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Tissu tissé en fibres de verre et procédé de fabrication de celui-ci
La présente invention concerne un tissu tissé en fibres de verre et un procédé de fabrication de celui-ci. La présente invention convient pour un tissu tissé en fibres de verre, utilisé pour des plaques de circuits imprimés multicouche dans différents dispositifs électroniques.
Il est bien connu qu'un préimprégné est une feuille de tissu tissé à partir de fils en fibres de verre et imprégné d'une résine époxy. Un tel préimprégné est utilisé pour fabriquer un élément de couche intérieure pour une plaque de circuit imprimé. Pour obtenir un tel élément de couche intérieure, on empile plusieurs préimprégnés, et deux placages en un matériau métallique conducteur tel que le cuivre sont agencés au sommet et à la base de la pile de préimprégnés. La pile est soumise à un moulage sous pression à température élevée, ce qui entraîne la solidarisation mutuelle des pré imprégnés et leur adhérence aux placages métalliques en leur sommet et leur base. Dans ce cas, après moulage, les préimprégnés jouent le rôle de support pour l'élément de couche intérieure.
Le préimprégné et également utilisé lorsque l'on fabrique un circuit imprimé à partir de plusieurs de ces éléments de couche intérieure. Autrement dit, les éléments de couche intérieure sont tout d'abord attaqués chimiquement pour créer le dessin voulu sur le mince placage métallique.
Ces éléments de couche intérieure sont empilés en nombre voulu avec des pré imprégnés agencés entre les surfaces opposées des éléments adjacents de couche intérieure. La pile des éléments de couche intérieure est placée dans un moule et comprimée à une température éle-
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vée pour obtenir une plaque de circuit imprimé multicouche. Autrement dit, les préimprégnés jouent dans ce cas le rôle de feuilles de liaison en vue de relier les uns aux autres les éléments de couche intérieure empiles. Autrement dit, lors du moulage, la résine fond et s'écoule pour remplir l'interstice entre les fins placages métalliques ainsi que les trous de passage dans les éléments de couche intérieure.
On obtient ainsi après l'opération de moulage une structure intégrée des éléments de couche intérieure empilés.
Une tendance récente est de rendre l'épaisseur de la plaque de circuit aussi petite que possible. Le résultat en est que, pour un préimprégné servant de feuille de liaison, on utilise un pré imprégné utilisant un tissu tissé en fibres de verre d'une épaisseur de 150 Mm ou moins. Cependant, dans le cas d'une plaque de circuit imprimé où les feuilles métalliques sont épaisses et/ou dans laquelle on utilise un grand nombre de tels trous de passage, un tel tissu tissé en fibres de verre a fréquemment trop peu de résine pour remplir complètement les placages métalliques dessinés et les trous de passage. Cette insuffisance de la quantité de résine entraîne la réduction de la résistance à la chaleur de la plaque de circuit imprimé.
Considérant ce qui précède, on éprouve depuis longtemps le besoin d'augmenter la quantité de résine imprégnée dans le préimprégné. Dans ce cadre, la publication non examinée de brevet japonais numéro 3-285389 a proposé le recours à un tissu non tissé comme matériau de support pour un préimprégné. Un tel recours à un tissu non tissé pour le matériau de support du préimprégné entraîne la réduction de la capacité de renforcement.
Pour obtenir une capacité accrue de renforcement, on pense également utiliser comme matériau de sup-
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port plusieurs tissus tissés en fibres de verre empilés. Cette solution est imparfaite, suite au fait que les coûts de production augmentent.
En outre, le préimprégné peut être construit de telle sorte que la quantité de résine sur ses surfaces extérieures soit localement accrue. Cependant, lors d'une opération de moulage de tels préimprégnés empilés, la résine sur les surfaces extérieures des préimprégnés est susceptible de s'écouler à l'extérieur, ce qui provoque le glissement mutuel des couches empilées, qui entraîne une réduction d'efficacité à un stade ultérieur. En outre l'écoulement de la résine pendant l'opération de moulage provoque la création d'une contrainte résiduelle dans les produits, ce qui, d'une part, provoque leur cintrage et, d'autre part, la sortie des dimensions de la plaque hors d'une plage admissible.
