AT527869A2 - Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs mit konzentrischen Einschnitten in einer Gummiplatte - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs mit konzentrischen Einschnitten in einer Gummiplatte, welche direkt oder mittelbar über eine Fixiervorrichtung in einer Bearbeitungsstation positioniert und fixiert wird, wobei die Gummiplatte und/oder die Fixiervorrichtung wenigstens zwei vorhandenen Positionsmarken umfasst oder diese in der Bearbeitungsstation ausgebildet werden, wobei die konzentrischen Einschnitte mittels wenigstens eines Schneidelements an der dafür vorgesehenen Position der Gummiplatte eingebracht werden, um konzentrische Schalen auszubilden, wobei die Gummiplatte in der Bearbeitungsstation ohne Umspannen oder zusammen mit der Fixiervorrichtung in einer weiteren Bearbeitungsstation, in welcher die Gummiplatte und/oder die Fixiervorrichtung anhand der Positionsmarken reproduzierbar positioniert und dann fixiert wird, mittels eines von einer numerischen Steuerung gesteuerten Beschriftungskopfes im Bereich zumindest einer der Schalen zwischen den konzentrischen Einschnitten mit einer Beschriftung versehen wird.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs mit konzentrischen Einschnitten in einer Gummiplatte. Außerdem betrifft die Erfindung

eine nach dem Verfahren hergestellte Gummiplatte mit Einschnitten.

Beispielsweise bei der Herstellung von Kabel- und Leitungsdurchführungen vom Äußeren in das Innere eines Gebäudes ist es allgemein üblich, Gummiplatten oderscheiben zur Abdichtung einzusetzen. Da bei der Herstellung dieser Gummiplatten typischerweise nicht exakt bekannt ist, wie groß das entsprechende Leitungselement beim Einführen in das Gebäude sein wird, werden die Gummiplatten mit üblicherweise auftretenden Durchmessern von Rohrleitungen und/oder Kabeln über einen großen Teil ihrer Dicke eingeschnitten. Die Einschnitte bilden dann typischerweise konzentrische, ineinander liegende z.B. kreisförmige Ringe bzw. Schalen aus, sodass auf der Baustelle dann lediglich die Bereiche aus

der Gummiplatte herausgebrochen werden können, welche nicht benötigt werden.

In der Praxis ist es häufig so, dass, vor allem unter den oft schwierigen Bedingungen auf einer Baustelle, der Durchmesser der auszubrechenden Schalen nicht oder nur schwer für den Werker zu erkennen ist. Häufig ist hier auch lediglich Messwerkzeug vorhanden, welches keine exakte Messung des Durchmessers im Bereich von halben Millimetern oder weniger zulässt. Wird dadurch eine zu kleine Schale ausgerissen kann dies leicht korrigiert werden, wird jedoch eine zu große

eingeschnittene Schale entfernt muss die Gummiplatte ersetzt werden.

mehrere Rohrleitungen beziehungsweise mehrere Kabel hindurchführen zu können. Neben der runden Form der Gummiplatte sind auch andere Formen, z.B. ovale oder

rechteckige Formen gebräuchlich.

Um derartige Gummiplatten herzustellen ist es prinzipiell bekannt, die Einschnitte mittels einer numerisch gesteuerten Werkzeugmaschine an vorgegebenen Positionen auf dieser Gummiplatte vorzunehmen. Die hierfür eingesetzten Schneidwerkzeuge können beispielsweise gemäß der DE 10 2016 202 487 A1

ausgebildet sein.

