BE1004477A4 - Nouveau procede de production de gaz de synthese pour la fabrication de l'ammoniac. - Google Patents

Nouveau procede de production de gaz de synthese pour la fabrication de l'ammoniac. Download PDF

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Abstract

Procédé de réformage utilisant de l'air ou de l'oxygène ou de la vapeur d'eau, seuls ou en mélange, chauffés à des températures comprises entre 800 et 1600 degrés C sous des pressions comprises entre 10 et 100 bars absolus, pour la production de gaz de synthèse pour la fabrication de l'ammoniac.

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



   "Nouveau procédé de production de gaz de synthèse pour la fabrication de l'ammoniac"
La présente invention est relative à l'utilisation de fluides tels que l'air, l'oxygène, la vapeur d'eau ou des mélanges de ces fluides, portés à haute température, supérieure à   850 C,   et sous haute pression, pour la production de gaz de synthèse pour la fabrication de l'ammoniac. 



   Actuellement, les deux principaux procédés de fabrication de gaz de synthèse pour la fabrication de l'ammoniac sont les suivants :   10 Reformage   à la vapeur d'hydrocarbures
Dans le procédé le plus connu, un hydrocarbure, en général du gaz naturel, est, après désulfuration, mélangé à de la vapeur d'eau avec laquelle, dans une première phase, il réagit de façon endothermique dans un four tubulaire de reformage primaire dont les tubes, remplis de catalyseur, sont chauffés extérieurement ; dans une deuxième phase, le mélange gazeux sortant du four de reformage primaire, et essentiellement composé de vapeur d'eau, d'hydrogène, de bioxyde et de monoxyde de carbone, et de méthane, est introduit en tête du réacteur de reformage catalytique secondaire dans lequel il est partiellement brûlé en présence d'air ;

   cette combustion fournit l'apport thermique nécessaire à la poursuite de la réaction de reformage qui est hautement endothermique. Eventuellement de la vapeur d'eau est également introduite dans le réacteur de reformage secondaire, la plus grande partie étant cependant introduite dans le four tubulaire de reformage primaire. Le gaz produit dans le réacteur de reformage secondaire contient principalement de la vapeur d'eau, de l'hydrogène, du bioxyde et de l'oxyde de carbone, du méthane, de l'azote et de l'argon. Une série d'opérations ultérieures permettent de transformer et de purifier ce gaz pour obtenir un mélange constitué principalement d'hydrogène et d'azote, directement utilisable pour la synthèse de l'ammoniac. 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 



   Une représentation simplifiée de ce procédé est donnée dans la figure 1 : le gaz naturel 1 est introduit d'une part dans la section de désulfuration 2 et, comme combustible, dans le four de reformage tubulaire 7. Le gaz naturel désulfuré est mélangé à de la vapeur d'eau 3, lequel mélange est préalablement chauffé par convection dans l'échangeur 4 par les fumées du four de reformage tubulaire 7 ; le mélange de gaz naturel et de vapeur d'eau 5 pénètre, après préchauffage, dans les tubes du four 7 où s'effectue la réaction de reformage primaire ; le mélange gazeux 8 résultant de la réaction pénètre ensuite dans le réacteur de reformage secondaire 11 ; dans ce réacteur sont également introduits de l'air 10 et éventuellement de la vapeur 9 ;

   après réaction, le mélange gazeux 12 est soumis à divers traitements de refroidissement, de conversion de l'oxyde de carbone et de purification. 



   Dans les dernières années diverses améliorations ont été apportées à ce procédé de réformage de manière à réduire les consommations d'énergie. 