De plus, lorsqu'une pression relativement faible est utilisée, le processus d'empilement ou de lamification entraîne l'apparition d'un nombre accru de produits défectueux.
Un objet de la présente invention est dès lors de fournir un mince tissu tissé en fibres de verre capable de surmonter les inconvénients de la technique antérieure indiqués ci-dessus.
Un autre objet de la présente invention est de fournir un mince tissu tissé en fibres de verre pour préimprégné, susceptible de contenir une quantité accrue de résine dans le préimprégné.
En outre, la présente invention a pour but de fournir un mince tissu tissé en fibres de verre, utilisé comme feuille de liaison pour fabriquer une plaque de circuit imprimé multicouche, susceptible de fournir une distribution uniforme du matériau de renforcement dans le préimprégné, la quantité de résine dans le préimprégné étant accrue, de manière à rendre l'opération de moulage plus facile, à empêcher que la résistance à la
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chaleur de la plaque de circuit imprimé soit réduite, à réduire la constante diélectrique de la plaque de circuit imprimé à une valeur de la constante diélectrique qui soit inférieure à celle du matériau de verre lorsque la résine utilisée est du type à matrice, et à augmenter la facilité de transformation ou d'usinage du produit lamifié.
Un principe de base de la présente invention, découvert après un travail étendu réalisé par les inventeurs, est que les objets ci-dessus peuvent être atteints en utilisant, comme matériau de renforcement d'un préimprégné, un mince tissu tissé en fibres de verre dans lequel le tissu tissé en fibres de verre comporte, au moins pour ses fils de chaîne, des fils en fibres de verre qui ont été soumis à une opération de texturation.
Autrement dit, dans un tissu tissé en fibres de verre, dans lequel les fils de trame et de chaîne sont tous deux réalisés en fibres de verre continues, et dans lequel une somme du nombre des fils de chaîne et du nombre des fils de trame est de 70 ou davantage par tranche de 25 mm, la présente invention est caractérisée en ce que la valeur de la finesse d'au moins les fils de trame est de 45 tex ou moins, en ce qu'au moins les fils de verre de trame sont des fils texturés, et en ce que la valeur de la densité en vrac du tissu tissé en fibres de verre est de 1,0 g/cm3 ou moins.
Dans un procédé de fabrication d'un tissu tissé en fibres de verre, dans lequel les fils de chaîne et de trame faits de fils en fibres de verre sont tissés sur un métier à jet d'air, la présente invention est caractérisée en ce qu'après avoir soumis un fil en fibres de verre à une opération de texturation, on le fournit comme fil de trame au métier à jet d'air en lui conservant la vitesse de l'opération de texturation.
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De manière avantageuse, la vitesse du fil en fibres de verre introduit dans l'opération de texturation est supérieure d'un rapport de 5% ou davantage à la vitesse du fil extrait de l'opération de texturation.
La présente invention est maintenant décrite en détail en référence aux dessins annexés, dans lesquels : la Fig. 1 représente de manière schématique un procédé de fabrication, selon la technique antérieure, d'un tissu tissé en fibres de verre, et la Fig. 2 représente schématiquement un procédé de fabrication, selon la présente invention, d'un tissu tissé en fibres de verre.
La fibre de verre utilisée pour réaliser la présente invention comporte un filament continu en fibres de verre, tel qu'en verre E, en verre D, en verre C, en verre au quartz, en verre S, en verre T ou en verre H, d'une constante diélectrique élevée. Un matériau de verre convenant pour réaliser la présente invention est un matériau présentant une valeur connue de la résistance des noeuds.
Dans la présente invention, pour obtenir un mince tissu tissé en fibres de verre, la valeur de la finesse du fil en fibres de verre est de 45 tex ou moins, et de préférence de 35 tex ou moins. Dans ce cas, la finesse en terme de tex est indiquée par le poids (en grammes) d'un fil en fibres de verre d'une longueur de 1.000 mètres. La finesse est mesurée par un procédé qui est normalisé par le Japanese Industrial Standard (JIS) R 3420.
