AT5825U1 - Verfahren zur herstellung eines paneels - Google Patents

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Abstract

Es handelt sich um ein Verfahren zur Herstellung eines Paneels mit einer daran angebrachten schallverbessernden Schicht, bei dem mehrere Schichten in einer Presse unter Zufuhr von Druck und Wärme verpresst werden, wobei einzelne Schichten aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoffolie, Gewebe oder Papier beschaffen und wenigstens ein oder mehrere Schichten mit Aminoplast versehen sind, wobei die Schichten zusammen mit der schallverbessernden Schicht unter Verwendung des Aminoplasten als Bindemittel in einem Arbeitsgang verpresst werden, sowie um solcherart hergestellte Paneele.

Description


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   Die Neuerung betrifft ein Verfahren zur Aufbringung einer Schicht, die der Verminderung von Schall bei Betreten eines Fussbodens dient, auf ein Paneel für einen Fussboden sowie ein derartiges Paneel. 



   Paneele im Fussbodenbereich sind als Laminatfussboden oder Parkett bekannt. Ein Laminatfussboden besteht aus einer sogenannten Trägerplatte, die im allgemeinen aus HDF, MDF oder Spanmaterial gefertigt ist. Oberhalb der Trägerplatte befindet sich ein sogenanntes Dekorpapier sowie regelmässig eine weitere Schicht, die für eine hinreichende Abriebfestigkeit auf der Oberfläche sorgt. Das Dekorpapier kann jedoch auch bereits abriebfest beschaffen sein. 



  Unterhalb der Trägerplatte befindet sich ein sogenanntes Gegenzugpapier. 



   Insbesondere die Papiere sind mit Aminoplasten getränkt und zwar insbesondere mit Harnstoffharzen und/oder Melaminharzen. Werden die Papiere mit der Trägerplatte in einer Presse unter Zuführung von Temperatur und Druck verpresst, so erweichen sich die Harze und härten aus. 



   Das Dekorpapier sorgt für den gewünschten optischen Eindruck des aus den Paneelen gebildeten Fussbodens. Durch das Gegenzugpapier soll sichergestellt werden, dass sich beim Verpressen der Schichten bzw. Papiere die Trägerplatte bzw. das Paneel nicht verzieht. Anstelle von Papieren können auch Kuststoffolien oder Gewebe verwendet werden. 



   Parkettpaneele unterscheiden sich von einem Laminat insbesondere durch die Oberfläche. Die gewünschte Optik wird durch Holz und damit nicht durch bedrucktes Papier bewirkt. Ein Parkettfussboden besteht aus Vollholz, kann aber auch eine Trägerplatte aus HDF, MDF oder Spanmaterial aufweisen. An der Oberseite ist dann jedoch eine Holzfurnierschicht oder Papier aufgebracht. 
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 aufgebracht. 



   Werden die Paneele auf einem Fussbodenuntergrund verlegt, so tritt beim Betreten des Fussbodens eine verhältnismässig starke Geräuschentwicklung auf. Zur Vermeidung einer solchen Geräuschentwicklung ist beim Stand der Technik bereits vorgesehen, einen sogenannten Trittschallschallschutz vorzusehen. Es handelt sich dabei um eine unterhalb eines Paneels angebrachten Schicht mit schalldämmenden und/oder schallabsorbierenden Eigenschaften. Ergänzend oder 

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 alternativ kann die Schicht eine Verschiebung der Frequenzen und der Lautheit des erzeugten Schalls bewirken, die dann so sind, dass diese subjektiv als weniger störend empfunden werden. 



   Die den Trittschallschutz bewirkende Schicht wird hier allgemein als "schallverbessernde Schicht" bezeichnet. 
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 :Vergleich zum oben definierten Paneel. Eine solche Schicht besteht beispielsweise aus Polyurethan-Recyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoffe, thermoplastische Materialien, Fasermatte oder LDF (low density material). Die 
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 Schwerfolie eingesetzt. Diese zeichnet sich durch ein Gewicht von 1000 bis 5000   g/m2   aus. 



