AT527986A1

AT527986A1 - Staucheinrichtung, Anlage und Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier

Info

Publication number: AT527986A1
Application number: ATA50066/2024A
Authority: AT
Original assignee: Mondi Ag
Priority date: 2024-01-30
Filing date: 2024-01-30
Publication date: 2025-08-15
Also published as: WO2025160606A1; AU2025214766A1

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Staucheinrichtung (21), insbesondere Clupak-Vorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), eine Gegenwalze (28) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist, wobei die Staucheinrichtung (21) einen Stauchmodus aufweist, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, wobei eine Trennmittelausgabeanordnung (36) mit Trennmitteldüsen (61) zur Ausgabe eines Trennmittels auf die Mantelfläche der Gegenwalze (28) vorgesehen ist, wobei die Trennmitteldüsen (61) getaktet betriebene Düsenventile (62) zur diskontinuierlichen, gepulsten Ausgabe des Trennmittels aufweisen.

Description

Staucheinrichtung, Anlage und Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier

Die Erfindung betrifft eine Staucheinrichtung, eine Anlage und ein Verfahren gemäß

den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.

Im Stand der Technik sind unterschiedliche Vorrichtungen und Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier bekannt. Kraftpapier ist ein spezieller Papiertyp, der sich unter anderem dadurch auszeichnet, dass er eine besonders hohe Festigkeit aufweist und aufgrund dieser Eigenschaft für unterschiedliche Verpackungsanwendungen eingesetzt wird, etwa zur Herstellung von Papiersäcken. Neben der Festigkeit sind abhängig von der konkreten Anwendung des Kraftpapiers auch andere Parameter maßgeblich, beispielsweise die Dehnbarkeit oder die

Luftdurchlässigkeit. Bei der Dehnbarkeit von Kraftpapier wird zwischen Dehnbarkeit in

Maschinenlaufrichtung und Dehnbarkeit quer zur Maschinenlaufrichtung, also in

Querrichtung, in der Regel unterschieden. Zur Beeinflussung der Dehnbarkeit in

Maschinenlaufrichtung ist es bekannt, eine Staucheinrichtung einzusetzen, die die durch die Herstellungsanlage laufende Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung

staucht.

Eine weitverbreitete Vorrichtung zum kontinuierlichen Stauchen einer Faserstoffbahn in Maschinenlaufrichtung ist eine sogenannte "Clupak-Vorrichtung“. Bei dieser Art der Staucheinrichtung wird die Faserstoffbahn durch einen Stauchspalt befördert. Dieser Stauchspalt wird auf der einen Seite von einem als „Tuch“ bezeichneten Stauchriemen und auf der anderen Seite von einer Antriebswalze begrenzt. Das Tuch ist meist ein endlos umlaufender Riemen aus einem elastischen Material, der über einen Andrückbalken im Bereich des Stauchspalts an die Antriebswalze gedrückt wird. Durch den Andrückbalken wird das elastische Tuch zwischen Gegenwalze und Andrückbalken zusammengedrückt, wodurch dessen Dicke lokal verkleinert wird. Nach Passieren des Andrückbalkens weitet sich das Tuch wieder auf, was bedingt durch einen Querkontraktionseffekt zu einer lokalen Verlangsamung des Tuches führt. Die Faserstoffbahn liegt in diesem Bereich an dem Tuch an, wodurch sie, bei der beschriebenen Verlangsamung des Tuches, in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird. Der Effekt und Aufbau derartiger Staucheinrichtungen sind im Stand der Technik ausführlich beschrieben. Der Effekt

wird auch bei der vorliegenden Erfindung genutzt.

Die Stauchung der Faserstoffbahn hat direkten Einfluss auf die Dehnbarkeit des fertigen Kraftpapiers in Maschinenrichtung. Diese Dehnbarkeit ist ein wichtiger Materialparameter, womit die exakte Einhaltung der Vorgaben ein wichtiger Faktor für die Qualität des erzeugten Papiers ist. Aus diesem Grund sind der Aufbau und die Grundeinstellung bei der Inbetriebnahme und bei bzw. nach der Wartung von großer Wichtigkeit. Daher werden herkömmliche Staucheinrichtungen bevorzugt ohne Änderungen so konstant wie möglich betrieben. Dies ist jedoch ein Problem, wenn auf der Anlage ein anderes Kraftpapier, beispielsweise mit einer anderen Grammatur

oder einer anderen Dehnbarkeit in Maschinenrichtung, hergestellt werden soll. Nachteilig an bekannten Staucheinrichtungen der oben genannten Bauart ist auch

deren verhältnismäßig hoher Wartungsaufwand. So wirken, beispielsweise durch den

Schlupf im Bereich des Andrückbalkens aber auch im Bereich der Gegenwalze,

große Reibkräfte auf das Tuch. Diese Reibkräfte und die Relativbewegung bewirken einen hohen Verschleiß. Dies führt in der Praxis dazu, dass das Tuch häufig gewartet

bzw. gewechselt werden muss.

Da während der Wartung und Einstellung kein Papier mit den gewünschten Parametern hergestellt werden kann, setzt die Wartung der Staucheinrichtung die Effizienz der Anlage herab. Aus diesem Grund wird versucht, die Komponenten der Staucheinrichtung bzw. das Tuch robuster auszuführen, um die Wartungsintervalle

zu verlängern und damit die Effizienz der Gesamtanlage zu verbessern.

Ein weiterer nachteiliger Effekt bei herkömmlichen Staucheinrichtungen ist, dass eine zu starke Haftung zwischen Faserstoffbahn und Gegenwalze die Stauchwirkung negativ beeinflusst. Zur Verringerung dieses Problems ist es bekannt, ein Trennmittel auf die Gegenwalze aufzutragen. Dieses Trennmittel soll die Haftung zwischen der Faserstoffbahn und der Gegenwalze der Staucheinrichtung reduzieren und damit die

Wirkung und folglich auch die Effizienz der Staucheinrichtung verbessern.

Zusätzlich hilft das Trennmittel gegebenenfalls auch im Fall eines Papierabrisses, um die Reibung zwischen dem Tuch und der Gegenwalze zu reduzieren und damit den

Verschleiß am Tuch zu verringern.

Das Trennmittel, das z.B. ein Silikonöl enthält, wird in der Regel über Sprühdüsen auf die Gegenwalze aufgetragen. Hierbei ist die Dosierung des Mittels von großer Bedeutung. Auf der einen Seite soll so wenig Trennmittel wie möglich verwendet werden. Auf der anderen Seite muss ausreichend Trennmittel verwendet werden, um den gewünschten Effekt zu erzielen. Bei der Dosierung kommt erschwerend hinzu, dass die Düsen durch die kontinuierliche Ausgabe des Trennmittels verschmutzen bzw. durch das Trennmittel verstopfen können. Von Zeit zu Zeit müssen die Sprühdüsen somit gewartet und insbesondere gereinigt werden. Während der Wartung ist in der Regel keine Papierproduktion möglich, wodurch die Effizienz der

Gesamtanlage herabgesetzt sein kann.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, die Effizienz einer Anlage zur

Herstellung von Kraftpapier zu verbessern. Die Effizienz wird im vorliegenden Fall

beispielsweise dadurch verbessert, dass die gewünschte Dosierung des Trennmittels eingestellt und dauerhaft beibehalten werden kann. Die Effizienz kann aber auch dadurch verbessert werden, dass die Wartungszeit verringert bzw. die

Wartungsintervalle verlängert werden können.

Die Aufgabe wird insbesondere durch die Merkmale der unabhängigen

Patentansprüche gelöst.

Die Erfindung betrifft bevorzugt eine Staucheinrichtung, insbesondere ClupakVorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von

Kraftpapier.

Die Staucheinrichtung weist bevorzugt ein umlaufendes Tuch, eine Gegenwalze und

einen zwischen dem Tuch und der Gegenwalze gebildeten Stauchspalt auf.

Die Staucheinrichtung weist bevorzug einen Stauchmodus auf, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten

Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird.

Bevorzugt ist eine Trennmittelausgabeanordnung mit Trennmitteldüsen zur Ausgabe

eines Trennmittels auf die Mantelfläche der Gegenwalze vorgesehen.

Bevorzugt weisen die Trennmitteldüsen getaktet betriebene Düsenventile zur

diskontinuierlichen, gepulsten Ausgabe des Trennmittels auf.

Bevorzugt ist ein Düsenbalken vorgesehen, entlang dessen Verlauf die Düsen

angeordnet sind.

