter Stellplatz vorhanden. Wird eine freie Lagertiefe ermittelt, die beispielsweise der halben Tiefe des Lagerregals entspricht, so ist an dieser Stelle ein freier Stellplatz und ein belegter Stellplatz vorhanden. Bei einer ermittelten Lagertiefe von weniger als der halben Tiefe, sind beispielsweise kein freier Stellplatz und zwei belegte Stellplätze vorhan-

den.

Wenn freie und/oder belegte Stellplätze ermittelt wurden, kann es vorteilhaft sein, wenn die Auswerteeinheit dazu eingerichtet ist, basierend auf den freien und/oder belegten Stellplätzen einen Füllgrad des ersten und/oder zweiten Lagerregals zu ermit-

teln. Somit kann im Wesentlichen eine Inventur verwirklicht werden. Hierfür ist es zweckmäßig, wenn das Verfahren ferner folgenden Schritt umfasst:

- Ermitteln eines Füllgrades des jeweiligen Lagerregals, indem die Lagerprofildaten durch die Auswerteeinheit ausgewertet und freie und/oder belegte Stellplätze

für Stückgüter im Lagerregal ermittelt werden.

Vorteilhaft ist es, wenn die Auswerteeinheit ferner dazu eingerichtet ist, eine Orientierung des Stückgutes im Regalfach basierend auf den Lagerprofildaten zu ermitteln. Somit kann beispielsweise aus einem Verlauf der Lagerprofildaten im Bereich eines

Stückgutes eine Verdrehung des Stückgutes berechnet werden.

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Günstig ist es somit, wenn beim Vorgeben ferner eine Sollorientierung durch die Auswerteeinheit vorgegeben, beim Auswerten der Lagerprofildaten durch die Auswerteeinheit ferner eine Orientierung der Stückgüter ermittelt und die ermittelte Orientierung beim Vergleichen mit der Sollorientierung verglichen wird, wobei das Verfahren

ferner folgende Schritte umfasst:

- Erzeugen einer dritten Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur für ein zu korrigierendes Stückgut , wenn die Orientierung dieses Stückgutes von der

Sollorientierung abweicht;

- Korrigieren der Position des zu korrigierenden Stückgutes gemäß der dritten

Anweisung.

Zum Entnehmen von Stückgut aus dem Lagerregal und Abgeben des Stückgutes in das Lagerregal, also zum sogenannten Einlagern und Auslagern des Stückgutes, kann vorgesehen sein, dass das Transportfahrzeug eine Transportvorrichtung mit einer Aufnahmeplattform zur Aufnahme von Stückgut und zwei einander gegenüberliegende relativ zur Aufnahmeplattform in einer Ausfahrrichtung ausfahrbare Stückgutverlagerungsmittel zum Verlagern von Stückgut zwischen der Aufnahmeplattform und

dem Regalfach aufweist.

Durch das Ausfahren des Stückgutverlagerungsmittel können diese zu gegenüberliegenden Seiten eines Stückgutes positioniert werden, sodass das Stückgut zwischen

diesen aufgenommen wird.

Die Ausfahrrichtung verläuft vorzugsweise parallel zur Tiefenrichtung des Lagerre-

gals.

Hierbei ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Mindestabstand zwischen zwei Stückgütern zumindest einer Breite eines der Stückgutverlagerungsmittel entspricht. Dadurch kann gewährleistet werden, dass die Stückgutverlagerungsmittel in einen

Zwischenraum zwischen den Stückgütern einbringbar sind.

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Besonders bevorzugt sind die Stückgutverlagerungsmittel mit variablem Abstand einander gegenüberliegend angeordnet. Somit kann ein Abstand zwischen den Stückgutverlagerungsmitteln an eine Breite des aufzunehmenden Stückgutes angepasst

werden.

Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die Transportvorrichtung Transportorgane aufweist, die einander in einer Schwenkebene paarweise gegenüberliegend jeweils um eine Schwenkachse an jeweils einem der Stückgutverlagerungsmittel gelagert sind. Die Transportorgane sind aus dem jeweiligen Stückgutverlagerungsmittel ausschwenkbar, um ein zwischen den Stückgutverlagerungsmitteln aufgenommenes Stückgut zu hintergreifen und beim Ein- oder Ausfahren der Stückgutverlagerungsmittel formschlüssig aus dem Regalfach auf die Aufnahmeplattform oder vice versa zu

schieben.

Günstig ist es, wenn das oder die Transportfahrzeuge in Längsrichtung entlang der

Lagerregale, insbesondere in der Regalgasse, verfahrbar sind.

Zweckmäßig ist es, wenn die erste Erfassungseinheit eine Sendeeinheit zum Aussenden eines Messstrahls, insbesondere in Tiefenrichtung, und eine Empfangseinheit

zum Empfangen eines reflektierten Messstrahls umfasst.