   Eine Schwerfolie - am Laminat verklebt - sorgt für einen guten Kontakt zum Fussbodenuntergrund, wodurch das Aufliegen auf der darunterliegenden Ebene verbessert und so das Schallempfinden bei Betreten des Fussbodens verbessert wird. Eine Schwerfolie besteht typischerweise aus Polyäthylen mit Füllstoffen. 



   Nachteilhaft wird beim Stand der Technik die   schallverbessemde   Schicht nachträglich auf das Laminatpaneel aufgeklebt. Das Paneel wird also zunächst durch Verpressen und ein hiermit einhergehendes Verkleben von Schichten bzw. 



  Papieren hergestellt. In einem nächsten Arbeitsschritt wird die   schallverbessemde   Schicht aufgeklebt. Als Kleber zur Anbringung der schallverbessemde Schicht werden zum Beispiel PVAC-Kleber, Thermoplaste oder Holzleime vorgesehen. 



   Das nachträgliche Aufkleben und der damit einhergehende weitere Arbeitsschritt verteuert nicht nur den Herstellungsprozess, sondern der Randabschluss ist auch vergleichsweise schlecht. Wird eine   schallverbessemde   Schicht nachträglich aufgeklebt, so gelingt kaum ein bündiger Randabschluss. Im allgemeinen verbleibt also z. B. ein Bereich unterhalb des Paneels, der frei von einer schallverbessernden Schicht ist, weil ein bündiger Abschluss in der Praxis kaum und nur schlecht erreicht wird. Entsprechend verschlechtert sich die 

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 gewünschte   Wirkung der schallverbessemden   Schicht. Da dieser Bereich in der Regel an die Nuten und Federn eines Paneels angrenzt, ist die mechanische Belastung dieser Verriegelungselemente beim Begehen des Fussbodens gross. 



  Darüber hinaus besteht die Gefahr, dass sich die schallverbessemde Schicht wieder von einem Paneel bei nachfolgenden Verarbeitungsschritten oder während des Verlegens ablöst. 



   Ein thermoplastischer Kleber hat darüber hinaus den Nachteil, nicht besonders fest eine   schallverbessemde   Schicht mit dem Paneel zu verbinden. 



  Auch aus diesem Grunde kann eine   schallverbessemde   Schicht sich verhältnismässig leicht wieder vom Paneel lösen. Hieraus ergeben sich Handhabungsnachteile sowie Nachteile bei der Produktion, so   z. B.   beim Schneiden der Verbindungselemente. 



   Lösen sich   schallverbessemde   Schichten leicht vom Paneel, so ist es kaum möglich, Paneele während des Verlegens zu verschieben, da sich hierdurch die schalldämmende Schicht vom Paneel lösen könnte. Es ist also eine Zielsetzung, ein Verfahren sowie ein dazugehöriges Paneel bereitzustellen, bei dem die   schallverbessemde   Schicht besser mit dem Paneel verbunden ist, bei dem die Randabschlüsse verbessert sind und bei der die Produktion kostengünstiger ist. 



   Die verwendeten Klebematerialien können Umweltprobleme mit sich bringen.   Z. B.   können sich Lösungsmittel im Kleber befinden, die die Umwelt belasten. Hieraus ergeben sich Entsorgungsprobleme des Klebers. Ausserdem muss für den Produktionsprozess noch eine zusätzliche Komponente, nämlich der Kleber, bereitgestellt werden. Es ist daher wünschenswert, die Verwendung zusätzlicher Kleber zur Befestigung einer   schallverbessemden   Schicht auf ein Paneel zu vermeiden. 



   Aufgabe der Neuerung ist die Schaffung eines kostengünstigen Verfahrens nebst zugehörigem Paneel, das in Bezug auf die   trittschall-und   raumhallverbessemde Schicht bessere Eigenschaften im Vergleich zum Stand der Technik aufweist. 



   Die Aufgabe der Neuerung wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des ersten Anspruchs sowie durch ein Paneel mit den Merkmalen des 

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 Nebenanspruchs gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. 