   L'une de ces améliorations consiste par exemple à utiliser la chaleur contenue dans le mélange gazeux sortant à haute température du réacteur de reformage secondaire pour fournir l'apport thermique nécessaire au fonctionnement du four de reformage primaire ; la figure 3 décrit schématiquement cette innovation : le mélange 1, composé de gaz naturel, de vapeur d'eau et de gaz de synthèse recyclé est préchauffé à une température comprise entre 400 et   450 C   dans l'échangeur 3 avant de pénétrer dans le réacteur de reformage primaire 4 ; le gaz 5 produit dans le réacteur de reformage primaire est ensuite introduit dans le réacteur de reformage secondaire 6 en même temps que l'air de combustion 2 préalablement chauffé à une température de l'ordre de 600 à   700 C   ;

   après réaction le gaz produit, à une température de l'ordre de   950oC,   pénètre dans le réacteur de reformage primaire où il transfère par échéance indirect. les calories nécessaires à la réaction de reformage ; à la sortie du réacteur de reformage primaire, le mélange gazeux 8, dont la température est de l'ordre de 400 à   450oC,   cède à nouveau des calories dans l'échangeur 3 au mélange gazeux 1 pour se retrouver à une température 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 comprise entre 250 et   300 C.   Ce procédé présente cependant l'inconvénient d'utiliser des quantités d'air supérieures à celles requises pour la fabrication de l'ammoniaç, ce qui exige une séparation ultérieure de l'azote excédentaire.

   Une amélioration supplémentaire de ce procédé consiste à opérer les opérations de reformage primaire et secondaire dans la même enceinte. 



    2    Reformage autothermique
Dans ce type de procédé, moins utilisé que le précédent, l'hydrocarbure désulfuré est, après mélange avec de la vapeur d'eau, introduit dans le réacteur catalytique autothermique où il subit une combustion partielle en présence d'air enrichi en oxygène. 



  La nécessité d'un enrichissement en oxygène de l'air est due au fait que la quantité d'air que l'on peut introduire dans le réacteur est limitée ; en effet le rapport entre les quantités d'azote et d'hydrogène du gaz de synthèse est de l'ordre de 1 à 3 ; dans ces conditions, l'oxygène apporté par l'air est insuffisant pour fournir, par combustion avec le gaz naturel, l'énergie totale nécessaire à la réaction endothermique de reformage et un appoint supplémentaire d'oxygène est donc nécessaire. 



   Une représentation simplifiée de ce procédé est donnée dans la figure 2 : le gaz naturel 1 est désulfuré dans la section 2 avant d'être mélangé à la vapeur d'eau 3 ; le mélange gaz naturelvapeur d'eau 4 est préchauffé dans l'échangeur 5 et introduit dans le réacteur autothermique 7 où il est en partie brûlé par l'air enrichi 6 préalablement préchauffé dans l'échangeur 9 ; le gaz 8 provenant de la réaction de reformage est ensuite soumis à divers traitements de refroidissement, de conversion de l'oxyde de carbone et de purification. 



   Le premier type de procédé est, en général, plus économique, et ceci explique qu'il est, et de loin, le plus utilisé dans la production de l'ammoniac. 



   Le procédé selon la présente invention consiste à utiliser de l'air, de l'oxygène ou de la vapeur d'eau, seuls ou en mélange, après préchauffage à de très hautes températures, comprises entre 800 et   1600 C   avec comme conséquence les avantages suivants : 

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 - Simplification et réduction du coût de l'appareillage. 



  - Possibilité d'augmentation de la capacité d'unités de production existantes. 



  - Réduction des consommations d'énergie. 



   L'obtention de très hautes températures est rendue aujourd'hui possible par le progrès technologique ; par exemple le brevet belge 767786 décrit un procédé permettant d'obtenir sous haute pression des températures de gaz aussi élevées que 1600 C. Ce type de procédé permet l'obtention de hauts rendements thermiques avec un matériel simple et peu coûteux. 



   Les possibilités du procédé selon la présente invention sont illustrées par les exemples suivants :
Exemple 1
Dans cet exemple, l'ensemble classique constitué d'un four tubulaire de reformage primaire et d'un réacteur de reformage secondaire est remplacé par un seul réacteur adiabatique dans lequel l'énergie thermique requise est apportée par l'utilisation, selon l'invention, d'un mélange d'air et de vapeur porté à haute température ; la figure 4 illustre schématiquement cette possibilité de l'invention ; dans cet exemple le gaz naturel 1 préalablement chauffé dans le préchauffeur 2 est introduit dans le réacteur catalytique 4 avec un mélange air-vapeur d'eau 3 préchauffé à haute température. Le gaz produit 5 est ensuite refroidi et traité avant d'alimenter l'unité de synthèse d'ammoniac. 