Le fil en fibres de verre utilisé pour réaliser la présente invention comporte un des fils en fibres de verre non alcalins normalisés par JIS R 3413, tels que ECG150, ECE110, ECE225, ECDE150, ECD225, ECD450, ECD900 et ECD1800, ou un des fils en fibres de verre normalisés par MIL-Y-1140H, tels que EPG150-1/0, ECE225-1/0,
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ECD-E-150-1/0, ECD225-1/0, ECD-450-1/0, ECD900-1/0 et ECD1800-1/0.
Le fil en fibres de verre utilisé pour réaliser la présente invention est, de préférence, un fil multifilament, à torsion simple, constitué de plusieurs filaments individuels dont la forme de la section transversale n'est pas limitée. Le nombre des torsions du fil en fibres de verre est habituellement de 3 tours par pouce ou moins, et de préférence de 1 tour par pouce ou moins, ce qui est avantageux du point de vue de la facilité de réalisation de l'opération de texturation.
Selon la présente invention, au moins les fils de trame pour la fabrication du tissu tissé en fibres de verre sont configurés comme fils texturés. Selon la présente invention, le terme"fil texture"désigne un fil en fibres de verre soumis à un processus de gonflement, dans lequel on fait passer le fil en fibres de verre à travers un écoulement turbulent de gaz ou un écoulement de gaz en vortex. Un écoulement turbulent désigne un écoulement de gaz dans lequel le gaz s'écoule au hasard, sans aucune régularité, dans la direction de l'écoulement. Un écoulement en vortex désigne un écoulement de gaz dans lequel le gaz s'écoule en tournant autour d'un axe. Il est possible d'obtenir un écoulement turbulent en prévoyant plusieurs zones d'écoulement en vortex.
Tout procédé connu quelconque peut être utilisé pour créer l'écoulement turbulent et/ou l'écoulement en vortex.
Tout dispositif connu et approprié, tel qu'un dispositif d'entrelacement sur un dispositif à tuyère de texturation, peut être utilisé pour réaliser l'opération de texturation des fils en fibres de verre. Le choix d'une structure appropriée du dispositif de texturation ainsi que des conditions de texturation, telle que la vitesse d'alimentation du fil en fibres de verre dans le
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dispositif de texturation, et des conditions aérauliques, telle que la vitesse de l'air, sont des facteurs qui sont déterminés de manière à obtenir le degré de texturation requis.
Pour obtenir un gonflement accru du fil, c'est-à-dire une densité en vrac réduite de la fibre de verre, ce qui est important pour augmenter la quantité de résine contenue dans le tissu, il est très important d'obtenir une situation de suralimentation, dans laquelle la vitesse de la fibre de verre fournie à la machine de texturation est supérieure à la vitesse du fil quittant la machine de texturation après avoir été soumis à l'opération de texturation, d'un rapport de 1,05 : 1 ou davantage, et de préférence d'un rapport de 1,07 : 1 ou davantage.
Dans le cas du tissu tissé en fibres de verre utilisant les fibres de verre à base de verre E, on a découvert que la densité en vrac du tissu tissé en fibres de verre, qui est le poids du tissu tissé en fibres de verre par unité de surface, divisé par l'épaisseur du tissu, doit être de 1,0 g/crn, et de préférence de 0,9 g/crn ou moins, ce qui est important pour permettre au tissu tissé en fibres de verre de retenir la quantité voulue de résine. On remarquera qu'une valeur de la densité en vrac du tissu de verre supérieure à la valeur ci-dessus provoque la chute de la quantité de résine retenue dans le tissu tissé en fibres de verre.