   Verfahrensgemäss wird bei der Herstellung eines Paneels zusätzlich zu der Trägerplatte, zum Dekorpapier und zum Gegenzugpapier bzw. zum Holzfumier eine Schicht vorgesehen, die als Blattware, bevorzugt als Rollware vorliegt. Das Material der Roll- oder Blattware ist so beschaffen, dass es über die oben genannten gewünschten schallverbessemden Eigenschaften verfügt bzw. diese beim Begehen eines Paneels bewirkt. Die Rollware oder Blattware wird gemeinsam mit den übrigen Bestandteilen in einer Presse verpresst, und zwar bei 
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 Verfahren kostengünstig ist. 



   Die eingesetzte Blatt- oder Rollware muss entsprechend 
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 Temperatur überstehen können. 



   Es kann dem Fachmann überlassen bleiben, geeignete Materialien in Abhängigkeit von einer geeigneten Presstemperatur auszuwählen, um so zu einem kostengünstigen Herstellungsverfahren zu gelangen. 



   Das Gegenzugpapier ist bei der Herstellung eines Laminatpaneels mit Aminoplast getränkt. Während des Verpressens bewirkt das eingesetzte Aminoplastmaterial einerseits eine Befestigung des Papiers an der Trägerschicht und anderseits der schallverbessemden Schicht am Gegenzugpapier und damit am Paneel. Es war dabei für den Fachmann überraschend, dass durch die zusätzlich   wärmedämmend   wirkende schallverbessemde Schicht hindurch genügend   Wärmeenergie   auf den Aminoplasten aufgebacht werden kann, damit dieser auch zwischen Gegenzugpapier und Trägerschicht erweicht und dann ausgehärtet wird. 

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   Die so hergestellte Verbindung zwischen der   schallverbessemden   Schicht und dem Paneel ist damit wesentlich stabiler im Vergleich zum Stand der Technik. 



   Das Herstellungsverfahren ist wesentlich kostengünstiger, da ein Arbeitsschritt eingespart wird. Auch kann auf das Vorsehen zusätzlicher Kleber verzichtet werden. Hieraus ergeben sich Kostenvorteile. Ferner ist das Verfahren umweltfreundlich, da keine Kleber eingesetzt werden müssen, die zusätzlich zu entsorgen sind. Lösungsmittel, die eventuell in Klebern vorhanden sind, werden vermieden. 



   Verfahrensgemäss werden nach Herstellung einer grossflächigen Platte hieraus Paneele mit den Massen von zum Beispiel 1, 40 m x 0, 20 m herausgesägt und die Verriegelungselemente wie Nuten und Federn hineingefräst, Die Folge ist ein bündiger Randabschluss zwischen Paneel und der schallverbessernden Schicht. Hieraus werden die in diesem Zusammenhang oben genannten Nachteile vermieden. 



   Da die Befestigung zwischen schallverbessemder Schicht und dem Paneel sehr fest ist, kann problemlos gefräst werden. Dies war beim Stand der Technik nicht oder zumindest kaum möglich, da die Verbindung zwischen einem Paneel und der trittschallverbessemden Schicht relativ instabil war. 



   Soll die   schallverbessemde   Schicht mit einem Parkettpaneel verbunden werden, so geschieht dies in einer Kurztaktpresse. Für die Bereitstellung von Aminoplast kann ein Papier zwischen der untersten Schicht, die zum Paneel gehört, und der schallverbessemden Schicht gelegt werden. Das Papier ist dann etwa mit Aminoplast getränkt oder damit versehen. Es könnte gegebenenfalls auch der Aminoplast auf der Unterseite des Parekettpaneels direkt aufgebracht und angetrocknet werden, wonach dann ein so behandeltes Parkettpaneel und eine schallverbessemde Schicht übereinandergelegt und miteinander verpresst werden. Auch hier war überraschend, dass genügend   Wärmeenergie   durch die schallverbessende Schicht hindurch zu dem Aminoplast geleitet werden kann. 
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 Eigenschaften.

   Es wird aus der   Recyclingbranche zurückgewonnen,   so dass es umweltverträglich ist. 