Der Düsenbalken verläuft bevorzugt parallel zur Drehachse der Gegenwalze.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Düsen das Trennmittel über die gesamte

Breite der Gegenwalze ausgeben. Die gesamte Breite ist jene Breite, an der die

Faserstoffbahn im Stauchmodus anliegt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Düsenventile eine Taktfrequenz, also eine Frequenz der Trennmittelausgaben pro Sekunde, von 10Hz bis 30Hz, bevorzugt von

15Hz bis 25Hz aufweisen.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Düsenventile eine einstellbare

Taktfrequenz von 10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Düsenventile eine einstellbare

Öffnungsdauer der einzelnen Pulse der Trennmittelausgaben aufweisen.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Öffnungsdauer der Düsenventile pro Puls

zwischen 400us und 1200us, insbesondere zwischen 500us und 1000us beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Düsendruck, also insbesondere jener Druck, den das Trennmittel im Bereich unmittelbar vor der Trennmitteldüse aufweist,

zwischen 1bar und 3bar beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Volumenstrom des Trennmittels pro Trennmitteldüse zwischen 50ml/min und 600ml/min, bevorzugt zwischen 80ml/min

und 500ml/min beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Gesamtvolumenstrom des Trennmittels, je nach Länge des Düsenbalkens, zwischen 0,15l/min und 1l/min pro Meter Länge des

Düsenbalkens beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Gesamtvolumenstrom bei einem 6m langen

Düsenbalken zwischen 1l/min und 6l/min beträgt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Trennmittel Silikonöl umfasst,

- Insbesondere, dass das Trennmittel Silikonöl und Wasser umfasst,

- Insbesondere, dass das Trennmittel zwischen 5% und 20% Silikonöl und zwischen 95% und 80% Wasser umfasst,

- Insbesondere, dass das Trennmittel 10% Silikonöl und 90% Wasser umfasst,

- und bevorzugt, dass das Trennmittel eine Viskosität nach ISO 3219 von 150mPAs

bis 250mPAs und insbesondere von 200mPAs aufweist.

Gegebenenfalls ist ein Mischbehälter zur Mischung der Bestandteile des

Trennmittels, insbesondere zur Mischung von Wasser und Silikonöl, vorgesehen.

Gegebenenfalls ist ein Druckbehälter vorgesehen, in dem das Trennmittel unter

Überdruck für die Ausgabe durch die Trennmitteldüsen bereitgestellt ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Düsenbalken eine Verteilerleitung umfasst,

die das Trennmittel an mehrere oder alle Düsen verteilt.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass ein Schaber vorgesehen, der das von der Trennmittelausgabeanordnung ausgegebene Trennmittel von der Gegenwalze schabt.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betrieb einer Staucheinrichtung, insbesondere einer Clupak-Vorrichtung, zum Stauchen einer

Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier.

Gegebenenfalls umfasst das Verfahren den Schritt, dass die Staucheinrichtung in einem Stauchmodus derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in

Maschinenlaufrichtung gestaucht wird. Gegebenenfalls umfasst das Verfahren den Schritt, dass eine Trennmittelausgabeanordnung mit Trennmitteldüsen ein Trennmittel auf die

Mantelfläche der Gegenwalze ausgibt.

Bevorzugt umfasst das Verfahren den Schritt, dass das Trennmittel diskontinuierlich,

gepulst über getaktet betriebene Düsenventile durch die Düsen ausgegeben wird.

Gegebenenfalls umfasst das Verfahren den Schritt, dass das Trennmittel über einen parallel zur Drehachse der Gegenwalze verlaufenden Düsenbalken, entlang dessen Verlauf die Düsen angeordnet sind, über die gesamte Breite der Gegenwalze

ausgegeben wird.

Bei der vorliegenden Staucheinrichtung wird bevorzugt statt der herkömmlichen starren, unveränderbaren Konfiguration eine Verstellmöglichkeit vorgesehen. Durch die Verstellmöglichkeit kann die Stauchung flexibel angepasst werden. Die Konstruktion ermöglicht eine rasche Einstellbarkeit der Staucheinrichtung, wodurch die Effizienz der Anlage verbessert wird. Zudem ermöglicht die Einstellbarkeit die Herstellung von Kraftpapieren mit unterschiedlichen Materialbarametern. Dadurch kann die Anlage aus wirtschaftlicher Sicht lukrativer und dadurch effizienter betrieben

werden.

Bei der vorliegenden Staucheinrichtung kann, statt der üblichen Konfiguration einer Antriebswalze und eines nicht angetriebenen Tuches, auch das Tuch in Produktionsgeschwindigkeit angetrieben werden. Im Stand der Technik sind zwar Hilfsantriebe für das Tuch bekannt, die den Schlupf zwischen Tuch und Antriebswalze beim Hochfahren der Staucheinrichtung verringern. Diese treiben das Tuch beim Hochfahren aber nur bis zu einer geringen Geschwindigkeit von bis zu

100m/min an, nicht aber mit Produktionsgeschwindigkeit.

Bei der vorliegenden Konstruktion ist jedoch bevorzugt eine Antriebswalze im herkömmlichen Sinne bevorzugt nicht vorhanden. Vielmehr gibt es bevorzugt ein Tuch mit einem Tuchantrieb und eine Gegenwalze mit einem Gegenwalzenantrieb. Die beiden Antriebe sind derart dimensioniert und ausgebildet, dass sie das Tuch und die Gegenwalze mit Produktionsgeschwindigkeit antreiben können und dies bevorzugt, selbst wenn der Andrückbalken das Tuch nicht an die Gegenwalze drückt, also beispielsweise auch, wenn das Tuch und die Gegenwalze in keinem unmittelbaren Kontakt oder Wirkkontakt miteinander stehen. Die Gegenwalze kann gegebenenfalls auch als Clupak-Zylinder oder Heizzylinder bezeichnet werden oder

wirken.

Es kann bei der vorliegenden Staucheinrichtung gegebenenfalls zwischen zwei

Betriebsmodi unterschieden werden:

Im Stauchmodus wird die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt, also zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze, hindurch befördert und dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht. In diesem Stauchmodus wird das Tuch von einem Tuchantrieb angetrieben. Der Tuchantrieb ist bevorzugt ein Antrieb, der über eine Tuchantriebswalze direkt auf das Tuch wirkt. In diesem Stauchmodus ist bevorzugt auch die Gegenwalze von einem eigenen Gegenwalzenantrieb angetrieben. Es gibt in dieser Konfiguration folglich zwei

Antriebe und zwei angetriebene Walzen.

Im Freilaufmodus befindet sich der Andrückbalken in zurückgezogener Stellung, wodurch das Tuch nicht oder zumindest weniger fest an die Gegenwalze gedrückt wird. Bevorzugt werden auch im Freilaufmodus das Tuch von dem Tuchantrieb und

die Gegenwalze von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben.

Diese individuellen Antriebe ermöglichen es, das Tuch auch dann mit Produktionsgeschwindigkeit anzutreiben, wenn sich der Andrückbalken in seiner

zurückgezogenen Stellung befindet und das Tuch nicht an die Gegenwalze presst.

Gegebenenfalls können die Geschwindigkeiten des Tuches und der Gegenwalze auf Produktionsgeschwindigkeit gebracht werden, ohne dass eine Anlage bzw. ein Andrücken des Tuches an der Gegenwalze notwendig ist. Dadurch kann der Verschleiß beim Hochfahren der Staucheinrichtung verringert werden und das Wartungsintervall wird vergrößert. Zudem kann bei einem Papierriss in der Anlage der Andrückbalken sofort, also z.B. in unter 2s oder bevorzugt in unter einer Sekunde, in seine zurückgezogene Stellung gebracht werden, womit die Staucheinrichtung von ihrem Stauchmodus in den Freilaufmodus bzw. in einen Notfallmodus gebracht wird. Auch hierbei können sich das Tuch und die Gegenwalze in Produktionsgeschwindigkeit weiterbewegen, ohne dass ein Schlupf zwischen Gegenwalze und Tuch auftritt, der zu starkem Verschleiß am Tuch führen würde. Auch dadurch wird das Wartungsintervall verlängert und die Effizienz der Anlage

verbessert.

Insbesondere betrifft die Konstruktion eine Staucheinrichtung, gegebenenfalls eine Clupak-Vorrichtung, und/oder ein Verfahren zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier.

Bevorzugt sind ein umlaufendes Tuch, ein Andrückbalken, eine Umschlingungswalze eine Gegenwalze und bevorzugt eine Tuchantriebswalze vorgesehen.

Bevorzugt weist die Staucheinrichtung einen Stauchmodus auf, in dem das umlaufende Tuch durch den Andrückbalken Richtung Gegenwalze gedrückt ist und in dem das Tuch die Gegenwalze um einen Umschlingungswinkel umschlingt.

Bevorzugt ist oder wird im Stauchmodus zwischen dem Tuch und der Gegenwalze ein Stauchspalt gebildet, der dazu eingerichtet ist, die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit hindurch zu fördern und dabei in Maschinenlaufrichtung

zu stauchen.

Bevorzugt ist eine Verstellvorrichtung zur Verlagerung der Umschlingungswalze und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels vorgesehen.

Durch die Änderung des Umschlingungswinkels kann die Stauchung der Faserstoffbahn flexibel und exakt eingestellt, insbesondere gesteuert und/oder geregelt werden.

Gegebenenfalls ist die Verstellvorrichtung derart ausgebildet,

- dass der Umschlingungswinkel um mindestens 10°, insbesondere um mindestens 20°, insbesondere um mindestens 25°, insbesondere um mindestens 40° oder insbesondere um mindestens 60° verstellt werden kann.

Gegebenenfalls ist die Verstellvorrichtung derart ausgebildet ist, dass der Umschlingungswinkel des Tuches zwischen 15° und 90°, bevorzugt zwischen 20°60° verstellt werden kann.

Gegebenenfalls ist eine entlang eines Ausgleichswegs verlagerbare Ausgleichswalze

zum Ausgleich der Verlagerung der Umschlingungswalze bei im Wesentlichen konstanter Tuchlänge vorgesehen.