Die Aufgabe der hier vorliegenden Erfindung besteht nun darin ein verbessertes Verfahren zur Herstellung mindestens eines Bereichs mit konzentrischen Einschnitten in einer Gummiplatte anzugeben, welches insbesondere eine einfache, effiziente und möglichst fehlerfreie Handhabung auch unter den widrigen

Umständen auf einer Baustelle ermöglicht.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein Verfahren mit den Merkmalen im Anspruch 1 gelöst. Außerdem löst eine nach diesem Verfahren hergestellte Gummiplatte die Aufgabe. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des

Verfahrens ergeben sich dabei aus den abhängigen Unteransprüchen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs mit konzentrischen Einschnitten in einer Gummiplatte ist es so, dass diese konzentrischen Einschnitte beispielsweise kreisförmig, aber prinzipiell auch in einer hiervon abweichenden Form, also oval, rechteckig oder dergleichen, ausgebildet sein können. Gemeinsam ist es diesen Ausgestaltungen, dass zwischen den konzentrischen Einschnitten entsprechende schalenförmige Teile, bei kreisförmigen Einschnitten Ringe, übrigbleiben, welche dann wie eingangs bereits erwähnt bei

Bedarf aus der Gummiplatte herausgelöst werden, um eine Durchgangsöffnung mit

Durchmesser zu erhalten.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es nun so, dass in einer ersten Bearbeitungsstation unter Verwendung von wenigstens zwei vorhandenen Positionsmarken oder indem in dieser Bearbeitungsstation wenigstens zwei Positionsmarken erzeugt werden, die Gummiplatte positionsgenau aufgenommen und fixiert wird. Dies kann direkt oder mittelbar über eine Fixiervorrichtung erfolgen, wobei im Fall einer Fixiervorrichtung diese typischerweise die Positionsmarken aufweist. Zwei der Positionsmarken reichen dabei grundsätzlich aus, drei oder mehr derartige Positionsmarken erhöhen jedoch die Genauigkeit der Positionierung. Dies

wäre nach Möglichkeit also zu bevorzugen.

Die Einschnitte werden anschließend über ein Schneidelement in die Gummiplatte eingebracht, welches vorzugsweise über eine numerische Steuerung in seiner Position bezüglich der Ausdehnung der Gummiplatte senkrecht zu den Einschnitten bewegt wird. Damit kann beispielsweise in einer runden Gummiplatte mittig oder in einer rechteckigen Gummiplatte an verschiedenen Stellen eine Abfolge von konzentrischen Einschnitte vorgenommen werden. Diese Einschnitte werden typischerweise über einen großen Teil der Dicke der Gummiplatte vorgenommen, nicht jedoch über die ganze Dicke. Damit sind die einzelnen verbleibenden Schalen weiterhin über einen Teil der Gummiplatte als Sollbruchstelle miteinander verbunden und halten so in der Gummiplatte. Später können diese dann einfach und effizient herausgerissen werden, indem die Sollbruchstelle manuell zerstört wird. Dazu kann beispielsweise an der zum Herausreißen vorgesehenen Schale

eine Zange angesetzt und die Schale damit herausgezogen werden.

Um die Handhabung auf der Baustelle zu erleichtern, erfolgt nun eine Beschriftung der einzelnen Schalen. Da diese typischerweise vergleichsweise klein sind, also beispielsweise eine Dicke von lediglich 1 bis 2 mm aufweisen können, ist die

positionsgenaue Beschriftung über eine numerische Steuerung mit derselben

Beschriftung an den richtigen Stellen auf den einzelnen Schalen aufbringen.

In der Praxis ist es jedoch sehr komplex das Schneiden und das Beschriften in einer einzigen Bearbeitungsstation vorzunehmen. Dementsprechend kann es bevorzugt und alternativ hierzu auch vorgesehen sein, dass die Gummiplatte zur Beschriftung in eine zweite Bearbeitungsstation bzw. Beschriftungsstation verbracht wird. Dort kann die Gummiplatte entweder anhand der Positionsmarken oder -ohne die Gummiplatte aus der Fixiervorrichtung zu entnehmen - zusammen mit der Fixiervorrichtung erneut positionsgenau und reproduzierbar fixiert werden. Die Beschriftung erfolgt dann in dieser zweiten Bearbeitungsstation, basierend auf der über die Positionsmarken der Gummiplatte oder der Fixiervorrichtung ermöglichten exakten Positionierung wiederum numerisch gesteuert an exakt der dafür

vorgesehenen Stelle.