   Le tableau suivant compare les conditions opératoires et les performances d'un ensemble classique reformage primairereformage secondaire (cas A) avec ceux obtenus par l'ensemble décrit dans la figure 4 (cas B). 

 <Desc/Clms Page number 5> 

 
 EMI5.1 
 
<tb> 
<tb> 



  Cas <SEP> classique <SEP> Cas <SEP> selon
<tb> l'invention
<tb> (A) <SEP> (B)
<tb> - <SEP> Débit <SEP> gaz <SEP> naturel <SEP> 38.600 <SEP> 38.600
<tb> procédé <SEP> (N <SEP> m <SEP> 3/h)
<tb> - <SEP> Débit <SEP> de <SEP> vapeur <SEP> d'eau <SEP> 125. <SEP> 100 <SEP> 125.100
<tb> (Nm3/h)
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> V/C <SEP> 3, <SEP> 47 <SEP> 3, <SEP> 47
<tb> (vapeur <SEP> d'eau/carbone)
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> mélange <SEP> gaz
<tb> naturel-vapeur <SEP> d'eau <SEP> 510
<tb> entrant <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> gaz <SEP> naturel-400
<tb> entrant <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> de <SEP> l'air <SEP> entrant <SEP> 468
<tb> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> mélange
<tb> air-vapeur <SEP> d'eau <SEP> - <SEP> 1500
<tb> entrant <SEP> ( C)

  
<tb> - <SEP> Température <SEP> finale <SEP> du <SEP> gaz <SEP> 982 <SEP> 994
<tb> réformé <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Pression <SEP> du <SEP> gaz <SEP> réformé <SEP> 310 <SEP> 310
<tb> (bars <SEP> absolus)
<tb> - <SEP> % <SEP> molaire <SEP> CH4 <SEP> dans <SEP> le <SEP> gaz <SEP> 0,28 <SEP> 0,23
<tb> produit
<tb> - <SEP> Débit <SEP> du <SEP> H2 <SEP> + <SEP> CO <SEP> produit <SEP> 121.400 <SEP> 121.700
<tb> (Nm3/h) <SEP> H2 <SEP> + <SEP> CO
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> 3,05 <SEP> 3,05
<tb> N2
<tb> 
 dans le gaz produit. 



   On voit que l'utilisation selon l'invention, de températures élevées pour le préchauffage de l'air et de la vapeur d'eau permet l'obtention de résultats similaires à ceux d'une installation classique mais entraîne la suppression de l'équipement complexe et 

 <Desc/Clms Page number 6> 

 coûteux que constitue le four de reformage primaire, alors que le préchauffage à haute température du mélange air-vapeur d'eau peut l'effectuer dans un appareillage peu coûteux et de haut rendement thermique. 



   Exemple 2
La capacité de reformage d'une installation classique, fonctionnant au gaz naturel, telle que décrite schématiquement dans la figure 1, peut être augmentée substantiellement par l'ensemble des modifications suivantes : a) Introduction d'un supplément de gaz naturel dans le flux gazeux
8, entre le four de reformage primaire 7 et le réacteur de refor- mage secondaire Il. b) Introduction d'une quantité additionnelle d'air 9 dans le réacteur de reformage secondaire Il de manière à maintenir un rapport constant   H,,/N dans   le gaz de synthèse propre à la synthèse de l'ammoniac. c) Apport d'un complément d'énergie nécessaire à la réaction de reformage secondaire par élévation, selon l'invention, de la tempéra- ture de l'air 9.