Gegebenenfalls hat die Ausgleichswalze entlang des Ausgleichswegs eine Bewegungsfreiheit bzw. einen Hub von mehr als 10cm, insbesondere von mehr als 20cm, insbesondere von mehr als 45cm und bevorzugt zwischen 5cm und 55cm.

Gegebenenfalls wirkt die Ausgleichswalze als Spannwalze zur Spannung des Tuchs wirkt.

Gegebenenfalls ist die Ausgleichswalze die Spannwalze, insbesondere die einzige Spannwalze, zur Spannung des Tuchs.

Gegebenenfalls ist eine der Gegenwalze entlang der Maschinenrichtung nachgeordnete Führungsrolle zur Führung bzw. Umlenkung der aus dem Stauchspalt austretenden bzw. die Gegenwalze verlassenden Faserstoffbahn vorgesehen ist.

Gegebenenfalls ist die Führungsrolle, zur Veränderung des Papierbahnumschlingungswinkels der Faserstoffbahn um die Gegenwalze, verlagerbar.

Dadurch kann die Anlagezeit und damit die Warmeeinbringung der beheizten Gegenwalze auf die Faserstoffbahn eingestellt werden.

Gegebenenfalls ist die Umschlingungswalze beidseitig in Drehlagern gelagert. Gegebenenfalls umfasst die Verstellvorrichtung Mittel zur Veränderung und Festlegung der Lage der Drehlager gegenüber der Gegenwalze.

Gegebenenfalls umfasst die Verstellvorrichtung eine Führungsanordnung zur Führung der Drehlager oder deren Lagerböcke und einen Antrieb zur Veränderung

der Lage der Drehlager gegenüber der Gegenwalze.

Gegebenenfalls ist der Antrieb ein hydraulischer oder ein elektromechanischer Antrieb.

Gegebenenfalls sind die Umschlingungswalze und der Andrückbalken entlang des Verlaufs des Tuchs nacheinander an der Innenseite des Tuchs angeordnet.

Gegebenenfalls ist die Gegenwalze im Bereich zwischen Umschlingungswalze und Andrückbalken an der Außenseite des Tuchs angeordnet.

Gegebenenfalls ist das Tuch im Stauchmodus durch die Umschlingungswalze und den Andrückbalken um einen Umschlingungswinkel um die Gegenwalze geführt.

Gegebenenfalls ist das Tuch ein endloser Riemen, entlang dessen Verlauf nacheinander die Tuchantriebswalze, der Andrückbalken, die Gegenwalze, die Umschlingungswalze und, die bevorzugt als Spannwalze ausgebildete, Ausgleichswalze angeordnet sind.

In allen Ausführungsformen verlaufen die Drehachsen der Gegenwalze und der Umschlingungswalze bevorzugt parallel zueinander. In allen Ausführungsformen verlaufen die Drehachsen der Gegenwalze und der Umschlingungswalze bevorzugt

parallel zueinander, auch wenn der Umschlingungswinkel verändert wird oder ist.

In allen Ausführungsformen verlaufen die Drehachsen der Gegenwalze und der Führungswalze bevorzugt parallel zueinander, und dies insbesondere auch wenn der

Papierbahnumschlingungswinkel verändert wird oder ist.

Bevorzugt weist die Staucheinrichtung ein umlaufendes Tuch, einen das Tuch antreibenden Tuchantrieb, eine Gegenwalze, einen die Gegenwalze antreibenden Gegenwalzenantrieb und einen zwischen dem Tuch und der Gegenwalze gebildeten Stauchspalt auf.

Bevorzugt weist die Staucheinrichtung einen Stauchmodus auf, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass das Tuch im Stauchmodus von dem Tuchantrieb angetrieben ist bzw. wird.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Stauchmodus von dem

Gegenwalzenantrieb angetrieben ist, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch als auch die Gegenwalze von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Antriebsgeschwindigkeit des Tuchantriebs und des Gegenwalzenantriebs unabhängig voneinander steuerbar oder regelbar sind.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze im Stauchmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Verstellvorrichtung zur Verlagerung der Umschlingungswalze und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels im Stauchmodus eingerichtet ist, wobei die Verlagerung bevorzugt bei Produktionsgeschwindigkeit erfolgen kann.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Verstellvorrichtung zur Verlagerung der Umschlingungswalze und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels bei einer Umlaufgeschwindigkeit des Tuches und der Gegenwalze im Stauchmodus von mehr als 400 m/min, insbesondere von mehr als 600 m/min, und im Wesentlichen mit Produktionsgeschwindigkeit eingerichtet ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass eine Tuchantriebswalze vorgesehen ist, die das Antriebsmoment des Tuchantriebs auf das Tuch überträgt, wobei die Tuchantriebswalze insbesondere direkt mit dem Tuch in Kontakt steht, und wobei die Tuchantriebswalze zusätzlich zur Gegenwalze vorgesehen ist.

Insbesondere übernehmen die beiden Antriebe jeweils mehr als 25% der benötigten Antriebsleistung. Bevorzugt übernehmen die beiden Antriebe ungefähr 50% der

benötigten Antriebsleistung.

Bevorzugt ist eine Spannwalze zur Spannung des Tuches im Stauchmodus vorgesehen.

Bevorzugt ist innerhalb des Tuches ein verstellbarer Andrückbalken vorgesehen, der im Stauchmodus Richtung Gegenwalze verlagert ist und das Tuch im Bereich des

Stauchspaltes Richtung Gegenwalze drückt. Insbesondere ist das Tuch im Stauchmodus zwischen Andrückbalken und Gegenwalze zusammengedrückt.

Gegebenenfalls weist die Staucheinrichtung als Alternative zum Stauchmodus einen Freilaufmodus auf, in dem sich der Andrückbalken gegenüber dem Stauchmodus in zurückgezogener Stellung befindet und das Tuch dadurch auf die Gegenwalze keinen oder einen gegenüber dem Stauchmodus reduzierten Druck ausübt. In dem Freilaufmodus sind sowohl das Tuch von dem Tuchantrieb als auch die Gegenwalze von dem Gegenwalzenantrieb angetrieben.

Die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze sind im Freilaufmodus bevorzugt größer als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass der Andrückbalken im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5 kN/m, oder 20kN/m oder 45 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze gedrückt wird.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine quer zur Maschinenlaufrichtung gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m,

aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass das Tuch eine Shore A-Härte zwischen 40 und 70, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze im Stauchmodus beheizt ist.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Gegenwalze mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Insbesondere betrifft die Erfindung eine Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf, - eine Schütteleinrichtung zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung, - eine Pressenpartie zum Pressen der in der Siebpartie teilentwässerten Faserstoffbahn, - eine Trockenpartie zum Trocknen der Faserstoffbahn, - eine Aufrollstation zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn, - und eine Staucheinrichtung.

Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Staucheinrichtung zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie in Maschinenlaufrichtung staucht.

Gegebenenfalls ist vorgesehen, dass die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, bei dem die Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier in einer Staucheinrichtung gestaucht wird, wobei die Staucheinrichtung insbesondere als Clupak-Vorrichtung ausgebildet ist.

Verfahrensschritte können sein:

- dass ein umlaufendes Tuch von einem Tuchantrieb angetrieben wird,

- dass eine Gegenwalze von einem Gegenwalzenantrieb angetrieben wird,

- dass in einem Stauchmodus der Staucheinrichtung die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch einen zwischen dem Tuch und der Gegenwalze vorgesehenen Stauchspalt läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch und der bewegten Gegenwalze hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung gestaucht wird,

und dass das Tuch im Stauchmodus von dem Tuchantrieb angetrieben wird.

Weitere Verfahrensschritte können sein, dass:

- In einer Siebpartie eine Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung durch einen Stoffauflauf gebildet wird,

- durch einen Schüttler die Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung, also in Querrichtung geschüttelt wird,

- in einer Pressenpartie die in der Siebpartie teilentwässerte Faserstoffbahn gepresst wird,

- In einer Trockenpartie die Faserstoffbahn getrocknet wird,

- In einer Aufrollstation die aus der Faserstoffbahn gebildete Papierbahn aufgewickelt

wird.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Trockenpartie eine Vortrockenpartie und eine Nachtrockenpartie umfasst.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie und der Nachtrockenpartie in Maschinenlaufrichtung staucht.

Es kann vorteilhaft sein, wenn die Staucheinrichtung die Faserstoffbahn bei einem Trockengehalt der Faserstoffbahn von 55% bis 70% staucht.

Insbesondere betrifft die Erfindung ein Kraftpapier, hergestellt auf einer beschriebenen Anlage und/oder hergestellt durch ein beschriebenes Verfahren.

Die Erfindung betrifft unter anderem ein Verfahren zur Herstellung von Kraftpapier, insbesondere Sack-Kraftpapier, bei dem in einem ersten Schritt eine in Maschinenlaufrichtung verlaufende Faserstoffbahn gebildet wird. Dies erfolgt insbesondere durch Auftrag einer Faserstoffsuspension mittels eines Stoffauflaufs

auf eine Siebpartie.

Insbesondere wird das Faserstoffmaterial nach dem Auftrag der Suspension auf die Siebpartie mit einer hochfrequenten Schütteleinrichtung an der Brustwalze geschüttelt bzw. gerüttelt. Dies trägt dazu bei, dass die Faserausrichtung in

Maschinenlaufrichtung reduziert und in Querrichtung erhöht wird.