Hierbei ist Insbesondere vorgesehen, dass die Sendeeinheit zum Aussenden des Messstrahls orthogonal zur Längsrichtung, insbesondere in Tiefenrichtung und/oder in Ausfahrrichtung der Stückgutverlagerungsmittel, ausgebildet ist. Bei einem entlang der Längsrichtung verfahrbaren Transportfahrzeug, ist es somit zweckmäßig, wenn die Sendeeinheit zum Aussenden des Messstrahls orthogonal zu einer Verfahrrichtung des Transportfahrzeugs, insbesondere parallel zu einer Drehachse der Laufrä-

der, ausgebildet ist.

Besonders bevorzugt umfasst die erste Erfassungseinheit einen Laufzeitsensor zur

Erfassung der freien Lagertiefe.

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Mit Vorteil ist die Auswerteeinheit dazu eingerichtet, eine Störstruktur zu identifizieren, wenn infolge eines durch die Sendeeinheit ausgesendeten Messstrahls kein reflektierter Messstrahl durch die Empfangseinheit empfangen wird. Bei einer Störstruk-

tur kann es sich beispielsweise um ein stark verdrehtes Stückgut handeln.

Um die Position des Transportfahrzeugs zu erfassen, kann diese beispielsweise direkt aus einer Fahrsteuerung des Transportfahrzeugs durch die zweite Erfassungseinheit ausgelesen werden. Alternativ kann vorgesehen sein, dass die zweite Erfassungseinheit einen mit einem Fahrantrieb und/oder mit Laufrädern des Transportfahrzeugs gekoppelten Drehgeber umfasst. Somit kann die Position des Transportfahr-

zeugs während des Verfahrens ermittelt werden.

Günstig ist es, wenn das Lagersystem mehrere, vorzugsweise identisch ausgebildete, Transportfahrzeuge umfasst. Die Transportfahrzeuge können hierbei jeweils wie zu-

vor beschrieben ausgebildet sein.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn in der Regalgasse mehrere Führungsschienen übereinander jeweils paarweise zu gegenüberliegenden Seiten der Regalgasse angeordnet sind, wobei die Führungsschienen jeweils paarweise eine Fahrebene bilden und den

Regalebenen jeweils eine Fahrebene zugeordnet ist.

Hierbei kann jedem Transportfahrzeug eine Fahrebene zugeordnet sein, in welcher das Transportfahrzeug verfährt. Vorzugsweise ist in jeder Fahrebene ein Transport-

fahrzeug angeordnet.

Um die zuvor beschriebenen Vorteile und Wirkungen in gleicher Weise auch für das zweite Lagerregal der Regalgasseneinheit zu nutzen, kann vorgesehen sein, dass die erste Erfassungseinheit zum, insbesondere gleichzeitigen oder wechselweisen, Erfassen von freien Lagertiefen in einem Regalfach des ersten Lagerregals und einem

diesem gegenüberliegenden Regalfach des zweiten Lagerregals ausgebildet ist.

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Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figu-

ren näher erläutert.

Es zeigen in jeweils stark vereinfachter, schematischer Darstellung:

Fig. 1 eine Regalgasseneinheit in Draufsicht;

Fig. 2 die Regalgasseneinheit in Stirnansicht;

Fig. 3 Lagerprofildaten;

Fig. 4 einen Ausschnitt der Regalgasseneinheit in Draufsicht; Fig. 5 ein Transportfahrzeug;

Fig. 6 ein Verfahren zur Positionskorrektur von Stückgütern; Fig. 7 optionale weitere Schritte des Verfahrens.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen werden, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z. B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und bei einer Lageänderung sinngemäß

auf die neue Lage zu übertragen.

Fig. 1 zeigt einen Ausschnitts eines Lagersystems 1 zum Lagern von Stückgut S. Wie ersichtlich ist, umfasst das Lagersystem 1 zumindest eine Regalgasseneinheit 2 sowie zumindest ein Transportfahrzeug 3, welches in Fig. 1 mit durchgezogener Linie in

einer ersten Position und in gestrichelter Linie in einer zweiten Position dargestellt ist.

Zusätzlich zu der in Fig. 1 gezeigten Regalgasseneinheit 2 kann das Lagersystem 1

eine Vielzahl von Regalgasseneinheiten 2 aufweisen.

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Die Regalgasseneinheit 2 umfasst ein erstes Lagerregal 21a und ein zweites Lagerregal 21b, welche parallel zueinander angeordnet sind und sich in Längsrichtung X erstrecken. Zwischen den Lagerregalen 21a, 21b befindet sich eine Regalgasse 22,

in welcher Transportfahrzeuge 3 entlang der Lagerregale 21a, 21b verfahrbar sind.