Die Verwendung der Positionsmarken an der Gummiplatte oder der Fixiervorrichtung, auf welcher die Gummiplatte durchgehend gespannt bleibt, ermöglicht die positionsgenaue Positionierung und Fixierung der Gummiplatte, um so die Beschriftung auch auf sehr dünnen Schalen effizient anordnen zu können. Dadurch ist dem Werker auf der Baustelle die Möglichkeit zu geben, exakt diejenige Schale auszubrechen, die ausgebrochen werden muss, vorzugsweise ohne dass dabei Fehler vorkommen, welche zu Undichtheiten, Nacharbeit oder Ausschuss

führen würden.

Als Positionsmarken der Fixiervorrichtung können z.B. zwei senkrecht zueinander verlaufende Kanten der Fixiervorrichtung dienen, die gegen Anschläge in der jeweiligen Bearbeitungsstation bewegt werden können, oder deren exakte Position

von Tastern, optischen Sensoren oder dergleichen festgestellt werden kann.

dünne Schalen gut lesbar Beschriften zu können.

Ein sehr gute Alternative zum Einbringen der Beschriftung mittel s eines Lasers kann gemäß einer sehr günstigen Ausgestaltung des Verfahrens auch das Aufbringen der Beschichtung als Tintenstrahldruck oder Tampondruck sein. Im Gegensatz zum Laser werden hierdurch, ohne zusätzlichen Aufwand, verschiedene zu dem Untergrund sehr stark kontrastierende Farben möglich, was die

Erkennbarkeit der Beschriftung nochmals verbessern kann.

Ein Vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, bei welchen die Fixiervorrichtung zum Einsatz kommt, kann es ferner vorsehen, dass als Fixiervorrichtung ein Fördereinrichtung oder ein Teil einer Fördereinrichtung genutzt wird. Die Fixiervorrichtung kann also eine Transportband oder dergleichen sein oder auf einem solchen fixiert sein. Damit kann dann ohne zusätzlichen Aufwand der Weitertransport von der ersten Bearbeitungsstation zum Schneiden der Gummiplatte zu der zweiten Bearbeitungsstation zum Beschriften der Gummiplatte umgesetzt werden. Der Vorgang kann somit zwischen dem Aufnehmen der Gummiplatte in der Fixiervorrichtung und ihrem Entnehmen nach der Beschriftung vollständig automatisiert ablaufen. Je nach eingesetzter Fördereinrichtung können auch Kalibriermarken z.B. eines Förderbandes als Positionsmarken (mit-)genutzt werden, wenn in Anschluss eine positionsgenaue Förderung, z.B. über

Schrittmotoren, möglich ist.

effizient und hochflexibel auf der Gummiplatte mit angebracht werden können.

Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens kann die Beschriftung auch in ihrer Schrift dem Durchmesser der jeweiligen Schale angepasst werden. Das kann dann sowohl die Schriftgröße als auch den Verlauf der Schrift betreffen. Sie kann also z.B. einer entsprechend dem Radius der Schale gekrümmten Grundlinie folgen. Die Schrift lässt sich so auch bei kleinen Schalen auf die maximal

mögliche Größe bringen, um ihre Lesbarkeit zu verbessern.