On remarquera que la valeur de la densité en vrac du tissu tissé en fibres de verre, correspondant au degré du processus de gonflement ainsi qu'à la limite admissible du degré de finesse de la fibre de verre, se modifie en fonction du poids spécifique du verre utilisé pour la fibre de verre. En d'autres termes, une plage recherchée de la densité en vrac et de la limite admissible de la finesse de la fibre doit être déterminée en
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tenant compte du poids spécifique du verre utilisé pour la fibre de verre. Par exemple, dans le cas du verre H, le poids spécifique est de 3,7.
Par conséquent, si l'on suppose que la plage recherchée de la densité en vrac en fibres de verre faite en verre E, de poids spécifique de 2,6, est de 1, 0 gjcm3 ou moins, la densité en vrac du tissu tissé en fibres de verre réalisé à partir du fil de verre à base de verre H doit être de 1,4 g/cm ou moins. De plus, pour obtenir, avec des fils en fibres de verre en verre H, le même volume de tissu que celui réalisé à partir de fils en fibres de verre de 45 tex en verre E, la finesse est de 64 tex.
Dans le fil en fibres de verre qui a été soumis à l'opération de texturation, les filaments sont séparés les uns des autres et présentent une forme ondulée. Les fils peuvent être partiellement rompus sur les ondulations.
Pour obtenir le mince tissu tissé en fibres de verre selon la présente invention, un fil en fibres de verre qui deviendra le fil de trame du tissu est tout d'abord soumis à une opération de texturation, et le fil texturé ainsi obtenu est introduit dans un métier à jet d'air, tout en maintenant sur le métier à jet d'air la vitesse des fils de trame. En comparaison à un procédé de la technique antérieure, ce procédé de la présente invention permet de réduire le nombre des ruptures de fil lors de l'opération de tissage sur le métier à jet d'air, malgré que l'on utilise des fils en fibres de verre de résistance fortement réduite à cause de l'opération de texturation.
Autrement dit, dans la technique antérieure, telle que représentée en Fig. 1, le fil en fibres de verre 1 provenant de sa réserve 2 est fourni à une unité de texturation 3, où le fil est soumis à une opération de texturation en vue de créer des ondulations sur le fil, et après l'unité de texturation, le fil est
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enroulé sur une bobine 4. La bobine 4 de fil texturé est alors déroulée, et le fil texturé est dirigé vers un dispositif de saisie (tuyère à air) 5 d'un métier à jet d'air, et est ensuite introduit comme fil de trame dans une foule formée par des fils de chaîne dans un métier.
Autrement dit, le fil texturé est tout d'abord repris sur une bobine 4 et le fil texturé est ensuite fourni à un métier à jet d'air. Un tel traitement en deux étapes du fil en fibres de verre peut entraîner des dégradations au fil texturé en fibres de verre pendant l'enroulement du fil sur la bobine et le déroulement du fil de la bobine. Pour empêcher la réduction de la résistance du fil, il faut inévitablement surdimensionner le fil, ce qui provoque la réduction du degré de gonflement du fil.
En revanche, selon la présente invention telle que représentée en Fig. 2, après avoir été soumis à l'opération de texturation dans l'unité de texturation 3, le fil en fibres de verre provenant de sa bobine 4 est introduit dans le dispositif de saisie de fils de trame 5, tout en conservant la vitesse de traitement à l'unité 3, et il est introduit directement dans la foule. Selon la présente invention, en comparaison avec la technique antérieure de la Fig. 1, le résultat est que l'enroulement du fil texturé sur la bobine et son déroulement de la bobine pour l'introduire dans l'unité de saisie sont éliminés. On réduit ainsi le risque de provoquer des dégradations au fil en fibres de verre.
En outre, selon la présente invention, contrairement à la technique antérieure, il devient inutile de surdimensionner le fil après l'opération de texturation, à cause du fait que l'on conserve la résistance de la fibre. Ainsi, le degré de gonflement obtenu pendant l'opération de texturation est conservé.