In der Siebpartie wird durch einen Filtrationsvorgang ein Faserstoffband bzw. -blatt

gebildet, insbesondere unter Verwendung von Entwässerungseinrichtungen.

Anschließend an die Siebpartie ist Insbesondere eine Pressenpartie angeordnet, in der eine mechanische Entwässerung mit gleichzeitiger Verdichtung der Faserstoffbahn erfolgen kann. Dies kann typischerweise mit mehreren Pressnips erfolgen, von denen die erste meist als Saugpresse mit Doppelfilzführung und die weiteren als Walzenpressen oder Schuhpressen ausgeführt sind, die entweder

Doppel- oder Einfachfilzführungen aufweisen.

Die mechanisch ausgepresste Faserstoffbahn kann einem oder mehreren Trocknungsprozessen unterworfen werden, um den gewünschten Trockengehalt einzustellen. Vor, zwischen oder nach einem oder mehreren Trocknungsprozessen können weitere Herstellungs- und/oder Bearbeitungsschritte vorgesehen sein, beispielsweise ein Stauchen der Faserstoffbahn oder ein Kalandrieren der

Faserstoffbahn.

Das Stauchen der Faserstoffbahn kann insbesondere zwischen zwei Trocknungsschritten, also nach einem Vortrocknungsschritt in einer Vortrockenpartie und vor einem Nachtrocknungsschritt in einer Nachtrockenpartie, erfolgen. Dadurch kann die Dehnbarkeit des Papiers in Maschinenrichtung erhöht werden. Dieser

Schritt erfolgt in der Staucheinrichtung.

Ein Kalandrieren oder Prägen der Faserstoffbahn kann beispielsweise nach dem letzten Trocknungsschritt erfolgen, wobei das Kalandrieren mit Thermowalzen oder mit Prägewalzen erfolgen kann. Thermowalzen werden eingesetzt, um eine möglichst glatte Papieroberfläche bereitzustellen und Prägewalzen werden

eingesetzt, um der Papieroberfläche ein anderes Erscheinungsbild zu verleihen. Nach dem letzten Bearbeitungsschritt kann die fertig hergestellte Papierbahn an der

Aufrollung aufwickelt und anschließend auf die gewünschte Fertigrollenbreite

weiterverarbeitet werden.

Diese Anlage und/oder die Staucheinrichtung weisen eine Produktionsgeschwindigkeit von bevorzugt größer als 400 m/min auf. Die Breite der Faserstoffbahn bzw. der erzeugten Papierbahn ist bevorzugt größer als 3,5 m,

insbesondere größer als 5,5 m, typischerweise größer als 6,0 m.

Gegebenenfalls weisen das Tuch und die Gegenwalze eine Breite von wenigstens 4,0 m, insbesondere von wenigstens 7,0 m, typischerweise von wenigstens 8,0 m,

auf.

Gegebenenfalls beträgt die Produktionsgeschwindigkeit wenigstens 600 m/min,

insbesondere wenigstens 1100 m/min.

Insbesondere handelt es sich bei dem eingesetzten Faserstoff zur Herstellung des Kraftpapiers um Zellstoff, der aus Weichholz- bzw. Nadelholz-Langfasern gebildet ist. Die Kappa-Zahl des Zellstoffs kann zumindest 30 betragen. Bei dem hergestellten Kraftpapier kann es sich insbesondere um gebleichtes und ungebleichtes, braunes

Kraftpapier handeln.

Bevorzugt ist die Dehnbarkeit des Kraftpapiers, insbesondere gemäß ISO 19243:2005, in Querrichtung größer als 5%, bevorzugt größer als 7,5%. Bevorzugt sind

diese Werte auch in Maschinenlaufrichtung erfüllt.

Bevorzugt ist die Breite einer Papierbahn des Kraftpapiers größer als 3,5 m und insbesondere größer als 5,5 m, beispielsweise größer als 6,0 m. Die Breite bezeichnet in Zusammenhang mit der vorliegenden Erfindung insbesondere die

Abmessung einer Papierbahn in Querrichtung des Papiers.

Bevorzugt beträgt die Differenz der Dehnbarkeit des Papiers in Querrichtung zwischen dem Randbereich und dem Mittenbereich der Papierbahn maximal 1,5%. Absolut gesehen kann die Dehnbarkeit der Papierbahn in der Mitte zwischen 5% und 8% und an den Rändern zwischen 7,5% und 12% betragen, je nach Herstellungsprozess. Dabei bezeichnet der Randbereich insbesondere einen Bereich von 50 cm Breite ausgehend von jeweils einer AußRenkante der Papierbahn. Der

Mittenbereich bezeichnet insbesondere einen Bereich mit einer Breite von 50 cm, der

sich jeweils 25 cm beidseits der in Breitenrichtung bestimmten geometrischen Mitte

einer Papierbahn erstreckt.

Eine beispielhafte Möglichkeit einer Messung der Dehnbarkeit erfolgt zwischen 0,75 h und 1,5 h, typischerweise 1,0 h, nach der Produktion des Kraftpapiers, also nach Abschluss des letzten Herstellungsschritts. Gegebenenfalls kann die Messung aber

auch zu einem späteren Zeitpunkt oder früher erfolgen.

Gegebenenfalls beträgt die Ambertec-Formation des Papiers höchstens 0,7 v(g/m?2).

Gegebenenfalls beträgt der Gurley-Luftwiderstand des Papiers, insbesondere gemäß ISO 5636-5:2013, höchstens 15 s, bevorzugt höchstens 10 s.

Gegebenenfalls beträgt der Zug-Energieabsorptionsindex des Papiers in Maschinenrichtung, insbesondere gemäß ISO 1924-3:2005, wenigstens 2,5 J/g, bevorzugt wenigstens 3,0 J/g. Gegebenenfalls gelten diese Werte auch für die

Maschinenrichtung des Papiers.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff ungebleichter Zellstoff. Gegebenenfalls kann auch gebleichter Zellstoff eingesetzt werden.

Gegebenenfalls ist der im Papier enthaltene Faserstoff aus Weichholz-Langfasern mit einer mittleren Faserlänge von wenigstens 2 mm gebildet. Die Faseranalyse kann insbesondere nach ISO 16065-2:2014 durchgeführt werden, beispielsweise optisch mit Fiber Tester L&W.

Gegebenenfalls hat der im Papier enthaltene Faserstoff eine Kappa-Zahl von

wenigstens 30, insbesondere von wenigstens 50. Das Tuch ist bevorzugt aus einem elastischen Elastomerwerkstoff gebildet, der gegebenenfalls eine Verstärkungsstruktur aufweist. Das Tuch kann insbesondere als

herkömmliches Clupak-Tuch ausgebildet sein.

Die Produktionsgeschwindigkeit ist bevorzugt in allen Ausführungsformen die

Einlaufgeschwindigkeit der Faserstoffbahn in die Staucheinrichtung.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Patentansprüchen, den

Figuren sowie aus der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.

Nachfolgend wird die vorliegende Erfindung anhand eines exemplarischen

Ausführungsbeispiels im Detail erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1a-c eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-Herstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 2 eine schematische Detailansicht einer Staucheinrichtung,

und Fig. 3 einen schematischen Aufbau einer Trennmittelausgabeanordnung.

Sofern nicht anders bezeichnet, sind in den Figuren die folgenden Merkmale gezeigt: Maschinenlaufrichtung 1, Siebpartie 2, Stoffauflauf 3, Schütteleinrichtung 4, Pressenpartie 5, Trockenpartie 6, Aufrollstation 7, Entwässerungssieb 8, Außenseite 9, Brustwalze 10, erster Entwässerungsabschnitt 11, Innenseite 12, zweiter Entwässerungsabschnitt 13, erste Entwässerungseinrichtung 14, zweite Entwässerungseinrichtung 15, Formationsleiste 16, Saugzone 17, TopformerEntwässerungssieb 18, Vortrockenpartie 19, Nachtrockenpartie 20, Staucheinrichtung 21, Kalandriereinrichtung 22, Laufrichtung der Faserstoffbahn 23, Saugkasten 24, Papierrolle 25, Tuch 26, Tuchantrieb 27, Gegenwalze 28, Gegenwalzenantrieb 29, Stauchspalt 30, Tuchantriebswalze 31, Spannwalze 32, Andrückbalken 33, Umschlingungswalze 34, Umschlingungswinkel 35, Trennmittelausgabeanordnung 36, Schaber 37, Kühlmitteldüse 38, Verstellvorrichtung 39, Ausgleichsweg 40, Ausgleichswalze 41, Führungsrolle 42, Papierbahnumschlingungswinkel 43, Drehlager 44, Abschlagvorrichtung 45, Bypassanordnung 46, Bypasspfad 47, Weiche 48, Seilführung 49, Trennmitteldüse 61, Düsenventil 62, Düsenbalken 63, Druckquelle 64, Verdünnungsmittelquelle 65, Trennmittelquelle 66, Mischbehälter 67, Druckbehälter 68, Verteilerleitung 69.