   Die schallverbessernde Schicht sollte dann wenigstens 0, 5 mm dick sein, 
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 den Verbraucher sind. Die Schicht aus Polyurethan-Recyclingmaterial kann in der Praxis bis zu 5 mm dick sein. Ist die   schallverbessemde   Schicht sehr dick, so ergeben sich merkliche Nachteile in Bezug auf Wärmeleitfähigkeit. Eine gute Wärmeleitfähigkeit ist bei der Verlegung oder Verwendung einer Fussbodenheizung von Interesse. Auch ist ein zu dicker Laminatfussboden unerwünscht, da anschliessend nach dem Verlegen eine hohe Bauhöhe erreicht wird. Dies hat Nachteile für den Verbraucher, da er anschliessend beispielsweise Türen entsprechend anpassen muss, was insbesondere im Renovierungsbereich üblich ist. 



   Als Aminoplast wird vorzugsweise Melaminharz und/oder Hamstoffharz und/oder Gemische aus diesen eingesetzt. Dies sind die Harze, die typischerweise beim Dekorpapier und beim Gegenzugpapier eingesetzt werden. Werden diese Harze verwendet, so muss keine zusätzliche Material-Komponente bereitgestellt werden, um das Produkt herzustellen. 



   Der Pressdruck liegt typischerweise zwischen 5 und 70 kPa. Durch das Verfahren wird die   schallverbessemde   Schicht also im allgemeinen komprimiert. 



  Im Endprodukt bleibt die Komprimierung wenigstens teilweise erhalten. Bei Verwendung von Polyurethan (PUR) verdichtet sich die Schicht typischerweise von   z. B. 1, 2 mm   auf 0, 5 mm. Aufgrund der Erhaltung der Masse verändern sich die schallverbessernden Eigenschaften allenfalls unwesentlich. 



   Als Ausgangsmaterial kann beispielsweise   Polyurethan/Recyclingmaterial   mit einer Dichte eingesetzt werden, die zwischen 110 kg pro Kubikmeter und 750 kg pro Kubikmeter liegt. 



   Vom Stand der Technik unterscheidet sich das neuerungsgemäss hergestellte Produkt insbesondere dadurch, dass die Verbindung zwischen einem Paneel und der   schallverbessemden   Schicht durch ein Aminoplast bewirkt wird. Insbesondere wird die Verbindung aufgrund von Aminoplasten bewirkt, die auch 

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 zur Herstellung eines Paneels eingesetzt werden. Dies ist von Vorteil, um nicht zusätzliche Materialien einsetzen zu müssen. 



   In einer weiteren Ausgestaltung der Neuerung wird alternativ zu Polyurethan/Recyclingmaterial ein Material eingesetzt, aus dem eine Schwerfolie hergestellt wird. Vorzugsweise wird Polyäthylen mit Füllstoffen vorgesehen. 



   Versuche haben ergeben, dass die genannten Materialien 
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 liessen sich diese Materialien problemlos verarbeiten und an einem Laminatfussboden oder Parkettfussbodenpaneel befestigen. 



   Rollware wird bei der Herstellung bevorzugt eingesetzt, um so in einer Doppelbandpresse kontinuierlich verpressen zu können. Andernfalls müsste eine Kurztaktpresse eingesetzt werden, was die Herstellung deutlich verteuern würde, da keine kurzen Presszeiten realisiert werden können. 



   Durch das Verfahren wird ein Paneel hergestellt, bei dem eine Schicht unterhalb des Paneels mit einem Aminoplast verbunden ist. Da nachträglich gesägt und gefräst wird, zeichnet sich das Produkt darüber hinaus grundsätzlich durch einen sehr guten Randabschluss aus. Es verbleibt also keine Lücke zwischen Paneelunterseite und der schallverbessernden Schicht. Daher ist der bündige Randabschluss grundsätzlich ein weiteres Merkmal des verfahrensgemäss hergestellten Produkts. 



   Die schallverbessemde Schicht schliesst also bündig mit dem Paneel ab, und zwar dort, wo gesägt oder gefräst wurde. So kann der bündige Abschluss etwa auch bei einer Nut vorliegen, die in die Unterseite des Paneels hineingefräst worden ist, um auch auf diese Weise etwa leimlose Verbindungen zwischen Paneelen zu ermöglichen. 