   Le tableau suivant compare les conditions et perfor- mances d'une installation fonctionnant de manière classique avec celles de la même installation dont les conditions de fonctionnement ont été modifiées selon le procédé faisant l'objet de la présente invention. 

 <Desc/Clms Page number 7> 

 
 EMI7.1 
 
<tb> 
<tb> 



  Cas <SEP> classique <SEP> Cas <SEP> selon
<tb> l'invention
<tb> (A) <SEP> (B)
<tb> a) <SEP> Four <SEP> tubulaire <SEP> de <SEP> reformage
<tb> primaire <SEP> :
<tb> - <SEP> Débit <SEP> de <SEP> gaz <SEP> naturel <SEP> 38.600 <SEP> 38.600
<tb> de <SEP> procédé <SEP> entrant <SEP> (Nm3/h)
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> V/C
<tb> (vapeur <SEP> d'eau/carbone <SEP> à <SEP> 3 <SEP> ;

   <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 0
<tb> l'entrée)
<tb> - <SEP> Température <SEP> à <SEP> l'entrée <SEP> 510 <SEP> 510
<tb> de <SEP> la <SEP> zone <SEP> de <SEP> radiation <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> de <SEP> sortie <SEP> ( C) <SEP> 827 <SEP> 827
<tb> - <SEP> Chaleur <SEP> nécessaire <SEP> à <SEP> la <SEP> réaction <SEP> 5, <SEP> 6 <SEP> 75, <SEP> 6
<tb> (Mega <SEP> cal/heure)
<tb> - <SEP> CH4 <SEP> en <SEP> sortie <SEP> (% <SEP> molaire) <SEP> 10, <SEP> 5 <SEP> 10, <SEP> 5
<tb> Addition <SEP> de <SEP> gaz <SEP> naturel <SEP> entre
<tb> four <SEP> de <SEP> reformage <SEP> primaire-7700
<tb> et <SEP> réacteur <SEP> de <SEP> reformage
<tb> secondaire <SEP> (Nm3/h)
<tb> - <SEP> Débit <SEP> total <SEP> de <SEP> gaz <SEP> 38.600 <SEP> 46.300
<tb> naturel <SEP> de <SEP> procédé <SEP> (Nm3/h)
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> V/C <SEP> global <SEP> 3,0 <SEP> 2,

  5
<tb> c) <SEP> Réacteur <SEP> de <SEP> reformage
<tb> secondaire
<tb> - <SEP> Débit <SEP> d'air <SEP> entrant <SEP> (Nm3/h) <SEP> 50. <SEP> 000 <SEP> 60. <SEP> 000
<tb> - <SEP> Température <SEP> de <SEP> l'air <SEP> 468 <SEP> 859
<tb> entrant <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> de <SEP> sortie <SEP> ( C) <SEP> 996 <SEP> 1000
<tb> - <SEP> Pression <SEP> en <SEP> sortie <SEP> (bars <SEP> 31,0 <SEP> 31,0
<tb> absolus)
<tb> - <SEP> CH4 <SEP> en <SEP> sortie <SEP> (% <SEP> molaire) <SEP> 030 <SEP> 029
<tb> Rapport <SEP> molaire <SEP> H2+CO/N2 <SEP> :

  
<tb> - <SEP> Débit <SEP> (H2+CO) <SEP> en <SEP> sortie <SEP> (Nm3/h) <SEP> 121.300 <SEP> 142.900
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 8> 

 
Dans cet exemple une augmentation de capacité de 20 % de la production d'hydrogène et d'oxyde de carbone est donc obtenue sans aucune utilisation supplémentaire de vapeur et sans modification du four de reformage primaire ; les seules modifications apportées sont les suivantes : - Introduction de gaz naturel supplémentaire entre le four de refor- mage primaire et le réacteur de reformage secondaire. 



  - Augmentation proportionnelle du débit d'air vers le réacteur secondaire. 



  - Augmentation selon l'invention de la température de l'air qui est portée de   4680C   à   859OC.   