Fig. 1a-c zeigen eine schematische Gesamtansicht einer Kraftpapier-

Herstellungsanlage gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel. Die Anlage kann in

Maschinenrichtung 1 einen Stoffauflauf 3, eine Siebpartie 2, eine Pressenpartie 5,

eine Vortrockenpartie 19, eine Staucheinrichtung 21, eine Nachtrockenpartie 20, eine Kalandriereinrichtung 22 sowie eine Aufwickelstation 7/7 umfassen. Die

Kalandriereinrichtung 22 kann alternativ als Prägeeinrichtung ausgebildet sein.

Der Stoffauflauf 3 dient in bekannter Weise dazu, eine Faserstoffsuspension auf das endlos umlaufend geführte Entwässerungssieb 8 der Siebpartie 2 aufzubringen, wodurch eine Faserstoffbahn gebildet wird. Im Verlauf der Anlage wird die Faserstoffbahn immer weiter entwässert bzw. getrocknet und sie durchläuft nacheinander die genannten Anlagenteile. Schlussendlich werden Papierrollen 25 gebildet, die abtransportiert und/oder weiteren Verarbeitungsschritten zugeführt

werden können.

Die Produktionsgeschwindigkeit der Anlage aus diesem Ausführungsbeispiel beträgt in allen Ausführungsformen gegebenenfalls etwa 1100 m/min. Die erzeugte Papierbahn kann in allen Ausführungsformen gegebenenfalls eine Papierbreite von

etwa 6,4 m aufweisen.

Die Funktion der einzelnen Anlagenteile ist einer Fachperson im Gebiet der Papiererzeugung hinreichend bekannt und wird an dieser Stelle nicht im Detail

erläutert.

Das gemäß dem beschriebenen Ausführungsbeispiel hergestellte Kraftpapier kann

das folgende beispielhafte Eigenschaftsprofil aufweisen:

bestimmt Maschinenlaufrichtung

Eigenschaft gemäß (MD) / Querrichtung (CD) Wert Grammatur ISO 536 — 80 g/m? MD 82 Nm/g Zugfestigkeitsindex ISO 1924-3 CD 70 Nm/g Zug. en ISO 1924-3 | MD und CD 3,5 J/g Energieabsorptionsindex . MD 8,0% Dehnbarkeit ISO 1924-3 CD 8,3% Dehnbarkeit Mitte* ISO 1924-3 | CD 8,0% Dehnbarkeit Rand** ISO 1924-3 | CD 8,7%

Gurley-Luftwiderstand ISO 5636-5 | -—- 5s Cobbso ISO 535 -- 32 g/m? 0,5

Ambertec-Formation -—- -—- V(g/m2)

Fig. 2 zeigt eine schematische Ansicht einer Staucheinrichtung 21. Die Staucheinrichtung 21 umfasst ein Tuch 26. Das Tuch 26 ist ein endloser Riemen, der um mehrere Umlenkrollen bzw. Umlenkwalzen geführt ist. Insbesondere umfasst die Staucheinrichtung 21 eine Tuchantriebswalze 31 mit einem Tuchantrieb 27. Der Tuchantrieb 27 treibt die Tuchantriebswalze 31 an, wobei die Tuchantriebswalze 31 bevorzugt in direktem Wirkkontakt mit dem Tuch 26 steht, um dieses umlaufend

anzutreiben.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst einen Andrückbalken 33. Der Andrückbalken 33 ist verlagerbar ausgebildet und kann, wie in der vorliegenden Stellung, das Tuch 26 Richtung bzw. gegen eine Gegenwalze 28 drücken. Die Gegenwalze 28 weist in der vorliegenden Ausführungsform einen Gegenwalzenantrieb 29 auf. Bevorzugt sind der Gegenwalzenantrieb 29 und der Tuchantrieb 27 unabhängig voneinander steuerbare bzw. regelbare Antriebe und bevorzugt Drehantriebe. Zwischen dem Tuch 26 und der Gegenwalze 28 ist ein Stauchspalt 30 gebildet. Der Stauchspalt 30 ist an einer Seite

durch die Gegenwalze 28 und an der anderen Seite durch das Tuch 26 begrenzt.

Die dargestellte Stellung der Staucheinrichtung 21 entspricht im Wesentlichen dem Stauchmodus, bei dem ein Stauchen der Faserstoffbahn erfolgt. In dem Stauchmodus läuft die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt 30 und wird dort zwischen dem bewegten Tuch 26 und der Gegenwalze 28 hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung 1 gestaucht.

Das Tuch 26 wird im Stauchmodus bevorzugt von dem Tuchantrieb 27 angetrieben. Die Gegenwalze 28 wird im Stauchmodus von dem Gegenwalzenantrieb 29 angetrieben, wodurch im Stauchmodus sowohl das Tuch 26 als auch die

Gegenwalze 28 von jeweils einem eigenen Antrieb angetrieben sind.

Die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches 26 und die Umlaufgeschwindigkeit der

Gegenwalze 28 im Stauchmodus sind bevorzugt größer als 400 m/min, insbesondere

größer als 600 m/min, und entsprechen im Wesentlichen der

Produktionsgeschwindigkeit.

Die Tuchantriebswalze 31 überträgt das Antriebsmoment des Tuchantriebs 27 auf

das Tuch 26. Die Walzen 31, 34 und 39 wirken bevorzugt als Tuchleitwalzen.

Dadurch, dass das Tuch 26 im Bereich des Stauchspalts 30 von dem Andrückbalken 33 Richtung Gegenwalze 28 gedrückt und dadurch zwischen Andrückbalken 33 Richtung Gegenwalze 28 zusammengedrückt wird, wird die Dicke des Tuches 26 in diesem Bereich verringert. Entlang der Laufrichtung 23 der Faserstoffbahn nach dem Andrückbalken 33 vergrößert sich die Dicke des elastisch verformten Tuches 26 wieder auf die ursprüngliche Dicke. Über einen Querkontraktionseffekt zieht sich dabei das Tuch 26 entlang dessen Bewegungsrichtung um ein gewisses Maß zusammen, wodurch lokal die Geschwindigkeit des Tuches 26 verringert wird. Dadurch, dass die Faserstoffbahn in diesem Bereich an dem Tuch 26 anliegt, wird die Faserstoffbahn durch diesen Effekt gestaucht. Dieses Stauchen erfolgt in Maschinenlaufrichtung 1. . Der Vorgang kann bevorzugt durch die Verstellung der Umschlingungswalze 34 eingestellt werden, damit die Kontaktzeit der Faserstoffbahn zwischen Tuch 26 und Gegenwalze 28 mit einem Winkel von etwa 15°-90°,

bevorzugt zwischen 20°-45°, verstellbar ist.

Durch Verlagern des Andrückbalkens 33, wie strichliert dargestellt, kann der vor dem Andrückbalken 33 auf das Tuch 26 Richtung Gegenwalze 28 wirkende Druck bzw. die Kraft verringert bzw. komplett eliminiert werden. Durch diese Entlastung des Andrückbalkens 33 kann die Staucheinrichtung 21 in einen Freilaufmodus versetzt werden. In beiden Betriebsmodi, also im Stauchmodus und im Freilaufmodus, können die beiden Antriebe bevorzugt das Tuch 26 und die Gegenwalz 28 antreiben. Bevorzugt erfolgt der Antrieb mit einer Geschwindigkeit, die im Wesentlichen der

Produktionsgeschwindigkeit entspricht.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform eine Spannwalze 32. Die Spannwalze 32 dient der Aufrechterhaltung der Spannung des Tuches 26. Die Spannwalze 32 ist bevorzugt verlagerbar ausgeführt und hält die

Spannung des Tuches 26 beispielsweise, wenn sich dieses durch Verschleiß dehnt.

Zudem kann die Spannwalze 32 das Tuch 26 gegebenenfalls auch gespannt halten,

wenn der Andrückbalken 33 zurückgezogen ist.

Die Staucheinrichtung 21 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform eine Umschlingungswalze 34. Die Umschlingungswalze 34 ist derart angeordnet, dass der Verlauf des Tuches 26 zumindest in einem Abschnitt entlang der Außenkontur der Gegenwalze 28 verläuft. Die Lage der Umschlingungswalze 34 bestimmt somit den Umschlingungswinkel 35 des Tuches 26 an der Gegenwalze 28. Je größer der Umschlingungswinkel 35 ist, desto länger ist die Kontaktstrecke des Tuches 26 und damit auch der Faserstoffbahn an der Gegenwalze 28. Das Tuch 26 wird im Stauchmodus also durch die Umschlingungswalze 34 und den Andrückbalken 33 um

einen Umschlingungswinkel 35 um die Gegenwalze 28 geführt.

In der vorliegenden Ausführungsform ist die Umschlingungswalze 34 verlagerbar

ausgebildet, um den Umschlingungswinkel 35 einstellen bzw. verändern zu können.

Dies geschieht über eine schematisch dargestellte Verstellvorrichtung 39, mit der der Umschlingungswinkel 35 durch Verlagerung der Umschlingungswalze 34 verändert

und eingestellt werden kann.

Die Verstellvorrichtung 39 umfasst in der vorliegenden Ausführungsform beidseitig der Umschlingungswalze 34 angeordnete Führungen bzw. Führungsarme und einen Antrieb. Durch Betätigung des Antriebs können die Drehlager zur Lagerung der

Umschlingungswalze 34 gezielt verlagert werden.