   Ein sichtbarer Versatz zwischen schallverbessernder Schicht und Fussbodenpaneel tritt also nicht auf, es sei denn, dieser wäre nachträglich in einem weiteren Arbeitsschritt geschaffen worden. 



   Die gewählten Materialien   Polyurethan/Recyclingmaterial   sowie Polyäthylen mit Füllstoffen sind   wärmebeständig,   um unter Zufuhr von 

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 Temperatur verpresst werden zu können. Auch aus diesem Grunde sind diese besonders gut geeignet. 



   Die Dicke eines Paneels beträgt bei Laminat typischerweise 5 bis 14 mm. 



  Bei Parkett liegt die Dicke typischerweise bei 10 bis 20 mm. Hinzukommt die schallverbessernde Schicht an der Unterseite, die jedoch sehr dünn sein kann. 



   Die   schallverbessemde   Schicht ist vorzugsweise dünner als das Paneel, und zwar insbesondere dünner als die Trägerplatte. 



   Die Neuerung wird anhand eines in der Figur gezeigten Ausführungsbeispiels näher erläutert. 



   Die Figur zeigt ein Laminatpaneel im Schnitt, welches aus einer Trägerplatte   1,   einem Dekorpapier 2, einem Gegenzugpapier 3 und einer abriebfesten Schicht 4 gefertigt worden ist. Die Trägerplatte 1 besteht aus MDF/HDF (aber auch andere Materialien sind möglich). Bei diesem Material handelt es sich um Holzfasern, die zunächst etwa mit Leim versehen und anschliessend in einer Presse zu einer Platte verpresst wurden. Auf der Trägerplatte 1 ist zunächst das Dekorpapier 2 und darüber die abriebfeste Schicht 4 aufgebracht. Unterhalb der Trägerplatte 1 befindet sich das Gegenzugpapier 3. Die Papierschichten sowie die abriebfeste Schicht sind zunächst mit einer Mischung aus einem Melaminharz und/oder Hamstoffharz versehen worden. 



  Unter Zufuhr von Wärme und Druck wurden die Harze erweicht. Durch anschliessendes Aushärten ist eine feste Verbindung zwischen den verschiedenen Schichten geschaffen worden. 



   Neuerungsgemäss wurde während der Herstellung im Unterschied zum Stand der Technik zusätzlich eine schallverbessemde Schicht 5 zusammen mit den übrigen vorgenannten Schichten verpresst. Die   schallverbessemde   Schicht besteht in diesem Fall aus Polyurethan (PUR). Die Schichtdicke betrug zunächst 1, 2 mm. Durch das Verpressen der verschiedenen Schichten hat sich die Dicke auf 0, 5 mm reduziert. Die schallverbessernde Schicht 5 ist mit dem Gegenzugpapier 3 aufgrund der eingesetzten Harze verbunden. 



   Nach Herstellung des Schichtverbundes wurde eine Nut 6, eine Feder 7 seitlich in das Paneel sowie (nach Bedarf) eine Nut 8 an der Unterseite des Paneels hineingefräst. 

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   Das Herstellungsverfahren hat zur Folge, dass der Übergang von der schallverbessemden Schicht 5 zum Paneel bündig ist. Dies gilt sowohl an den seitlichen Begrenzungen des Paneels als auch bei den Übergängen, die innerhalb der Nut 8 auftreten. 



   In die Nut 8 eines Paneels und in die hierzu korrespondierende Nut 8 eines weiteren Paneels können beim Verlegen Metallklammem eingelegt werden, die zwei Paneele 1 miteinander in horizontaler Richtung verriegeln. Jeder Nut und jeder Feder ist also eine Nut 8 an der Unterseite zugeordnet. In der Figur wurde aus Gründen der Übersichtlichkeit lediglich eine Nut 8 eingezeichnet. Wäre das Paneel vollständig gezeichnet worden, so wäre eine weitere Nut 8 spiegelverkehrt zu sehen, die der Feder 7 zugeordnet ist.