Dans un tissu tissé en fibres de verre selon la
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présente invention, une somme du nombre des fils de verre de trame et du nombre des fils de verre de chaîne est de 70 ou davantage pour chaque longueur de 25 mm de tissu, et de préférence de 80 ou davantage. Une somme des fils de chaîne et de trame inférieure à 70 par 25 mm entraîne que le tissu est très rugueux, ce qui parfois entraîne que la ligne de rangée ou de colonne du tissu est incurvée en saillie. De plus, l'apparition de trous devient plus probable lors de la fabrication d'un préimprégné à partir du tissu. Pour obtenir le tissu tissé en fibres de verre, on choisit une armure de tissu voulue, par exemple parmi une armure unie, un satin, un sergé, un tapis ou une toile lâche.
En outre, le tissu tissé en fibres de verre selon la présente invention peut recevoir un traitement classique tel qu'une réduction de taille ou un traitement de surface, par exemple par un agent de couplage au silane.
Expliquons maintenant la présente invention plus en détail, en référence à des exemples. Dans ces exemples, la densité, le poids et l'épaisseur du tissu sont mesurés conformément aux stipulations de la norme JIS R3420.
Exemple 1
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre en utilisant comme fils de chaîne et comme fils de trame du fil ECE 110-1/0 1Z. Le fil ECE 110-1/0 1Z pour les fils de trame fut soumis à une opération de texturation utilisant une tuyère de texturation. Autrement dit, on appliqua au fil en fibres de verre un écoulement d'air à haute vitesse qui se déplaçait en permanence, de sorte que le fil de verre était soumis à un écoulement d'air turbulent, ce qui provoquait la création d'ondulations dans le fil. Le rapport entre la vitesse du fil pénétrant dans la tuyère de texturation et la vitesse du fil
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quittant la tuyère (rapport de suralimentation) fut contrôlé à 1,13 : 1.
Tout en-ui conservant sa vitesse, le fil de verre texturé extrait de la tuyère de texturation 3 était envoyé directement vers une tuyère de saisie 5 d'un métier à jet d'air. Le métier à jet d'air réalisait l'opération de tissage, tandis que la tuyère de saisie réalisait l'opération de saisie à une pression d'air de 3,0 kg/cm2, de manière à introduire les fils de trame réalisés en fil en fibres de verre texturé dans une foule formée par des fils de chaîne faits de fils en fibres de verre non texturés, de sorte que l'on obtint un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 46 fils de chaîne par 25 mm de largeur et de 43 fils de trame par 25 mm de longueur, d'un poids de 169 g/m2 et d'une épaisseur de 0,20 mm.
Exemple 2
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre en utilisant comme fils de chaîne et comme fils de trame du fil ECE 225-1/0 1Z. Le fil ECE 225-1/0 1Z pour les fils de trame fut soumis à une opération de texturation utilisant une tuyère de texturation. Autrement dit, on appliqua au fil en fibres de verre un écoulement d'air à haute vitesse qui se déplaçait en permanence, de sorte que le fil de verre était soumis à une opération de texturation. Le rapport entre la vitesse du fil pénétrant dans la tuyère de texturation et la vitesse du fil quittant la tuyère fut contrôlé à 1,07 : 1. Tout en lui conservant sa vitesse, le fil de verre texturé extrait de la tuyère de texturation 3 était envoyé directement vers une tuyère de saisie d'un métier à jet d'air.
Le métier à jet d'air réalisait l'opération de tissage, tandis que la tuyère de saisie réalisait l'opération de saisie à une pression d'air de 3,0 kg/cm2, de sorte que l'on obtint un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 60 fils de chaîne par 25 mm de
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largeur et de 56 fils de trame par 25 mm de longueur, d'un poids de 109 g/m2 et d'une épaisseur de 0, 14 mm.
Exemple 3
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre en utilisant comme fils de chaîne et comme fils de trame du fil ECG 150-1/0 1Z. Le fil ECG 150-1/0 1Z pour les fils de trame fut soumis à une opération de texturation utilisant une tuyère de texturation. Autrement dit, on appliqua au fil en fibres de verre un écoulement d'air à haute vitesse qui se déplaçait en permanence, de sorte que le fil de verre était soumis à une opération de texturation. Le rapport entre la vitesse du fil pénétrant dans la tuyère de texturation et la vitesse du fil quittant la tuyère fut contrôlé à 1,07 : 1. Tout en lui conservant sa vitesse, le fil de verre texturé extrait de la tuyère de texturation était envoyé directement vers une tuyère de saisie d'un métier à jet d'air.