Die Lagerregale 21a, 21b umfassen Regalfächer 23, welche Lagerbereiche bilden, die zwischen Regalstehern 24 angeordnet sind. In den Regalfächern 23 sind mehrere nebeneinander und/oder hintereinander angeordnete Stellplätze SP, SP‘ vorgesehen,

auf welchen wie in Fig. 1 ersichtlich ist Stückgüter S abgestellt sein können.

Die Regalfächer 23 erstrecken sich entlang der Tiefenrichtung Z jeweils von einer zur Regalgasse 22 gewandten Vorderseite zu einer von der Regalgasse 22 abgewandten Rückseite. An der Rückseite der Regalfächer 23 kann eine Begrenzungselement, beispielsweise eine Längstraverse 25, vorgesehen sein, welche das Regalfach 23 an

der von der Regalgasse 22 abgewandten Rückseite begrenzt.

Ferner kann vorgesehen sein, dass entlang der Vorderseite der Regalfächer 23 jeweils eine Führungsschiene 26 verläuft, welche paarweise einander gegenüberliegend angeordnet sind. Hierbei ist eine Führungsschiene 26 eines Führungsschienenpaars am ersten Lagerregal 21a und die andere Führungsschiene 26 des Führungsschienenpaars am zweiten Lagerregal 21b montiert. Auf den Führungsschienen 26

kann das Transportfahrzeug 3 verfahrbar angeordnet sein.

In Fig. 2 ist die Regalgasseneinheit 2 in Stirnansicht dargestellt, wobei das erste Lagerregal 21a links und das zweite Lagerregal 21b rechts dargestellt ist. Wie hierbei ersichtlich ist, können die Lagerregale 21a, 21b mehrere Regalfächer 23 umfassen, die in, insbesondere in Höhenrichtung Y, übereinander liegenden Regalebenen ange-

ordnet sind.

Ferner kann vorgesehen sein, dass jeder Regalebene ein Führungsschienenpaar zu-

geordnet ist, welches eine Fahrebene ausbildet, in welcher ein Transportfahrzeug 3

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verfahrbar ist. Somit kann wie in Fig. 2 gezeigt in jeder Fahrebene ein Transportfahrzeug 3 angeordnet sein, welches der jeweiligen Regalebene zugeordnet ist. Das La-

gersystem 1 kann daher mehrere Transportfahrzeuge 3 umfassen.

Das Transportfahrzeug 3 ist einerseits dazu ausgebildet, Stückgüter S aus einem der Lagerregale 21a, 21b, insbesondere aus dem Regalfach 23, auszulagern und/oder in dieses einzulagern. Andererseits ist das Transportfahrzeug 3 dazu ausgebildet, mittels einer ersten Erfassungseinheit 31a eine freie Lagertiefe im Regalfach 23 und mittels einer zweiten Erfassungseinheit 31b die eigene Position entlang der Lagerre-

gale 21a, 21b zu erfassen.

Zum Erfassen der freien Lagertiefe kann die erste Erfassungseinheit 31a beispielsweise dazu eingerichtet sein, einen Messstrahl 4 auszusenden und einen reflektierten Messstrahl 4‘ zu empfangen. Hierfür kann die erste Erfassungseinheit 31a beispiels-

weise eine Sendeeinheit und/oder eine Empfangseinheit aufweisen.

Die erfassten Lagertiefen und die eigene Position des Transportfahrzeugs 3 können vom Transportfahrzeug 3 an eine Auswerteeinheit 27 des Lagersystems 1 übermittelt werden. Bei der Auswerteeinheit 27 kann es sich wie dargestellt um eine zentrale Auswerteeinheit 27 des Lagersystems 1, beispielsweise um einen Computer, oder

um eine am jeweiligen Transportfahrzeug 3 angeordnete Auswerteeinheit 27 handeln.

Mittels der Auswerteeinheit 27 können die Lagertiefen und die Position des Transportfahrzeugs 3 korreliert werden, um so in Fig. 3 beispielhaft für das erste Lagerre-

gal 21a dargestellte Lagerprofildaten 5 zu erzeugen.

Die Lagerprofildaten 5 umfassen einerseits die an den unterschiedlichen Messpunkten gemessenen Lagertiefen in Tiefenrichtung Z sowie die Position der einzelnen Messpunkte in Längsrichtung X der Lagerregale 21a, 21b. Aus den Lagerprofildaten 5 kann wie in Fig. 3 dargestellt ein Abstand zwischen zwei nebeneinander ange-

ordneten Stückgütern S ermittelt werden.

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Aus den Lagerprofildaten 5 können ferner freie Stellplätze SP und/oder belegte Stellplätze SP‘ ermittelt und aus deren Anzahl insbesondere ein Füllgrad des ersten oder

zweiten Lagerregals 21a, 21b bestimmt werden.