Als Positionsmarken lassen sich dabei verschiedene Arten von Positionsmarken verwenden. Es wäre beispielsweise denkbar optische Positionsmarken einzusetzen, um so anhand der Positionsmarken die fixierte Gummiplatte entsprechend auszurichten, sodass die numerische Steuerung eine durch die optischen Positionsmarken vorgegebene Startposition reproduzierbar anfahren kann. In der Praxis besonders effizient ist es, und so ist gemäß einer sehr vorteilhaften Weiterbildung des Verfahrens auch vorgesehen, wenn die Positionsmarken als mechanische Positionsmarken realisiert sind. Sie erlauben dann beispielsweise ein Einrasten auf einer Bearbeitungsplattform, um immer sehr effizient und zuverlässig die Position der Gummiplatte zu gewährleisten. Solche mechanischen Positionsmarken können gemäß einer sehr vorteilhaften Weiterbildung beispielsweise in Form von Bohrungen ausgeführt werden, welche mit Stiften in den Spannplattformen der jeweiligen Bearbeitungsstation zusammenwirken, sodass eine fehlerhafte Positionierung durch die mechanischen Positionsmarken quasi

ausgeschlossen ist.

Dichtheit der Gummiplatte in ihrem praktischen Einsatz haben.

Eine alternative Ausgestaltung kann es auch vorsehen, dass die Bohrungen als Durchgangsbohrungen eingebracht werden. Vor allem wenn die Gummiplatte später zwischen metallischen Pressplatten aufgenommen wird, sind solche Durchgangsbohrungen ohnehin vorhanden bzw. notwendig, so dass diese ohne zusätzlichen Fertigungsaufwand auch direkt als Positionsmarken genutzt werden

können.

Eine weitere sehr günstige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann es ferner vorsehen, dass zusätzliche Einschnitte vorhanden sind, welche vor oder nach der Beschriftung eingebracht werden. Diese zusätzlichen Einschnitte können beispielsweise in der Art der konzentrischen Einschnitte, also über einen großen Teil der Dicke aber nicht durchgehend in die Gummiplatte eingebracht werden. Sie können beispielsweise das Zentrum eines der Bereiche mit einer Außenkante der Gummiplatte verbinden, sodass diese auch aufgeklappt und um eine längere Rohrleitung oder ein längeres Kabel herumgelegt werden kann. Beim anschließenden Verpressen quer zur axialen Richtung der Rohrleitung oder des

Kabels wird der Aufbau entlang des weiteren Einschnitts dann wieder abgedichtet.

gewünschten beziehungsweise benötigten Durchmesser zu schaffen.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und einer nach dem Verfahren erhältlichen Gummiplatte ergeben sich auch aus dem Ausführungsbeispiel, welches

nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figuren näher dargestellt ist.

Dabei zeigen

Fig. 1 eine beispielhafte Gummiplatte während des Verfahrens gemäß der Erfindung in einer dreidimensionalen Ansicht;

Fig. 2 eine Draufsicht auf eine alternative Gummiplatte analog zur Darstellung in Figur 1; und

Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemäßen Gummiplatte.

In der Darstellung der Figur 1 ist in einer schematisierten dreidimensionalen Ansicht eine Gummiplatte 1 zu erkennen, welche hier als zylinderförmige Scheibe ausgebildet sein soll. Diese Gummiplatte 1 weist eine für derartige Gummiplatten zur Verwendung der Abdichtung von Hauseinführungen typische Dicke t von in etwa 20 bis 60 mm auf. Derartige Gummiplatten 1 haben typischerweise eine Härte von ca. 40 bis 80 Shore A, wobei sie prinzipiell natürlich auch aus anderen geeigneten Gummimaterialien und/oder gummielastischen Schäumen mit geringerer

Shorehärte hergestellt sein können.

Die Gummiplatte 1 weist nun Positionsmarken 2 auf, welche vorzugsweise als von der hier unten liegenden Rückseite aus in die Gummiplatte 1 eingebrachte

Sacklochbohrungen über beispielsweise ein Viertel oder ein Drittel der Dicke t

in ein Gebäude eingeführt werden sollen.