Le métier à jet d'air réalisait l'opération de tissage, tandis que la tuyère de saisie réalisait l'opération de saisie, à une pression d'air de 3,0 kg/cm2, de sorte que l'on obtint un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 60 fils de chaîne par 25 mm de largeur et de 47 fils de trame par 25 mm de longueur, d'un poids de 150 g/m2 et d'une épaisseur de 0,18 mm.
Exemple comparatif 1
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre dans lequel on utilisa comme fils de chaîne et comme fils de trame du fil ECE 110-1/0 1Z. On réalisa une opération de tissage en recourant à un métier à jet d'air, pour obtenir un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 46 fils de chaîne par 25 mm et de 43 fils de trame par 25 mm. Le poids du tissu était de 169 g/cm2 et l'épaisseur du tissu était de 0,15 mm.
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Exemple comparatif 2
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre, dans lequel on utilisa comme fils de chaîne et comme fils de trame du fil ECE 225-1/0 1Z. On réalisa une opération de tissage en recourant à un métier à jet d'air, pour obtenir un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 60 fils de chaîne par 25 mm et de 56 fils de trame par 25 mm. Le poids du tissu était de 109 g/m2 et l'épaisseur du tissu était de 0,10 mm.
Exemple comparatif 3
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre, dans lequel on utilisa comme fils de chaîne et comme fils de trame du fil ECG 150-1/0 1Z. On réalisa une opération de tissage en recourant à un métier à jet d'air, pour obtenir un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 60 fils de chaîne par 25 mm et de 47 fils de trame par 25 mm. Le poids du tissu était de 150 g/m2 et l'épaisseur du tissu était de 0,14 mm.
Exemple comparatif 4
On fabriqua un tissu tissé en fibres de verre, dans lequel on utilisa comme fils de chaîne ainsi que comme fils de trame du fil ECE 225-1/0 1Z. Le fil ECE 225-1/0 1Z servant de fils de trame fut soumis à une opération de texturation en utilisant une unité à entrelacement. Autrement dit, le fil en fibres de verre était introduit dans une unité d'entrelacement à la vitesse de 500 m/min, et la pression de l'air dans l'unité d'entrelacement était de 2,5 kg/cm2. La tension du fil était suffisamment importante pour empêcher que le fil produise des boucles d'ondulation. Le fil texturé ainsi obtenu fut repris sur des rouleaux.
Le fil texturé provenant des rouleaux fut introduit sur la tuyère de saisie d'un métier à jet d'air, pour créer des fils de trame à introduire dans une foule de fils de chaîne en
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fils de verre non texturés. On obtint ainsi un tissu tissé en fibres de verre d'une densité de tissage de 60 fils de chaîne par 25 mm et de 58 fils de trame par 25 mm. Le poids du tissu était de 109 g/m2 et l'épaisseur du tissu était de 0,10 mm.
Essais
Par un procédé qui est expliqué plus loin, on mesura la résine retenue dans les tissus tissés en fibres de verre des exemples 1 à 3 et des exemples comparatifs 1 à 4. Les valeurs mesurées pour la résine retenue dans les tissus tissés en fibres de verre sont données en tableau 1, de même que la densité en vrac des tissus (le poids d'un tissu par unité de surface).
A partir des tissus tissés en fibres de verre des exemples 1 et 2 et des exemples comparatifs 1 et 2, on réalisa des plaques lamifiées comme décrit en tableau 2, en recourant à un procédé classique tel que décrit dans la partie d'introduction de ce document, en utilisant comme résine de matrice un résine polyimide (Kerimid 601 TM). En outre, on mesura la constante diélectrique à une fréquence de 1 MHz en recourant à un procédé stipulé dans JIS K 6911, et cette constante diélectrique est également présentée au tableau 2.