Bevorzugt kann der Umschlingungswinkel 35 um mindestens 10°, insbesondere um mindestens 20°, insbesondere um mindestens 25°, insbesondere um mindestens 40° oder insbesondere um mindestens 60° verstellt werden. Die Verlagerung erfolgt bevorzugt mit einer elektromechanischen Verstellvorrichtung, wobei die Bewegung auch hydraulisch ausgeführt werden kann. Die Bewegung der Verlagerung erfolgt beispielsweise linear mittels Spindelhubelement, wobei die Umschlingungswalze 34 über einen Drehpunkt gelagert ist, damit der Umschlingungswinkel 35 des Tuches 26

auf der Gegenwalzen 28 eingestellt werden kann (min. / max. Bewegung). Der

maximale Hub der Verstellvorrichtung entspricht im Wesentlichen der maximalen Umschlingung des Tuches 26 auf der Gegenwalze 28. Ist die Verstellvorrichtung komplett eingefahren, gibt es gegebenenfalls keine Tuchberührung auf der Gegenwalze 28. Das Tuch 26 kann im Freilauf betrieben werden. Alle Bewegungsabläufe sollen bzw. müssen synchron verlaufen. Die Bewegungsabläufe sind insbesondere die Verstellung des Tuches 26 an der Gegenwalzen 28 und das Spannen des Tuches 26, damit die Längenänderung ausgeglichen werden. Bei der Entlastung der Anpressstange bzw. des Andrückbalkens 33 sollen die Bewegungen auch synchron mit der Tuchbewegung verlaufen und das insbesondere in einem

Zeitraum von unter 2 Sekunden bevorzugt unter einer Sekunde.

In allen Ausführungsformen laufen alle drei Bewegungen bevorzugt synchron ab: Verstellen der Umschlingungswalze 34, spannen des Tuches 26 mit der Spannwalze 32 und Entlasten der Anpressstange 33. Damit wird gewährleistet, dass das Tuch 26

mit voller Betriebsgeschwindigkeit weiter betrieben werden kann.

Gegebenenfalls kann der Umschlingungswinkel 35 zwischen 15° und 90°, bevorzugt

zwischen 20°-60° verstellt werden.

Bei der vorliegenden Konstruktion kann ein Ausgleich der Verlagerung der Umschlingungswalze 34 bei im Wesentlichen konstanter Tuchlänge durch Verlagern einer entlang eines Ausgleichswegs 40 verlagerbaren Ausgleichswalze 41 erfolgen. Wird die Umschlingungswalze 34 zur Veränderung des Umschlingungswinkels 35 verlagert, so muss diese Änderung der Lage der Umschlingungswalze 34 durch eine Veränderung der Lager der Ausgleichswalze 41 ausgeglichen werden. Schließlich weist das Tuch 26 eine im Wesentlichen konstante Länge auf und soll sich entlang

seiner Längserstreckung nur geringfügig dehnen. Die Ausgleichswalze 41 kann entlang des Ausgleichswegs 40 beispielsweise um

mehr als 10cm, insbesondere um mehr als 45cm und bevorzugt zwischen 5cm und

55cm bewegt werden.

In der vorliegenden Ausführungsform wirkt die Ausgleichswalze 41 gleichzeitig als Spannwalze 32 zur Spannung des Tuchs 26. Insbesondere ist die Ausgleichswalze

41 die einzige Spannwalze 32 zur Spannung des Tuchs 26.

Die Faserstoffbahn ist um einen Papierbahnumschlingungswinkel 43 um die Gegenwalze 28 geschlungen. Nach dem Verlassen der Gegenwalze 28 wird Faserstoffbahn um eine Führungsrolle 42 geführt bzw. umgelenkt. Der Papierbahnumschlingungswinkel 43 der Faserstoffbahn um die Gegenwalze 28 kann

durch Änderung der Lage der Führungsrolle 42 verändert werden.

Die Staucheinrichtung 21 gemäß Fig. 2 umfasst eine Trennmittelausgabeanordnung 36 und bevorzugt auch einen Schaber 37. Die Trennmittelausgabeanordnung 36 trägt Trennmittel auf die Oberfläche bzw. die Mantelfläche der Gegenwalze 28 auf. Dies verringert die Haftneigung der Faserstoffbahn an der Gegenwalze 28. Über den

Schaber 37 kann überschüssiges Trennmittel abgeschabt und gesammelt werden.

Die Trennmittelausgabeanordnung 36 umfasst mehrere Trennmitteldüsen 61, wobei in Fig. 2 nur eine Trennmitteldüse 61 sichtbar ist. Die Trennmitteldüsen 61 sind über Düsenventile 62 angesteuert und dosieren das Trennmittel auf die Gegenwalze 28. Um das Trennmittel entlang der gesamten Breite der Gegenwalze 28 auftragen zu können, sind die Düsenventile 62 nebeneinander entlang eines Düsenbalkens 63

angeordnet.

Fig. 3 zeigt einen schematischen Aufbau einer möglichen Ausgestaltung einer

Trennmittelausgabeanordnung 36.

Die Trennmittelausgabeanordnung 36 umfasst eine Druckquelle 64, die insbesondere als Pressluftquelle ausgebildet ist. Zudem umfasst die Trennmittelausgabeanordnung 36 eine Verdünnungsmittelquelle 65, die insbesondere eine Wasserzuleitung ist. Weiter umfasst die Anordnung eine Trennmittelquelle 66, aus der der Trennmittelbestandteil, beispielsweise ein Silikonöl, zur Verfügung gestellt wird. Alternativ zur getrennten Bereitstellung einzelner

Komponenten des Trennmittels kann auch ein vorgemischtes Trennmittel oder ein

Trennmittel mit der gewünschten Zusammensetzung bzw. Viskosität in einem Tank

bzw. von einer Quelle bereitgestellt sein.

In einem Mischbehälter 67 können das Verdünnungsmittel und der Trennmittelbestandteil gemischt werden. Gegebenenfalls ist der Mischbehälter 67 mit einer Umwälzpumpe und/oder einem Mischer versehen, sodass eine gleichmäßige

Durchmischung der Komponenten des Trennmittels erfolgen kann.

Die Anordnung umfasst einen Druckbehälter 68. In dem Druckbehälter 68 befindet sich einerseits das Trennmittel, also beispielsweise die Mischung Wasser und Silikonöl. Andererseits ist die Druckquelle 64 an den Druckbehälter 68 angeschlossen, um den Inhalt des Druckbehälters 68 unter Überdruck zu setzen. An den Druckbehälter 68 ist der Düsenbalken 63 angeschlossen. Der Düsenbalken 63 umfasst eine Verteilerleitung 69, die das Trennmittel gleichmäßig zu den einzelnen Düsenventilen 62 bzw. zu den einzelnen Trennmitteldüsen 61 verteilt. In der schematischen Darstellung der Fig. 3 sind lediglich einige der Trennmitteldüsen 61 und der zugeordneten Düsenventile 62 des Düsenbalkens 63 eingezeichnet. Je nach Breite der Gegenwalze 28 bzw. je nach Länge des Düsenbalkens 63 kann die Anzahl

der Trennmitteldüsen 61 gewählt werden.

Die Trennmitteldüsen 61 werden durch die Düsenventile 62 getaktet betrieben. Insbesondere wird das Trennmittel durch die Trennmitteldüsen 61 diskontinuilerlich

und gepulst ausgegeben.

Durch die Wahl der Frequenz der gepulsten Ausgabe und der Öffnungsdauer der einzelnen Pulse kann eine exakte Dosierung des Trennmittels eingestellt werden. Zusätzlich kann durch die spezielle, getaktete Ausgabe die Verschmutzung der Trennmitteldüsen 61 reduziert werden. Gegebenenfalls kann bei gleichzeitiger Reduktion der Verschmutzung der Trennmitteldüsen 61 die Menge des effektiv

eingesetzten Trennmittels verringert werden. Die Taktfrequenz der Düsenventile 62 beträgt beispielsweise 15Hz bis 25HZz,

bevorzugt etwa 20Hz. Insbesondere kann die Taktfrequenz der Düsenventile 62

eingestellt werden. Die Öffnungsdauer der einzelnen Pulse kann beispielsweise

zwischen 400us und 1200us, bevorzugt zwischen 500us und 1000uys liegen. Auch die Öffnungsdauer der Düsenventile 62 pro Puls kann bevorzugt gewählt und

eingestellt werden.

In allen Ausführungsformen wird das Trennmittel während des Stauchmodus bevorzugt gleichbleibend und dauerhaft auf die Gegenwalze 28 ausgegeben, wobei die Ausgabe selbst aber gepulst erfolgt. Wichtig ist jedoch, dass die Gegenwalze 28 während des Stauchmodus immer mit der gewünschten Menge an Trennmittel

versehen ist.

Die Dosierung kann insbesondere durch eine Steuerung und eine durch die

Steuerung bewirkte Pulsweitenmodulation erfolgen.

Der Düsendruck, also der Druck, mit dem das Trennmittel ausgegeben wird, bzw.

jener Druck, der in der Verteilerleitung 29 herrscht, beträgt etwa 1bar bis 3bar.

Pro Trennmitteldüse 61 kann beispielsweise ein Volumenstrom von 50ml/min bis

600ml/min, insbesondere zwischen 80ml/min und 500ml/min ausgegeben werden.