Basierend auf dem Abstand kann die Auswerteeinheit 27 eine erste oder zweite Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgütern S erzeugen und gegebenenfalls an das Transportfahrzeug 3 und/oder an eine Ausgabeeinheit 28 zu übermitteln. Die Ausgabeeinheit 28 kann beispielsweise als Handgerät ausgebildet sein und ist in Fig. 1 unverhältnismäßig groß

dargestellt.

Wenn in einem der Lagerregale 21a, 21b eine Störstruktur, beispielsweise wie in

Fig. 4 gezeigt ein Stückgut S dessen Orientierung von einer Sollorientierung abweicht, angeordnet ist, kann es vorkommen, dass der reflektierte Messstrahl 4‘ nicht zum Transportfahrzeug 3 und somit auch nicht zur ersten Erfassungseinheit 31a, insbesondere nicht zur Empfangseinheit, zurückreflektiert wird. In diesem Fall würde die erste Erfassungseinheit 31a zwar einen Messstrahl 4 aussenden, jedoch kein Signal empfangen, sodass die Lagerprofildaten 5 im Wesentlichen eine Lücke an der entsprechenden Position aufweisen. Dieser Fall kann von der Auswerteeinheit 27 als Störstruktur im jeweiligen Lagerregal 21a, 21b identifiziert werden. Günstig ist es hierbei wenn eine dritte Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur für ein

zu korrigierendes Stückgut S durch die Auswerteeinheit 27 erzeugt wird.

In Fig. 5 ist eine perspektivische Ansicht einer Ausführung eines Transportfahr-

zeugs 3 gezeigt, welches als Einebenenregalbediengerät ausgebildet ist.

Das Transportfahrzeug 3 weist vorzugsweise einen Grundrahmen 32, mehrere am Grundrahmen 32 drehbar gelagerte Laufräder 33, einen in Fig. 5 nicht ersichtlichen Fahrantrieb zum Antrieb mindestens eines Laufrades 33, eine Transportvorrich-

tung 34 zur Aufnahme von Stückgut S und/oder eine nicht dargestellte Steuerelektro-

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nik zum Ansteuern des Fahrantriebs auf. Darüber hinaus kann das Transportfahrzeug 3 ein Gehäuse 35 umfassen, wobei der Fahrantrieb und die Steuerelektronik in-

nerhalb des Gehäuses 35 angeordnet sind.

Zur Aufnahme von Stückgut S kann die Transportvorrichtung 34 eine, insbesondere eine Aufnahmeebene definierende, Aufnahmeplattform 36 umfassen. Wie in Fig. 5 gezeigt, kann die Aufnahmeplattform 36 beispielsweise durch mehrere, insbesondere

zwei, Stückgutauflagen gebildet sein.

Um das Stückgut S zwischen einem der Lagerregale 21a, 21b, insbesondere dem Regalfach 23, und der Aufnahmeplattform 36 zu transferieren, kann die Transportvorrichtung 34 ein oder mehrere, insbesondere parallel zueinander am Grundrahmen 32

ausfahrbar gelagerte, Stückgutverlagerungsmittel 37 umfassen.

Die Stückgutverlagerungsmittel 37 weisen vorzugsweise jeweils einen Teleskoprahmen 371 und relativ zum Teleskoprahmen 371 horizontal ausfahrbare Teleskopschlitten auf. Ein erster Teleskopschlitten 372 ist über eine Führungsanordnung am Teleskoprahmen 371 verschiebbar gelagert. Darüber hinaus ist der zweite Teleskopschlitten 373 über eine Führungsanordnung am ersten Schlitten verschiebbar gelagert. Der erste Schlitten kann mit Hilfe einer Antriebsvorrichtung relativ zum Teleskoprah-

men 371 bewegt werden. Im gezeigten Beispiel sind die Stückgutverlagerungsmit-

tel 37 somit im Wesentlichen jeweils als Teleskopiereinheit bzw. Teleskoparm ausgebildet.

Um Stückgut S zu transportieren, können die Transportvorrichtungen 34 jeweils zumindest ein Transportorgan 38 umfassen, welches insbesondere am zweiten Teleskopschlitten 373 angeordnet ist. Bevorzugt ist jedes Transportorgan 38 mit einem elektrischen Antriebsmotor gekoppelt und über diesen zwischen einer Ausgangsstellung und einer Betätigungsstellung bewegbar. Im gezeigten Beispiel sind in Endbereichen des zweiten Schlittens angeordnete äußere Transportorgane 38 in der Betätigungsstellung und zwischen diesen angeordnete innere Transportorgane 38 in der Ausgangsstellung angeordnet.