   La perte de charge et l'activité catalytique du système peuvent être aisément maintenus constants par l'utilisation de catalyseurs plus performants dans le réacteur de reformage secondaire. 



   Exemple 3
L'utilisation d'air à haute température selon l'invention permet d'améliorer de manière intéressante le procédé LCA décrit dans la page 2 et la figure 3 ; l'utilisation de l'invention peut par exemple supprimer la nécessité d'un excès d'air à l'entrée du four de reformage secondaire ou (et) permettre d'augmenter économiquement la capacité de production de l'unité de reformage.

   Le tableau comparatif qui suit montre comment l'utilisation de l'invention permet de supprimer l'excès d'air normalement requis par le procédé LCA : 

 <Desc/Clms Page number 9> 

 
 EMI9.1 
 
<tb> 
<tb> Cas <SEP> LCA <SEP> Amélioration
<tb> classique <SEP> selon <SEP> l'invention
<tb> (A) <SEP> (B)
<tb> - <SEP> Débit <SEP> de <SEP> gaz <SEP> naturel <SEP> 13.700 <SEP> 13. <SEP> 700
<tb> de <SEP> procédé <SEP> (N <SEP> m <SEP> 3/h)
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> V/C <SEP> à <SEP> 2,5 <SEP> 2, <SEP> 5
<tb> l'entrée <SEP> du <SEP> four <SEP> de <SEP> réformage <SEP> primaire
<tb> - <SEP> Débit <SEP> d'air <SEP> vers <SEP> réacteur <SEP> de <SEP> 21.300 <SEP> 18.

   <SEP> 100
<tb> réformage <SEP> secondaire <SEP> (Nm3/h)
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> mélange <SEP> gaz
<tb> naturel-vapeur <SEP> d'eau <SEP> à <SEP> l'en-216 <SEP> 216
<tb> trée <SEP> de <SEP> l'échangeur <SEP> 3 <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> gaz <SEP> produit <SEP> 9,270 <SEP> 270
<tb> à <SEP> la <SEP> sortie <SEP> de <SEP> l'échangeur <SEP> 3
<tb> - <SEP> Pression <SEP> du <SEP> gaz <SEP> produit <SEP> 9 <SEP> à
<tb> la <SEP> sortie <SEP> de <SEP> l'échangeur <SEP> 3 <SEP> 37,3 <SEP> 37.

   <SEP> 3
<tb> (bars <SEP> absolus)
<tb> - <SEP> Température <SEP> de <SEP> l'air <SEP> 2 <SEP> à
<tb> l'entrée <SEP> du <SEP> réacteur <SEP> de <SEP> 650 <SEP> 1350
<tb> réformage <SEP> secondaire <SEP> 6 <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Composition <SEP> sur <SEP> gaz <SEP> humide <SEP> du
<tb> gaz <SEP> produit <SEP> 9 <SEP> (% <SEP> molaire)
<tb> CH4 <SEP> 0, <SEP> 9 <SEP> 0, <SEP> 9
<tb> CO <SEP> 9, <SEP> 6 <SEP> 10, <SEP> 2
<tb> CO2 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 3,3
<tb> H2 <SEP> 39,4 <SEP> 41,6
<tb> N2 <SEP> 19,1 <SEP> 17,0
<tb> H20 <SEP> 27, <SEP> 5 <SEP> 27, <SEP> 1
<tb> - <SEP> Débit <SEP> H <SEP> + <SEP> CO <SEP> dans <SEP> le <SEP> 47. <SEP> 800 <SEP> 49.

   <SEP> 300
<tb> gaz <SEP> produit <SEP> 9 <SEP> (Nm3/h)
<tb> H2 <SEP> + <SEP> CO
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> N2 <SEP> 2,57 <SEP> 3,05
<tb> 
 

 <Desc/Clms Page number 10> 

 
L'examen de ce tableau montre que l'utilisation, selon l'invention, d'une température élevée pour l'air utilisé dans le réacteur de reformage secondaire   (l350oC   au lieu de   650oC)   permet de réduire la quantité d'air nécessaire pour le reformage secondaire de 15 % et d'augmenter la production   H2   + CO de 3, 3 % ; d'autre part, il n'est plus nécessaire d'éliminer ultérieurement une partie 
 EMI10.1 
 de l'azote présent dans le gaz produit puisque le rapport 
 EMI10.2 
 H+ CO H2 + CO est égal'3, 05 et est donc directement utilisable pour N2 
 EMI10.3 
 la synthèse de l'ammoniac. 