Neben der in Figur 1 gezeigten Gummiplatte mit einem kreisförmigen Querschnitt sind selbstverständlich auch andere Formen von Gummiplatten 1 denkbar. In der Darstellung der Figur 2 ist beispielsweise eine Gummiplatte 1 zu erkennen, welche einen rechteckigen Querschnitt aufweist. Innerhalb dieses rechteckigen Querschnitts sind nun mehrere mit 6 bezeichnete Bereiche angeordnet, in denen konzentrische Einschnitte analog zur Darstellung in Figur 1 vorgesehen sind. Auch hier verbleiben zwischen den Einschnitten 4,welche in der Darstellung der Figur 2 aus Platzgründen nicht mit Bezugszeichen versehen sind, entsprechende Schalen 5 übrig, die in Figur 2 ebenfalls ohne Bezeichnung bleiben. In der Darstellung der Figur 2 ist außerdem erkennbar, dass die Einschnitte 4 nicht zwingend kreisförmig sein müssen. So ist der rechts oben dargestellte Bereich beispielsweise mit ovalen Einschnitten realisiert. Daneben ließen sich prinzipiell natürlich auch andersartige Einschnitte in beliebigen Formen, beispielsweise sechseckige Einschnitte, achteckige Einschnitte, rechteckige Einschnitte oder dergleichen umsetzen, ohne das prinzipielle Prinzip der ineinander liegenden Schalen, welche bei Bedarf

herausgerissen werden können, zu verlassen.

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Ergänzend zu den konzentrischen Einschnitten 4 können außerdem zusätzliche Einschnitte 7 vorgesehen werden, welche ausschließlich in der Darstellung der Figur 2 erkennbar sind. Sie sind hier rein beispielhaft an allen drei Bereichen 6 angeordnet. Diese zusätzlichen Einschnitte 7 können gerade oder auch gebogen verlaufen und verbinden das Zentrum des jeweiligen Bereichs 6 mit einer Außenkante der Gummiplatte 1. Über diese zusätzlichen Einschnitte 7, welche vergleichbar wie die konzentrischen Einschnitte 4 über einen großen Teil der Dicke t, nicht jedoch über die gesamte Dicke t gehen, kann bei Bedarf derjenige Bereich 6, welcher um ein durchlaufendes Rohr oder ein durchlaufendes Kabel gelegt werden soll, seitlich aufgerissen werden, um so die Durchgangs6öffnung, welche durch das Ausbrechen der Schalen in einem geeigneten Durchmesser geschaffen worden ist, um die Rohrleitung beziehungsweise das Kabel herumzulegen und dabei den zusätzlichen Einschnitt 7 wieder zu verschließen. Durch das spätere Zusammendrücken in einem Spannrahmen bzw. zwischen Pressplatten wird der

Aufbau dann trotz des zusätzlichen Einschnitts 7 wieder dicht.

Die Positionsmarken 2 erlauben es nun die Gummiplatte 1 nach dem Einbringen der Einschnitte 4 in eine andere Bearbeitungsstation umzuspannen und diese auch dort positionsgenau anzuordnen. Dies ermöglicht es über einen Beschriftungskopf, welcher numerisch gesteuert wird, eine Beschriftung 3 auf der Gummiplatte 1 vorzusehen. Dies ist besonders dann interessant, wenn die einzelnen Schalen 5, wie es in Figur 1 und vor allem dem vergrößerten Ausschnitt der Figur 3 zu erkennen ist, mit der Beschriftung 3 versehen werden, welche den Durchmesser der jeweiligen Schale 5 angibt, sodass ein Werker, welcher die Gummiplatte 1 zur Aufnahme eines Kabels oder einer Rohrleitung vorbereitet, genau weiß, welche der Schalen 5 er entfernen muss, um den gewünschten Durchmesser des Durchbruchs durch den entsprechenden Bereich 6 der Gummiplatte 1 zu erhalten. Neben der hier dargestellten Angabe eines einzelnen Durchmessers ließen sich selbstverständlich

auch Durchmesserbereiche angeben wie z.B. 15-19 [mm] oder % -1 [Zoll].