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In Fig. 6 ist ein Verfahren 100 zur Positionskorrektur von Stückgut S in einem derartigen Lagersystem 1 dargestellt. Hierbei wird zunächst das Lagersystem 1 wie zuvor beschrieben samt Transportfahrzeug(en) 3 mit darin befindlichen Stückgütern S bereitgestellt 101. Im laufenden Betrieb des Lagersystems 1 erfolgt ein Bewegen 102 des Transportfahrzeugs 3, wobei das Transportfahrzeug 3 entlang der Lagerre-

gale 21a, 21b verfährt.

Während des Bewegens 102 kann, insbesondere ohne die Bewegung des Transportfahrzeugs 3 zu stoppen, ein Erfassen 103 der zuvor beschriebenen Lagerdaten und Positionsdaten an mehreren Messpunkten entlang des jeweiligen Lagerre-

gals 21a, 21b erfolgen mittels der jeweiligen Erfassungseinheiten 31a, 31b. Die erfassten Lagerdaten und Positionsdaten können dann von der jeweiligen Erfassungs-

einheit 31a, 31b an die Auswerteeinheit 27 übermittelt 104 werden.

Durch die Auswerteeinheit 27 kann ein Vorgeben 105 eines Mindestabstandes und eines Sollabstandes erfolgen. Dies kann zu einem beliebigen Zeitpunkt des Verfahrens 100 vor einem nachfolgend beschriebenen Auswerten 107 von Daten erfolgen, beispielsweise bereits beim Bereitstellen 101 des Lagersystems 1. Der Mindestabstand wird hierbei insbesondere so vorgeben, dass dieser zumindest einer Breite eines der Stückgutverlagerungsmittels 37 entspricht, sodass die Stückgutverlagerungsmittel 37 in einen Zwischenraum zwischen den Stückgütern S einbringbar sind, wenn der Abstand größer ist, als der Mindestabstand. Als Sollabstand wird ein Abstand festgelegt, mit welchem ein automatisiertes Einlagern und/oder Auslagern der Stück-

güter S zuverlässig durchgeführt werden kann.

Die übermittelten Lager- und Positionsdaten können von der Auswerteeinheit 27 in einem nächsten Schritt empfangen und miteinander korreliert werden 106, wobei beispielsweise das in Fig. 3 gezeigte Lagerprofil bzw. die gezeigten Lagerprofildaten 5

erzeugt werden.

Die Lagerprofildaten 5 können durch die Auswerteeinheit 27 ausgewertet 107 wer-

den, um einen Ist-Abstand 6 zwischen nebeneinander angeordneten Stückgütern S

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zu ermitteln. Der hierbei ermittelte Ist-Abstand 6 kann nun mit dem Soll- und Mindest-

abstand verglichen 108 werden.

Wenn der Ist-Abstand 6 größer oder gleich dem Sollabstand ist, dann ist keine weitere Aktion erforderlich. Ein zuverlässiger Betrieb des Lagersystems 1 ist gewährleistet.

Ist der Ist-Abstand 6 kleiner als der Sollabstand, jedoch größer als der Mindestabstand, so wird eine erste Anweisung erzeugt 109‘. Die erste Anweisung enthält Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter S. Diese Informationen können beispielsweise beinhalten, dass eines der oder die nebeneinander angeordneten Stückgüter S mittels des Transportfahrzeugs 3 ausgelagert und neu positioniert wieder in dieses eingelagert werden soll. Dies kann insbesondere für das oder die Stückgüter S auf einer Seite des Spalts und für das oder die

Stückgüter S auf der anderen Seite des Spalts zwischen den Stückgütern S erfolgen.

Wenn der Ist-Abstand 6 kleiner als der Mindestabstand, so wird eine zweite Anweisung erzeugt 109‘. Die zweite Anweisung enthält weitere Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter S. Diese Informationen können beispielsweise beinhalten, dass eines der oder die nebeneinander angeordneten Stückgüter S manuell durch eine Person ausgelagert und neu positioniert wieder in dieses eingelagert werden soll. Dies kann insbesondere für das oder die Stückgüter S auf einer Seite des Spalts und für das oder die Stückgüter S auf der anderen

Seite des Spalts zwischen den Stückgütern S erfolgen.

Schließlich erfolgt ein manuelles oder automatisiertes Korrigieren 110‘, 110“ der Position des oder der Stückgüter S gemäß der jeweiligen Anweisung, wahlweise durch eine Person oder durch das Transportfahrzeug 3, abhängig davon, ob die erste oder zweite Anweisung erzeugt wurde. Wenn keine Anweisung erzeugt wurde, ist auch

kein Korrigieren erforderlich.

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Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass auf Basis der Lagerprofildaten 5 durch die Auswerteeinheit 27 ein Füllgrad ermittelt 111 wird, indem freie Stellplätze SP

und/oder belegte Stellplätze SP‘ identifiziert werden.