La quantité de résine retenue
Un tissu tissé en fibres de verre est immergé dans un vernis de résine époxy d'une viscosité de 250 cP. Pour enlever le vernis à la surface du tissu, le tissu tissé en fibres de verre est alors suspendu pendant une heure. Le tissu est alors séché pour obtenir un préimprégné pour la mesure. Le poids A du préimprégné est mesuré, et le préimprégné est alors traité par chauffage à une température de 6300C pendant une heure, et on mesure son poids B. La quantité de résine retenue, en pourcent, est obtenue par l'équation ci-dessous : (A-B)/A x 100 (%)
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Il ressort du tableau 1 que la présente invention peut fournir un tissu tissé en fibres de verre d'une densité en vrac plus basse, qui est efficace pour augmenter la valeur de la quantité de résine retenue.
En outre, les préimprégnés obtenus en utilisant les tissus tissés en fibres de verre des exemples 1 à 3 furent soumis à une détermination visuelle de la distribution de la résine dans le préimprégné en utilisant un microscope. D'après cet essai, on découvrit qu'en utilisant cette invention on obtient une distribution uniforme de la résine dans le préimprégné.
Tableau 1
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<tb> (1) <SEP> (2) <SEP> (3) <SEP> (4)
<tb> Exemple <SEP> 1 <SEP> 89 <SEP> 45,0 <SEP> 0,85 <SEP> 75
<tb> Exemple <SEP> 2 <SEP> 116 <SEP> 22,5 <SEP> 0,78 <SEP> 82
<tb> Exemple <SEP> 3 <SEP> 107 <SEP> 33,7 <SEP> 0,83 <SEP> 80
<tb> Exemple <SEP> 91 <SEP> 45,0 <SEP> 1,13 <SEP> 62
<tb> comparatif <SEP> 1
<tb> Exemple <SEP> 118 <SEP> 22,5 <SEP> 1,09 <SEP> 63
<tb> comparatif <SEP> 2
<tb> Exemple <SEP> 110 <SEP> 33,7 <SEP> 1,07 <SEP> 61
<tb> comparatif <SEP> 3
<tb> Exemple <SEP> 118 <SEP> 22,5 <SEP> 1,03 <SEP> 65
<tb> comparatif <SEP> 4
<tb>
(1) Somme du nombre de fils de chaîne et de fils de trame par 25 mm (2) Finesse (tex) (3) Densité en vrac du tissu en fibres de verre (g/cm3) (4) Quantité de résine retenue (%)
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Tableau 2
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<tb> (1) <SEP> 121 <SEP> (3) <SEP> (4)
<tb> Exemple <SEP> 1 <SEP> 6 <SEP> 1,2 <SEP> 58 <SEP> 4,1
<tb> Exemple <SEP> 2 <SEP> 8 <SEP> 1,2 <SEP> 59 <SEP> 4,0
<tb> Exemple <SEP> 8 <SEP> 1,2 <SEP> 46 <SEP> 4,6
<tb> comparatif <SEP> 1
<tb> Exemple <SEP> 12 <SEP> 1,2 <SEP> 48 <SEP> 4,6
<tb> comparatif <SEP> 2
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(1) Nombre de plaques de support (pli) (2) Epaisseur (mm) (3) Quantité de résine retenue (% poids) (4) Constante diélectrique à 1 MHz
Selon la présente invention, on obtient un mince tissu tissé en fibres de verre, dans lequel on utilise un fil texturé au moins pour les fils de trame, ce qui provoque l'augmentation de la quantité de résine retenue dans le tissu, de sorte que l'on obtient une distribution régulière de la résine dans le tissu tissé en fibres de verre. Ainsi, un préimprégné obtenu à partir du tissu tissé en fibres de verre réduit le glissement pendant l'opération de laminage.
On fournit ainsi un procédé qui peut facilement fournir une plaque de circuit imprimé multicouche présentant une résistance accrue à la chaleur, ainsi qu'une constante diélectrique réduite.