Vorzugsweise kann diese Beschriftung 3 als Laserbeschriftung realisiert werden, um so einfach und effizient eine hohe Flexibilität sowohl hinsichtlich der Position als auch hinsichtlich der Schriftgröße, der Ausrichtung der Schrift und dergleichen erreichen zu können. Vorzugsweise wird die Schrift bezüglich ihrer Größe und einer evtl. Krümmung ihrer Grundlinie dabei so gestaltet, dass entsprechend des Durchmessers bzw. des Radius der jeweiligen Schale 5 die dafür möglich maximale Schriftgröße verwendbar wird. Dadurch wird die Erkennbarkeit auf der Baustelle, im

Rahmen des verfügbaren Platzangebots, optimiert.

Claims (1)

1. (345838.9)

   Patentansprüche

   1. Verfahren zum Herstellen mindestens eines Bereichs (6) mit konzentrischen Einschnitten (4) in einer Gummiplatte (1), welche direkt oder mittelbar über eine Fixiervorrichtung in einer Bearbeitungsstation positioniert und fixiert wird, wobei die Gummiplatte (1) und/oder die Fixiervorrichtung wenigstens zwei vorhandenen Positionsmarken (2) umfasst oder diese in der Bearbeitungsstation ausgebildet werden , wobei die konzentrischen Einschnitte (4) mittels wenigstens eines Schneidelements an der dafür vorgesehenen Position der Gummiplatte (1) eingebracht werden, um konzentrische Schalen (5) auszubilden, wobei die Gummiplatte (1) in der Bearbeitungsstation ohne Umspannen oder zusammen mit der Fixiervorrichtung, ohne die Gummiplatte (1) aus der Fixiervorrichtung zu entnehmen in einer weiteren Bearbeitungsstation, in welcher die Gummiplatte (1) und/oder die Fixiervorrichtung anhand der Positionsmarken (2) reproduzierbar positioniert und dann fixiert wird, mittels eines von einer numerischen Steuerung gesteuerten Beschriftungskopfes im Bereich zumindest einer der Schalen (5) zwischen den konzentrischen Einschnitten (4) mit einer Beschriftung (3) versehen

   wird.

   2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Anbringen

   der Beschriftung (3) mittels eines Lasers erfolgt.

   3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die

   Beschriftung (3) als Tintenstrahldruck oder Tampondruck aufgebracht wird.

   4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Fixiervorrichtung ein Fördereinrichtung oder ein Teil einer Fördereinrichtung genutzt

   wird.

   (5) umfasst.

   6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschriftung (3) in ihrer Schrift dem Durchmesser der jeweiligen Schale (5)

   angepasst wird.

   7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die konzentrischen Einschnitte (4) über eine Tiefe von mehr als 90% der Dicke (t)

   der Gummiplatte (1) ausgeführt werden.

   8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass

   als Positionsmarken (2) optische Positionsmarken verwendet werden.

   9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass

   als Positionsmarken (2) mechanische Positionsmarken verwendet werden.

   10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanischen Positionsmarken (2) in Form von Bohrungen in der Gummiplatte (1) ausgeführt werden, welche dazu eingerichtet sind mit Stiften der jeweiligen

   Bearbeitungsstation zusammenzuwirken.

   11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen als Sacklockbohrungen von derjenigen Seite aus in die Gummiplatte (1) eingebracht werden, welche der Seite, von der aus die konzentrischen Einschnitte (4) in die

   Gummiplatte (1) eingebracht werden, gegenüberliegt.

   12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bohrungen

   als Durchgangsbohrungen in die Gummiplatte (1) eingebracht werden.

   konzentrischen Einschnitte (4) angeordnet werden.

   14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass weitere Einschnitte (7) nach dem Einbringen der konzentrischen Einschnitte (4) und vor oder nach der Beschriftung (3) in die Gummiplatte (1) eingebracht

   werden.

   15. Gummiplatte (1) mit konzentrischen Einschnitten (4) und dazwischen liegenden Schalen (5), welche zumindest teilweise beschriftet sind, erhältlich gemäß

   des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14.