Optional kann vorgesehen sein, dass beim Vorgeben 105 des Mindest- und Sollabstandes zusätzlich für die Stückgüter S jeweils eine Sollorientierung vorgegeben wird. Hierbei kann beim Auswerten 107 der Lagerprofildaten 5 gegebenenfalls eine Orientierung ermittelt und diese anschließend beim Vergleichen 108 der Daten mit der

Sollorientierung verglichen werden.

Hierbei kann wie in Fig. 7 dargestellt optional vorgesehen sein, dass eine dritte An-

weisung erzeugt 109‘“ wird, wenn die Orientierung von der Sollorientierung abweicht. Die dritte Anweisung enthält analog zur ersten und zweiten Anweisung Informationen für eine Positionskorrektur des Stückgutes S. Diese Informationen können beispielsweise beinhalten, dass das Stückgut S manuell durch eine Person oder automatisiert durch das Transportfahrzeug 3 ausgelagert und neu positioniert wieder in dieses eingelagert werden soll. Dies kann bei einem nachfolgendem Korrigieren 110“* gemäß

der dritten Anweisung erfolgen.

Abschließend wird auch festgehalten, dass der Schutzbereich durch die Patentansprüche bestimmt ist. Die Beschreibung und die Zeichnungen sind jedoch zur Auslegung der Ansprüche heranzuziehen. Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen kön-

nen für sich eigenständige erfinderische Lösungen darstellen.

Insbesondere wird auch festgehalten, dass die dargestellten Vorrichtungen in der Realität auch mehr oder auch weniger Bestandteile als dargestellt umfassen können. Teilweise können die dargestellten Vorrichtungen beziehungsweise deren Bestand-

teile auch unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt sein.

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Bezugszeichenliste

1 Lagersystem 100 Verfahren 2 Regalgasseneinheit 101 Bereitstellen des Lager21a, 21b Lagerregal systems 22 Regalgasse 102 Bewegen des Transport23 Regalfach fahrzeugs 24 Regalsteher 103 Erfassen von Daten 25 Längstraverse 104 Übermitteln der Daten 26 Führungsschiene 105 Vorgeben von Mindest27 Auswerteeinheit und Sollabstand 28 Ausgabeeinheit 106 Empfangen und Korrelieren von Daten

3 Transportfahrzeug 107 Auswerten von Daten 31a, 31b Erfassungseinheit 108 Vergleichen von Abstän32 Grundrahmen den 33 Laufrad 109‘..109** Erzeugen von Anweisun34 Transportvorrichtung gen 35 Gehäuse 110‘..110“** Korrigieren einer Position 36 Aufnahmeplattform 111 Ermitteln eines Füllgrades 37 Stückgutverlagerungsmit-

tel 371 Teleskoprahmen 372, 373 Teleskopschlitten 38 Transportorgan 4, 4‘ Messstrahl 5 Lagerprofildaten 6 Ist-Abstand S Stückgut SP, SP‘ Stellplatz X Längsrichtung Y Höhenrichtung Z Tiefenrichtung

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Claims (20)

Patentansprüche

1. Lagersystem (1) zum Lagern von Stückgut (S) umfassend

eine Regalgasseneinheit (2), welche ein sich in Längsrichtung (X) erstreckendes erstes Lagerregal (21a), ein parallel zu diesem angeordnetes zweites Lagerregal (21b) und eine zwischen diesen angeordnete Regalgasse (22) aufweist, wobei das erste und zweite Lagerregal (21b) jeweils mehrere in übereinander angeordneten Regalebenen angeordnete Regalfächer (23) zur Aufnahme von Stückgütern (S) umfassen,

und

ein Transportfahrzeug (3), insbesondere ein Regalbediengerät, zum Einlagern und/oder Auslagern von Stückgütern (S), welches eine erste Erfassungseinheit (31a) zum Erfassen von freien Lagertiefen in einem Regalfach (23) als Lagerdaten und eine zweite Erfassungseinheit (31b) zum Erfassen einer Position des Transportfahr-

zeugs (3) in Längsrichtung (X) als Positionsdaten aufweist, wobei die freien Lagertiefen jeweils einem an einem Messpunkt durch die erste Erfassungseinheit (31a) gemessenen Abstand in einer Tiefenrichtung (Z) des Regalfachs (23) zwischen der ersten Erfassungseinheit (31a) und einem im Regalfach (23) angeordneten Referenzele-

ment entsprechen, dadurch gekennzeichnet, dass

das Lagersystem (1) ferner eine Auswerteeinheit (27) umfasst, welche dazu einge-

richtet ist,

die Lagerdaten und Positionsdaten zu empfangen, miteinander zu korrelieren und Lagerprofildaten (5) zu erzeugen, wobei jeder freien Lagertiefe eine Position des Trans-