Bei einem 6m langen Düsenbalken 63 kann der Gesamtvolumenstrom des Trennmittels beispielsweise zwischen 1l/min und 6l/min betragen. Da diese Größe von der Breite der Anlage bzw. der Breite der Gegenwalze 28 abhängig ist, kann pro Meter Länge des Düsenbalkens 63 der Volumenstrom des Trennmittels etwa

0,15l/min bis 1l/min betragen.

Das Trennmittel umfasst bevorzugt Silikonöl und Wasser. In allen Ausführungsformen kann das Trennmittel beispielsweise zwischen 5% und 20% Silikonöl umfassen. Beispielsweise kann das Trennmittel zwischen 95% und 80%

eines Verdünnungsmittels, insbesondere Wasser, umfassen.

Das Trennmittel hat bevorzugt eine Viskosität nach ISO 3219 von etwa 150 mPAs bis 250 mPAs.

Es kann ferner eine Kühlmitteldüse 38 vorgesehen sein, die dazu eingesetzt werden kann, die Oberfläche des Stauchriemens 26 mit einem Kühlmittel zu versehen. Insbesondere sind mehrere Kühlmitteldüsen 38 vorgesehen, um das Kühlmittel über

die gesamte Breite des Tuches 26 zu verteilen.

Patentansprüche

1. Staucheinrichtung (21), insbesondere Clupak-Vorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, - wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), eine Gegenwalze (28) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist, - wobei die Staucheinrichtung (21) einen Stauchmodus aufweist, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, - wobei eine Trennmittelausgabeanordnung (36) mit Trennmitteldüsen (61) zur Ausgabe eines Trennmittels auf die Mantelfläche der Gegenwalze (28) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, - dass die Trennmitteldüsen (61) getaktet betriebene Düsenventile (62) zur diskontinuierlichen, gepulsten Ausgabe des Trennmittels aufweisen.

2. Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein parallel zur Drehachse der Gegenwalze (28) verlaufender Düsenbalken (63) vorgesehen ist, entlang dessen Verlauf die Düsen angeordnet sind, und dass die

Düsen das Trennmittel über die gesamter Breite der Gegenwalze (28) ausgeben.

3. Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, - dass die Düsenventile (62) eine Taktfrequenz, also eine Frequenz der Trennmittelausgaben pro Sekunde, von 10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen, - Insbesondere dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Taktfrequenz von

10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen.

4. Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, - dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Öffnungsdauer der einzelnen Pulse

der Trennmittelausgaben aufweisen, - insbesondere dass die Öffnungsdauer der Düsenventile (62) pro Puls zwischen 400us und 1200us, insbesondere zwischen 500us und 1000yus beträgt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsendruck, also insbesondere jener Druck, den das Trennmittel im Bereich unmittelbar vor der Trennmitteldüse (61) aufweist,

zwischen 1bar und 3bar beträgt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

- dass der Volumenstrom des Trennmittels pro Trennmitteldüse (61) zwischen 50ml/min und 600ml/min, bevorzugt zwischen 80ml/min und 500ml/min beträgt,

- und/oder dass der Gesamtvolumenstrom des Trennmittels, je nach Länge des Düsenbalkens (63), zwischen 0,15l/min und 1l/min pro Meter Länge des Düsenbalkens (63) beträgt,

- Insbesondere dass der Gesamtvolumenstrom bei einem 6m langen Düsenbalken

(63) zwischen 1l/min und 6l/min beträgt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Trennmittel Silikonöl umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel Silikonöl und Wasser umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel zwischen 5% und 20% Silikonöl und zwischen 95% und 80% Wasser umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel 10% Silikonöl und 90% Wasser umfasst, - und bevorzugt, dass das Trennmittel eine Viskosität nach ISO 3219 von 150mPAs bis 250mPAs und insbesondere von 200mPAs aufweist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mischbehälter (67) zur Mischung der Bestandteile des Trennmittels, insbesondere zur Mischung von Wasser und Silikonöl, vorgesehen

ist.

11.

12.

13.

14.

31 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckbehälter (68) vorgesehen ist, in dem das Trennmittel unter Überdruck für die Ausgabe durch die Trennmitteldüsen (61)

bereitgestellt ist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenbalken (63) eine Verteilerleitung (69) umfasst, die

das Trennmittel an mehrere oder alle Düsen verteilt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaber (37) vorgesehen, der das von der Trennmittelausgabeanordnung (36) ausgegebene Trennmittel von der

Gegenwalze (28) schabt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verstellvorrichtung (39) zur Verlagerung der Umschlingungswalze (34) und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels (35) vorgesehen ist.

Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellvorrichtung (39) derart ausgebildet ist,

- dass der Umschlingungswinkel (35) des Tuches (26) um mindestens 10°, insbesondere um mindestens 20°, insbesondere um mindestens 25°, insbesondere um mindestens 40° oder insbesondere um mindestens 60° verstellt werden kann,

- und/oder dass der Umschlingungswinkel (35) zwischen 15° und 90°, bevorzugt zwischen 20°-60° verstellt werden kann.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine entlang eines Ausgleichsweges (40) verlagerbare Ausgleichswalze (41) zum Ausgleich der Verlagerung der Umschlingungswalze (34) bei im Wesentlichen konstanter Tuchlänge vorgesehen ist.

16.

17.

18.

19.

32 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch

- dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Stauchmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Staucheinrichtung (21) einen Andrückbalken (33) zum Andrücken des Tuches (26) Richtung bzw. an die Gegenwalze (28) umfasst,

- und dass der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5 kN/m oder 45 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Tuch (26) eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist,

- und/oder dass das Tuch (26) eine quer zur Maschinenlaufrichtung (1) gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m, aufweist,

und/oder dass das Tuch (26) eine Shore A-Härte zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt ist,

- Insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

21.

33 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

- und eine Staucheinrichtung (21) nach einem der vorangegangenen Ansprüche.

Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst,

- dass die Staucheinrichtung (21) zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Verfahren zum Betrieb einer Staucheinrichtung (21), insbesondere einer ClupakVorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier,

- wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), eine Gegenwalze (28) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist,

- wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Stauchmodus derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird,

- wobei eine Trennmittelausgabeanordnung (36) mit Trennmitteldüsen (61) ein Trennmittel auf die Mantelfläche der Gegenwalze (28) ausgibt,

dadurch gekennzeichnet,

- dass das Trennmittel diskontinuierlich, gepulst über getaktet betriebene Düsenventile (62) durch die Düsen ausgegeben wird.

23.

24.

25.

26.

27.

34 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel über einen parallel zur Drehachse der Gegenwalze (28) verlaufenden Düsenbalken (63), entlang dessen Verlauf die Düsen angeordnet sind, über die gesamte Breite

der Gegenwalze (28) ausgegeben wird.

Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Düsenventile (62) eine Taktfrequenz, also eine Frequenz der Trennmittelausgaben pro Sekunde, von 10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen,

- Insbesondere dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Taktfrequenz von

10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Öffnungsdauer der einzelnen Pulse aufweisen,

- insbesondere dass die Öffnungsdauer der Düsenventile (62) pro Puls zwischen 400us und 1200us, insbesondere zwischen 500us und 1000yus beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsendruck, also der Druck, mit dem das Trennmittel ausgegeben wird,

zwischen 1bar und 3bar beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet,

- dass der Volumenstrom pro Düse zwischen 50ml/min und 600ml/min, bevorzugt zwischen 80ml/min und 500ml/min beträgt,

- und/oder dass der Gesamtvolumenstrom bei einem 6m langen Düsenbalken

zwischen 1l/min und 6l/min beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Trennmittel Silikonöl umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel Silikonöl und Wasser umfasst,

29.

30.

31.

35 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel in einem Mischbehälter (67), insbesondere zur Mischung von

Wasser und Silikonöl, gemischt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel in einem Druckbehälter (68) unter Überdruck gesetzt und für die

Ausgabe durch die Düsen bereitgestellt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel über eine Verteilerleitung (69) an mehrere oder alle Düsen verteilt

wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaber (37) vorgesehen, der das von der Trennmittelausgabeanordnung (36)

ausgegebene Trennmittel von der Gegenwalze (28) schabt.

Claims

Patentansprüche

1. Staucheinrichtung (21), insbesondere Clupak-Vorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, - wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), eine Gegenwalze (28) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist, - wobei die Staucheinrichtung (21) einen Stauchmodus aufweist, in dem sie derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird, - wobei eine Trennmittelausgabeanordnung (36) mit Trennmitteldüsen (61) zur Ausgabe eines Trennmittels auf die Mantelfläche der Gegenwalze (28) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, - dass die Trennmitteldüsen (61) getaktet betriebene Düsenventile (62) zur diskontinuierlichen, gepulsten Ausgabe des Trennmittels aufweisen.

2. Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein parallel zur Drehachse der Gegenwalze (28) verlaufender Düsenbalken (63) vorgesehen ist, entlang dessen Verlauf die Düsen angeordnet sind, und dass die

Düsen das Trennmittel über die gesamte Breite der Gegenwalze (28) ausgeben.

3. Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, - dass die Düsenventile (62) eine Taktfrequenz, also eine Frequenz der Trennmittelausgaben pro Sekunde, von 10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen, - Insbesondere dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Taktfrequenz von

10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen.

4. Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, - dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Öffnungsdauer der einzelnen Pulse

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der Trennmittelausgaben aufweisen, - insbesondere dass die Öffnungsdauer der Düsenventile (62) pro Puls zwischen 400us und 1200us, insbesondere zwischen 500us und 1000yus beträgt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsendruck, also insbesondere jener Druck, den das Trennmittel im Bereich unmittelbar vor der Trennmitteldüse (61) aufweist,

zwischen 1bar und 3bar beträgt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,

- dass der Volumenstrom des Trennmittels pro Trennmitteldüse (61) zwischen 50ml/min und 600ml/min, bevorzugt zwischen 80ml/min und 500ml/min beträgt,

- und/oder dass der Gesamtvolumenstrom des Trennmittels, je nach Länge des Düsenbalkens (63), zwischen 0,15l/min und 1l/min pro Meter Länge des Düsenbalkens (63) beträgt,

- Insbesondere dass der Gesamtvolumenstrom bei einem 6m langen Düsenbalken

(63) zwischen 1l/min und 6l/min beträgt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Trennmittel Silikonöl umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel Silikonöl und Wasser umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel zwischen 5% und 20% Silikonöl und zwischen 95% und 80% Wasser umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel 10% Silikonöl und 90% Wasser umfasst, - und bevorzugt, dass das Trennmittel eine Viskosität nach ISO 3219 von 150mPAs bis 250mPAs und insbesondere von 200mPAs aufweist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mischbehälter (67) zur Mischung der Bestandteile des Trennmittels, insbesondere zur Mischung von Wasser und Silikonöl, vorgesehen

ist.

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11.

12.

13.

14.

31 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass ein Druckbehälter (68) vorgesehen ist, in dem das Trennmittel unter Überdruck für die Ausgabe durch die Trennmitteldüsen (61)

bereitgestellt ist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsenbalken (63) eine Verteilerleitung (69) umfasst, die

das Trennmittel an mehrere oder alle Düsen verteilt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaber (37) vorgesehen ist, der das von der Trennmittelausgabeanordnung (36) ausgegebene Trennmittel von der

Gegenwalze (28) schabt.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Verstellvorrichtung (39) zur Verlagerung der Umschlingungswalze (34) und dadurch zur Einstellung des Umschlingungswinkels (35) vorgesehen ist.

Staucheinrichtung (21) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstellvorrichtung (39) derart ausgebildet ist,

- dass der Umschlingungswinkel (35) des Tuches (26) um mindestens 10°, insbesondere um mindestens 20°, insbesondere um mindestens 25°, insbesondere um mindestens 40° oder insbesondere um mindestens 60° verstellt werden kann,

- und/oder dass der Umschlingungswinkel (35) zwischen 15° und 90°, bevorzugt zwischen 20°-60° verstellt werden kann.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine entlang eines Ausgleichsweges (40) verlagerbare Ausgleichswalze (41) zum Ausgleich der Verlagerung der Umschlingungswalze (34) bei im Wesentlichen konstanter Tuchlänge vorgesehen ist.

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16.

17.

18.

19.

32 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Umlaufgeschwindigkeit des Tuches (26) und die Umlaufgeschwindigkeit der Gegenwalze (28) im Stauchmodus größer sind als 400 m/min, insbesondere größer als 600 m/min, und im Wesentlichen der Produktionsgeschwindigkeit entsprechen.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Staucheinrichtung (21) einen Andrückbalken (33) zum Andrücken des Tuches (26) Richtung bzw. an die Gegenwalze (28) umfasst,

- und dass der Andrückbalken (33) im Stauchmodus mit einer Kraft von mindestens 5 kN/m, insbesondere von mindestens 45 kN/m, bevorzugt von 5 kN/m oder 45 kN/m bis 70 kN/m Richtung Gegenwalze (28) gedrückt wird.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Tuch (26) eine Tuchdicke von mehr als 15 mm, insbesondere von mehr als 20 mm und bevorzugt von 20 mm bis 30 mm aufweist,

- und/oder dass das Tuch (26) eine quer zur Maschinenlaufrichtung (1) gemessene Tuchbreite von mehr als 3,5 m, insbesondere von größer als 5,5 m, aufweist,

und/oder dass das Tuch (26) eine Shore A-Härte zwischen 40 und 60, insbesondere zwischen 50 und 60, aufweist.

Staucheinrichtung (21) nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Gegenwalze (28) im Stauchmodus beheizt ist,

- Insbesondere, dass die Gegenwalze (28) mit einem Dampfdruck von 2 bar bis 15 bar und/oder mit einer Temperatur von 70°C bis zu 180°C beheizt ist.

Anlage zur Herstellung von Kraftpapier, umfassend folgende Anlagenteile:

- eine Siebpartie (2) zum Bilden einer Faserstoffbahn durch kontinuierliches Auftragen einer Faserstoffsuspension entlang der Maschinenlaufrichtung (1) durch einen Stoffauflauf (3),

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21.

33 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

- eine Schütteleinrichtung (4) zum Schütteln der Faserstoffbahn quer zur Maschinenlaufrichtung (1), also in Querrichtung,

- eine Pressenpartie (5) zum Pressen der in der Siebpartie (2) teilentwässerten Faserstoffbahn,

- eine Trockenpartie (6) zum Trocknen der Faserstoffbahn,

- eine Aufrollstation (7) zum Aufwickeln der aus der Faserstoffbahn gebildeten Papierbahn,

- und eine Staucheinrichtung (21) nach einem der vorangegangenen Ansprüche.

Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Trockenpartie (6) eine Vortrockenpartie (19) und eine Nachtrockenpartie (20) umfasst,

- dass die Staucheinrichtung (21) zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) angeordnet ist und die Faserstoffbahn zwischen der Vortrockenpartie (19) und der Nachtrockenpartie (20) in Maschinenlaufrichtung (1) staucht.

Verfahren zum Betrieb einer Staucheinrichtung (21), insbesondere einer ClupakVorrichtung, zum Stauchen einer Faserstoffbahn einer Anlage zur Herstellung von Kraftpapier,

- wobei die Staucheinrichtung (21) ein umlaufendes Tuch (26), eine Gegenwalze (28) und einen zwischen dem Tuch (26) und der Gegenwalze (28) gebildeten Stauchspalt (30) aufweist,

- wobei die Staucheinrichtung (21) in einem Stauchmodus derart betrieben wird, dass die Faserstoffbahn mit Produktionsgeschwindigkeit durch den Stauchspalt (30) läuft und dort zwischen dem bewegten Tuch (26) und der bewegten Gegenwalze (28) hindurchbefördert sowie dabei in Maschinenlaufrichtung (1) gestaucht wird,

- wobei eine Trennmittelausgabeanordnung (36) mit Trennmitteldüsen (61) ein Trennmittel auf die Mantelfläche der Gegenwalze (28) ausgibt,

dadurch gekennzeichnet,

- dass das Trennmittel diskontinuierlich, gepulst über getaktet betriebene Düsenventile (62) durch die Düsen ausgegeben wird.

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23.

24.

25.

26.

27.

34 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel über einen parallel zur Drehachse der Gegenwalze (28) verlaufenden Düsenbalken (63), entlang dessen Verlauf die Düsen angeordnet sind, über die gesamte Breite

der Gegenwalze (28) ausgegeben wird.

Verfahren nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Düsenventile (62) eine Taktfrequenz, also eine Frequenz der Trennmittelausgaben pro Sekunde, von 10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen,

- Insbesondere dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Taktfrequenz von

10Hz bis 30Hz, bevorzugt von 15Hz bis 25Hz aufweisen.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet,

- dass die Düsenventile (62) eine einstellbare Öffnungsdauer der einzelnen Pulse aufweisen,

- insbesondere dass die Öffnungsdauer der Düsenventile (62) pro Puls zwischen 400us und 1200us, insbesondere zwischen 500us und 1000yus beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass der Düsendruck, also der Druck, mit dem das Trennmittel ausgegeben wird,

zwischen 1bar und 3bar beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet,

- dass der Volumenstrom pro Düse zwischen 50ml/min und 600ml/min, bevorzugt zwischen 80ml/min und 500ml/min beträgt,

- und/oder dass der Gesamtvolumenstrom bei einem 6m langen Düsenbalken

zwischen 1l/min und 6l/min beträgt.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet,

- dass das Trennmittel Silikonöl umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel Silikonöl und Wasser umfasst,

- Insbesondere dass das Trennmittel 10% Silikonöl und 90% Wasser umfasst, - und bevorzugt, dass das Trennmittel eine Viskosität nach ISO 3219 von 150mPAs bis 250mPAs und insbesondere von 200mPAs aufweist.

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29.

30.

31.

35 — 62954/MB/GP Mondi AG, Marxergasse 4A, 1030 Wien (AT)

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel in einem Mischbehälter (67), insbesondere zur Mischung von

Wasser und Silikonöl, gemischt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel in einem Druckbehälter (68) unter Überdruck gesetzt und für die

Ausgabe durch die Düsen bereitgestellt wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass das Trennmittel über eine Verteilerleitung (69) an mehrere oder alle Düsen verteilt

wird.

Verfahren nach einem der Ansprüche 21 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass ein Schaber (37) vorgesehen, der das von der Trennmittelausgabeanordnung (36)

ausgegebene Trennmittel von der Gegenwalze (28) schabt.

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