Claims (1)

  1. Ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines Paneels mit einer daran angebrachten schallverbessemden Schicht, bei dem mehrere Schichten in einer Presse unter Zufuhr von Druck und Wärme verpresst werden, wobei einzelne Schichten aus Holz, Holzwerkstoff, Kunststoffolie, Gewebe oder Papier beschaffen und wenigstens ein oder mehrere Schichten mit Aminoplast versehen sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten zusammen mit der schallverbessemden Schicht verpresst werden. EMI10.1 Material besteht.
    3. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessemde Schicht aus PolyurethanRecyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoff, thermoplastischen Materialien, Fasermatten, LDF oder Polyäthylen besteht.
    4. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessernde Schicht eine Dichte von 20 bis 2500 kg/m3 aufweist.
    5. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerplatte als zu verpressende Schicht eingesetzt wird und die schallverbessemde Schicht vorzugsweise dünner als die Trägerplatte ist.
    6. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerplatte als zu verpressende Schicht eingesetzt wird, die aus HDF, MDF oder Spanmaterial oder Holz besteht.
    7. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit Aminoplast getränkte Papiere als zu verpressende Schichten eingesetzt werden. <Desc/Clms Page number 11>
    8. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Trägerplatte, eine schallverbessemde Schicht und ein dazwischen liegendes, mit Aminoplast getränktes Papier verpresst wird.
    9. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Melaminharz und/ oder ein Hamstoffharz als Aminoplast verwendet wird.
    10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessemde Schicht unter Verwendung des Aminoplasten als Bindemittel zusammen mit den anderen Schichten in einem Arbeitsgang verpresst wird.
    11. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine aus Holz bestehende Schicht vorgesehen wird, die vorzugsweise eine obere Lage in dem Schichtsystem bildet, welches verpresst wird.
    12. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessernde EMI11.1
    13. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verpressen die so hergestellte Platte zersägt wird.
    14. Verfahren zur Herstellung eines Paneels nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Verpressen seitlich mit Verriegelungselementen versehen wird und zwar insbesondere mit Nuten sowie mit Federn.
    15. Paneel, herstellbar nach einem Verfahren gemäss einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine schallverbessernden Schicht an der Unterseite des Paneels mittels eines Aminoplasts befestigt ist.
    16. Paneel nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessemde Schicht aus elastisch verformbarem Material besteht. <Desc/Clms Page number 12>
    17. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessernde Schicht aus PolyurethanRecyclingmaterial, Gummi, Kork, Schaumstoffe, thermoplastische Materialien, Fasermatte, LDF oder Polyäthylen besteht.
    18. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessemde Schicht eine Dichte von 20 bis 2500 kg/m3 aufweist.
    19. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel eine Trägerplatte umfasst und die schallverbessemde Schicht dünner als die Trägerplatte ist.
    20. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel eine Trägerplatte umfasst, die aus HDF, MDF, Spanmaterial oder Holz besteht, und oberhalb der Trägerplatte ein Dekorpapier oder ein Holzfumier angebracht ist.
    21. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein mit Aminoplast versehenes Papier an die schallverbessemde Schicht angrenzt.
    22. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Melaminharz und/ oder ein Harnstoffharz als Aminoplast eingesetzt ist.
    23. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine aus Holz bestehende Schicht vorgesehen ist, die vorzugsweise eine obere Lage in dem Schichtsystem bildet, welches das Paneel bildet.
    24. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche" dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessemde Schicht aus einem Material besteht, welches oberhalb von 100 C, vorzugsweise oberhalb von 200 C temperaturbeständig ist.
    25. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel Verriegelungselemente und zwar insbesondere seitlich Nuten sowie Federn umfasst. <Desc/Clms Page number 13>
    26. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die schallverbessemde Schicht seitlich bündig mit dem Paneel abschliesst.
    27. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Paneel 5 bis 20 mm und die schall verbessernde Schicht bis zu 5 mm dick ist.
    28. Paneel nach einem der vorhergehenden Vorrichtungsansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Nut von unten in das Paneel eingefräst ist und die schallverbessernde Schicht von beiden Seiten bündig an die Nut angrenzt.
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