portfahrzeugs (3) zugeordnet wird,

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einen Sollabstand und einen Mindestabstand zwischen zwei nebeneinander angeordneten Stückgütern (S) vorzugeben, wobei der Sollabstand größer ist, als der Mindest-

abstand,

die Lagerprofildaten (5) auszuwerten und einen Ist-Abstand (6) zwischen zwei nebeneinander angeordneten Stückgütern (S) zu ermitteln und diesen mit dem Sollabstand

und dem Mindestabstand zu vergleichen, und

eine erste Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S) zu erzeugen, wenn der Ist-Abstand (6) zwischen dem Mindestabstand und dem Sollabstand liegt, oder eine zweite Anweisung mit weiteren Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S) zu erzeugen, wenn der Ist-Abstand (6) geringer als der Mindestab-

stand ist.

2. Lagersystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Anweisung für ein erstes und/oder zweites Stückgut (S) der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S) angibt, diese automatisiert durch das Transportfahrzeug (3) aus dem Regalfach (23) zu entnehmen und neu positioniert wieder in dieses abzugeben, wobei das Transportfahrzeug (3) dazu eingerichtet ist, die erste Anweisung von der

Auswerteeinheit (27) zu empfangen und durchzuführen.

3. Lagersystem (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Anweisung für ein erstes und/oder zweites Stückgut (S) der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S) angibt, diese manuell aus dem Regalfach (23) zu entnehmen und neu positioniert wieder in dieses abzugeben, wobei das Lagersystem (1) ferner eine, insbesondere tragbare, Ausgabeeinheit (28) aufweist, die dazu eingerich-

tet ist, die zweite Anweisung zu empfangen und anzuzeigen.

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4. Lagersystem (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (27) dazu eingerichtet ist, auf Basis der Positionsdaten eine Fehlerposition innerhalb des Lagerregals zu bestimmen und die Ausgabeeinheit (28) dazu eingerich-

tet ist, die Fehlerposition anzuzeigen.

5. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (27) dazu eingerichtet ist, die Lagerprofildaten (5) auszuwerten und freie Stellplätze (SP) und/oder belegte Stellplätze (SP‘) im Lagerregal zu

identifizieren.

6. Lagersystem (1) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (27) dazu eingerichtet ist, basierend auf den freien Stellplätzen (SP) und/oder belegten Stellplätzen (SP‘) einen Füllgrad des ersten und/oder zweiten La-

gerregals (21a, 21b) zu ermitteln.

7. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (27) dazu eingerichtet ist, eine Orientierung des Stückgu-

tes (S) im Regalfach (23) basierend auf den Lagerprofildaten (5) zu ermitteln.

8. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Transportfahrzeug (3) eine Transportvorrichtung (34) mit einer Aufnahmeplattform (36) zur Aufnahme von Stückgut (S) und zwei einander gegenüberliegende relativ zur Aufnahmeplattform (36) in einer Ausfahrrichtung ausfahrbare Stückgutverlagerungsmittel (37) zum Verlagern von Stückgut (S) zwischen der Aufnahmeplattform (36) und dem Regalfach (23) aufweist, wobei der Mindestabstand zwischen zwei Stückgütern (S) zumindest einer Breite eines der Stückgutverlagerungsmittel (37) ent-

spricht.

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9. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Erfassungseinheit (31a) eine Sendeeinheit zum Aussenden eines Messstrahls (4), insbesondere in Tiefenrichtung (Z), und eine Empfangseinheit zum

Empfangen eines reflektierten Messstrahls (4°) umfasst.

10. Lagersystem (1) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das die Sendeeinheit zum Aussenden des Messstrahls (4) orthogonal zur Längsrichtung (X),

insbesondere in Tiefenrichtung (Z), ausgebildet ist.

11. Lagersystem (1) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinheit (27) dazu eingerichtet ist, eine Störstruktur zu identifizieren, wenn infolge eines durch die Sendeeinheit ausgesendeten Messstrahls (4) kein reflektierter

Messstrahl (4°) durch die Empfangseinheit empfangen wird.

12. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Erfassungseinheit (31b) einen mit einem Fahrantrieb und/oder mit

Laufrädern (33) des Transportfahrzeugs (33) gekoppelten Drehgeber umfasst.

13. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass dieses mehrere, vorzugsweise identisch ausgebildete, Transportfahrzeuge (3)

umfasst.

14. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass in der Regalgasse (22) mehrere Führungsschienen (26) übereinander jeweils paarweise zu gegenüberliegenden Seiten der Regalgasse (22) angeordnet sind, wobei die Führungsschienen (26) jeweils paarweise eine Fahrebene bilden und den Re-

galebenen jeweils eine Fahrebene zugeordnet ist.