   Exemple 4
L'utilisation, selon l'invention, d'un mélange d'air et d'oxygène, préalablement porté à très haute température, dans un réacteur de reformage autothermique tel que décrit en page 2 et dans la figure 2 permet notamment d'augmenter la capacité de production du réacteur sans augmenter le débit d'oxygène, mais également de réduire les quantités d'oxygène nécessaires pour une production donnée de gaz de synthèse. 



   A titre exemplatif le tableau qui suit compare le fonctionnement d'un réacteur autothermique dans 3 types de conditions opérationnelles : - Cas classique de base (A) - Augmentation de la capacité de production de gaz de synthèse, à débit d'oxygène constant (B) - Maintien de la capacité de production de gaz de synthèse à débit d'oxygène réduit (C) 

 <Desc/Clms Page number 11> 

 
 EMI11.1 
 
<tb> 
<tb> A <SEP> B <SEP> C
<tb> - <SEP> Débit <SEP> de <SEP> gaz <SEP> naturel <SEP> (Nm3/h) <SEP> 10.000 <SEP> 11. <SEP> 500 <SEP> 9.600
<tb> - <SEP> Débit <SEP> de <SEP> vapeur <SEP> d'eau <SEP> (Nm3/h) <SEP> 24.000 <SEP> 27.600 <SEP> 24.000
<tb> - <SEP> Débit <SEP> d'air <SEP> (Nm3/h) <SEP> 11. <SEP> 500 <SEP> 13.700 <SEP> 11.

   <SEP> 500
<tb> - <SEP> Débit <SEP> d'oxygène <SEP> (Nm3/h) <SEP> 3.470 <SEP> 3.470 <SEP> 2.780
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> mélange <SEP> 650 <SEP> 650 <SEP> 650
<tb> gaz <SEP> naturel-vapeur <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Température <SEP> du <SEP> mélange <SEP> 500 <SEP> 1000 <SEP> 1050
<tb> air-oxygène <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Pression <SEP> à <SEP> la <SEP> sortie <SEP> du <SEP> 30 <SEP> 30 <SEP> 30
<tb> réacteur <SEP> (bars <SEP> absolus)
<tb> - <SEP> Température <SEP> à <SEP> la <SEP> sortie <SEP> 946 <SEP> 968 <SEP> 950
<tb> du <SEP> réacteur <SEP> ( C)
<tb> - <SEP> Teneur <SEP> en <SEP> méthane <SEP> dans <SEP> le <SEP> gaz <SEP> 0} <SEP> 48 <SEP> 0, <SEP> 37 <SEP> 0, <SEP> 47
<tb> produit <SEP> (% <SEP> molaire <SEP> sur <SEP> base <SEP> sèche)
<tb> H-+ <SEP> CO
<tb> - <SEP> Rapport <SEP> molaire <SEP> -.,---3, <SEP> 02 <SEP> 3702 <SEP> 3,

   <SEP> 01
<tb> 2
<tb> du <SEP> gaz <SEP> produit
<tb> - <SEP> Production <SEP> H2 <SEP> + <SEP> CO <SEP> (Nm3/h) <SEP> 27. <SEP> 500 <SEP> 32.600 <SEP> 27.400
<tb> 
 
On voit donc que, par exemple, on peut augmenter la production d'un four autothermique de 18, 5 % en augmentant la température du mélange air-oxygène de 500 à   10000C   et ceci sans augmenter le débit d'oxygène, et en n'augmentant le débit de gaz naturel que de 15 %. 