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15. Lagersystem (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Erfassungseinheit (31a) zum, insbesondere gleichzeitigen oder wechselweisen, Erfassen von freien Lagertiefen in einem Regalfach (23) des ersten Lagerregals (21a) und einem diesem gegenüberliegenden Regalfach (23) des zweiten La-

gerregals (21b) ausgebildet ist.

16. Verfahren (100) zur Positionskorrektur von Stückgut (S) in einem Lagerre-

gal (21a, 21b) umfassend folgende Schritte:

- Bereitstellen (101) eines Lagersystems (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 15;

- Bewegen (102) des Transportfahrzeugs (3) in der Regalgasse (22) in Längs-

richtung (X), wobei das Transportfahrzeug (3) mehrere Messpunkte passiert;

- Erfassen (103) von Lagerdaten an den mehreren Messpunkten mittels der ersten Erfassungseinheit (31a) und Erfassen von Positionsdaten mittels der zweiten Erfassungseinheit (31b) während des Bewegens des Transportfahr-

zeugs (3);

- Übermitteln (104) der erfassten Lagerdaten und Positionsdaten an die Auswerteeinheit (27);

- Vorgeben (105) eines Mindestabstandes und eines Sollabstandes zwischen

zwei Stückgütern (S), wobei der Sollabstand größer ist als der Mindestabstand;

- Empfangen und Korrelieren (106) der Lagerdaten und Positionsdaten und Erzeugen von Lagerprofildaten (5) durch die Auswerteeinheit (27), wobei jeder

freien Lagertiefe eine Position des Transportfahrzeugs (3) zugeordnet wird;

- Auswerten (107) der Lagerprofildaten (5) durch die Auswerteeinheit (27), wobei ein Ist-Abstand (6) zwischen zwei nebeneinander angeordneten Stückgütern (S) ermittelt wird;

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- Vergleichen (108) des Ist-Abstandes (6) mit dem Sollabstand und dem Min-

destabstand;

- Erzeugen (109°) einer ersten Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S), wenn der Ist-Ab-

stand (6) zwischen dem Mindestabstand und dem Sollabstand liegt;

- Erzeugen (109*) einer zweiten Anweisung mit weiteren Informationen für eine Positionskorrektur der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S), wenn der

Ist-Abstand (6) geringer als der Mindestabstand ist;

- Korrigieren (110‘, 110“) der Position zumindest eines der nebeneinander ange-

ordneten Stückgüter (S) gemäß der ersten oder der zweiten Anweisung.

17. Verfahren (100) nach Anspruch 16, wobei die erste Anweisung für ein erstes und/oder zweites Stückgut (S$) der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S) angibt, dieses automatisiert aus dem Regalfach (23) zu entnehmen und neu positioniert wieder in dieses abzugeben, wobei das erste und/oder zweite Stückgut (S) beim Korrigieren der Position mittels des Transportfahrzeugs (3) aus dem Regalfach (23) entnommen und neu positioniert in dieses abgegeben wird, wenn die erste Anweisung

erzeugt wurde.

18. Verfahren (100) nach Anspruch 16 oder 17, wobei die zweite Anweisung für ein erstes und/oder zweites Stückgut (S) der nebeneinander angeordneten Stückgüter (S) angibt, dieses manuell aus dem Regalfach (23) zu entnehmen und neu positioniert wieder in dieses abzugeben, wobei das erste und/oder zweite Stückgut (S) beim Korrigieren der Position manuell durch eine Person aus dem Regalfach (23) entnommen und neu positioniert in dieses abgegeben wird, wenn die zweite Anweisung er-

zeugt wurde.

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19. Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, ferner umfassend den Schritt:

- Ermitteln (111) eines Füllgrades des ersten und/oder zweiten Lagerregals (21a, 21b), indem die Lagerprofildaten (5) durch die Auswerteeinheit (27) ausgewertet und freie und/oder belegte Stellplätze (SP‘) für Stückgüter (S) im

jeweiligen Lagerregal (21a, 21b) ermittelt werden.

20. Verfahren (100) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass beim Vorgeben (105) ferner eine Sollorientierung durch die Auswerteeinheit (27) vorgegeben, beim Auswerten (107) der Lagerprofildaten (5) durch die Auswerteeinheit (27) ferner eine Orientierung der Stückgüter (S) ermittelt und die ermittelte Orientierung beim Vergleichen (108) mit der Sollorientierung verglichen wird, wo-

bei das Verfahren (100) ferner folgende Schritte umfasst:

- Erzeugen (109*“) einer dritten Anweisung mit Informationen für eine Positionskorrektur für ein zu korrigierendes Stückgut (S), wenn die Orientierung dieses

Stückgutes (S) von der Sollorientierung abweicht;

- Korrigieren (110‘“) der Position des zu korrigierenden Stückgutes (S) gemäß der dritten Anweisung.

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