   D'autre part l'exemple C montre que, par exemple, on peut réduire le débit d'oxygène de 20 % et le gaz naturel de 3,7 % sans réduire la production d'hydrogène et d'oxyde de carbone, en portant la température du mélange air-oxygène de 500 à   1050OC.   



   L'exemple 1 montre par ailleurs que l'apport d'oxygène peut être complètement éliminé par préchauffage du mélange air-vapeur d'eau à 1500 C.

Claims (10)

  1. REVENDICATIONS 1. Procédé de reformage utilisant de l'air ou de l'oxygène ou de la vapeur d'eau, seuls ou en mélange, chauffés à des températures comprises entre 800 et 1600 C sous des pressions comprises entre 10 et 100 bars absolus.
  2. 2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel un mélange de vapeur d'eau et d'air préalablement chauffé à des températures comprises entre 1200 et 1600 C est introduit dans un réacteur adiabatique de reformage catalytique où il réagit avec un hydrocarbure pour former un gaz qui, après des opérations classiques de refroidissement, de conversion d'oxyde de carbone, d'élimination du bioxyde de carbone et de purification, fournira un gaz de synthèse convenant à la fabrication de l'ammoniac.
  3. 3. Procédé selon la revendication 2 dans lequel l'hydrocarbure d'alimentation est du gaz naturel.
  4. 4. Procédé selon la revendication 1, consistant, pour augmenter la capacité d'une unité existante, à compléter les opérations classiques successives de reformage catalytique primaire tubulaire et de reformage catalytique adiabatique secondaire d'un mélange d'hydrocarbure et de vapeur d'eau par une introduction supplémentaire d'hydrocarbure, entre le four de reformage primaire et le réacteur de reforming secondaire, simultanément avec une augmentation de la température de préchauffage de l'air introduit dans le four de reforming secondaire dans une gamme de température comprise entre 850 et 1600 C.
  5. 5. Procédé selon les revendications 1 et 4 dans lequel l'introduction supplémentaire d'hydrocarbure est accompagnée d'une introduction supplémentaire de vapeur d'eau en mélange avec l'hydrocarbure.
  6. 6. Procédé selon les revendications 1, 4, et 5 dans lequel l'hydrocarbure est du gaz naturel.
  7. 7. Procédé selon les revendications 1, 4 et 6 dans lequel la quantité de gaz naturel supplémentaire introduite entre le four de reformage primaire et le réacteur de reformage secondaire représente entre 2 et 60 % de la quantité introduite dans les tubes <Desc/Clms Page number 13> du four de reformage primaire tandis que la température de l'air est à un niveau compris entre 8500C et 1400 C.
  8. 8. Procédé selon la revendication 1 consistant, dans les unités de reformage où l'effluent du réacteur de reformage secondaire sert à fournir l'apport thermique nécessaire au fonctionnement du four de reformage primaire, à porter la température de l'air introduit dans le réacteur de reformage secondaire à un niveau compris entre 800 et 1600 C et de préférence entre 1250 et 1450oC, EMI13.1 afin de supprimer l'excès d'air nécessaire à l'équilibre thermique du système de reformage, à obtenir directement le rapport EMI13.2 H2 + CO N convenant à la synthèse de l'ammoniac et (ou) à augmenter 2 EMI13.3 la capacité de production du système de reformage.
  9. 9. Procédé selon les revendications 1 et 8 dans lequel les opérations de reformage primaire et secondaire s'effectuent dans un seul appareil.
  10. 10. Procédé selon les revendications 1 et 8 dans lequel les fours de reformage primaire et secondaire sont réunis dans un seul appareil.
    Il. Procédé selon la revendication 1 consistant à introduire dans un réacteur autothermique de l'air et de l'oxygène préchauffés à une température comprise entre 850 et 1600 C, et, de préférence, entre 900 et 1200 C, de manière à permettre l'augmentation de production de l'unité de reformage sans augmentation des besoins en oxygène ou, à capacité de production égale, à réduire les besoins en oxygène.
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