BE1020486A3 - Dispositif pour detacher des emballages d'une bande porteuse comprenant des coques disposees les unes derriere les autres. - Google Patents

Description

« Dispositif pour détacher des emballages d'une bande porteuse comprenant des coques disposées les unes derrière les autres »

De nombreux objets, par exemple des brosses à dents, sont vendus dans des emballages coques. Lors du conditionnement, des coques dans lesquelles les objets seront placés sont formées dans une bande porteuse constituée d'une feuille de matière plastique. La bande porteuse est couverte d'une couche de couverture, par exemple en carton, et la bande porteuse et la couche de couverture sont reliées l'une à l'autre. Ensuite, les emballages individuels comprenant respectivement une coque est découpée ou découpée à la matrice de la bande porteuse. La découpe ou découpe à la matrice a lieu de manière cadencée pour un ou plusieurs emballages le plus souvent au moyen d'un outil commandé linéairement par un levier à genouillère, comme cela est décrit par exemple dans le document DE 10 2007 024 710 A1. Pour ce faire, des forces de coupe élevées, de 10-20kN par exemple, sont nécessaires. De plus, la complexité de la conception est très grande pour permettre des coupes précises et le montage des outils de coupe est compliqué en raison de la mince fente de coupe entre poinçon et matrice du système de levier à genouillère.

Un autre gros inconvénient des dispositifs de coupe connus consiste en ce qu'une bride se forme comme résidu de coupe entre les coques voisines, ce qui est dû à l'outil, lors de la découpe ou de la découpe à la matrice. Ces brides présentent respectivement une largeur qui est habituellement de 4 - 6 mm, si bien qu'il en résulte de grandes quantités de déchets lors d'une production en série. Cela a pour conséquence, d'une part, des coûts élevés du fait de la consommation supplémentaire de matière et présente également des inconvénients écologiques, étant donné que les brides sont constituées de matériau en feuille et de matériau de la couche de couverture reliée à celui-ci. Une séparation par espèce et une réutilisation de ces déchets n'est pas conséquent pas possible ou uniquement avec de grandes difficultés et des coûts correspondants.

Le problème consiste par conséquent à fournir un dispositif du type mentionné au début qui doit être de conception simple et d'entretien facile. De plus, une séparation des emballages doit être possible avec un recours à la force moindre. En outre, les déchets dus aux brides restantes entre les emballages individuels doivent être évités.

La solution selon l'invention à ce problème consiste en ce qu'il est prévu un élément de réception pourvu de cavités ou évidements pour recevoir les coques d'une section de bande porteuse et pourvu de supports latéraux situés entre les cavités ou évidements pour les bords de coque posés à plat, en ce qu'il est prévu un rouleau impacteur pourvu d'un entraînement pour le faire rouler sur la couche de couverture de la section de bande porteuse disposée dans l'élément de réception, et en ce que le rouleau impacteur présente un nombre d'éléments de coupe ou de pressage disposés les uns derrière les autres adapté au nombre des emballages à séparer de la section de bande porteuse concernée et / ou les supports de l'élément de réception présentent respectivement des éléments de coupe ou de pressage pour découper en totalité ou en partie les emballages individuels de la section de bande porteuse ou pour introduire des affaiblissements de matériau entre les emballages individuels.

Une section de bande porteuse avec un nombre de coques qui ont été formées dans une feuille dans un dispositif de formage en aval et qui ont été remplies avec les objets à emballer dans un poste de remplissage est amenée dans la zone de l'élément de réception après que la section de bande porteuse a été reliée à la couche de couverture dans un dispositif de liaison. Les coques sont disposées dans les cavités ou évidements de l'élément de réception et la section de bande porteuse repose sur les supports de l'élément de réception. Quand la section de bande porteuse est immobilisée et placée dans l'élément de réception, le rouleau impacteur est mis en mouvement au-dessus de la section de bande porteuse et les emballages individuels sont de ce fait découpés ou sont séparés les uns des autres par un affaiblissement de matériau. Du fait du mouvement de roulement du rouleau impacteur, la surface de contact en cause est minime, raison pour laquelle des forces de coupes nettement minimes sont nécessaires pour le dispositif et l'usure est ainsi réduite et la durée de vie utile du dispositif est allongée. Du fait de la juxtaposition des éléments de coupe ou de pressage dans la direction longitudinale de l'élément de réception ou encore dans la direction de roulement du rouleau impacteur, il ne se forme pas de brides intermédiaires comme déchets lors de la séparation, raison pour laquelle le besoin en matériau est réduit et une production avantageuse d'un point de vue tant économique qu'écologique est possible.

Quand l'élément de réception et le rouleau impacteur sont positionnés de manière optimalement ajustée l'un par rapport à l'autre, leur distance l'un par rapport à l'autre pendant l'usinage est telle que la section de bande porteuse est coupée ou pressée avec la couche de couverture de la manière voulue par les éléments de coupe ou de pressage, les éléments de coupe ou de pressage ne touchant toutefois pas les éléments de coupe ou de pressage opposés ou la contre-surface, ce qui réduit l'usure et accroît la durée de vie utile du dispositif.

Il est possible que le rouleau impacteur porte les éléments de coupe ou de pressage et que l'élément de réception ait des supports plats comme contre-éléments. Il est toutefois également possible que l'élément de réception porte les éléments de coupe ou de pressage et que le rouleau impacteur ait une surface de contre-butée plate. Enfin, il est possible que tant le rouleau impacteur que l'élément de support portent des éléments de coupe ou de pressage de sorte qu’il se produit des deux côtés un impact correspondant sur la section de bande porteuse avec couche de couverture .

Des éléments de coupe peuvent être prévus pour libérer complètement les emballages individuels de la section de bande porteuse. Il peut aussi y avoir des éléments de pressage qui permettent que deux emballages encore accrochés l'un à l'autre soient rabattus l'un sur l'autre. Des combinaisons d'éléments de coupe et de pressage sont également envisageables, par exemple un agencement en alternance d'éléments de coupe et de pressage de sorte que les emballages sont chaque fois découpés par paire de la bande porteuse et les deux emballages accrochés ensemble présentent dans la zone de leur liaison un affaiblissement de matériau au niveau duquel les emballages peuvent être rabattus l'un sur l'autre.

Après avoir fait rouler complètement le rouleau impacteur sur l'élément de réception, les emballages découpés reposent sur l'élément de réception et peuvent en être prélevés ou expulsés, ce qui peut se faire automatiquement ou manuellement.

Le trajet de déplacement du rouleau impacteur va de préférence au-delà de l'élément de réception de sorte que tous les logements sont librement accessibles et un prélèvement ou une expulsion sans problèmes des emballages est possible.

Il est approprié que le rouleau impacteur présente un rouleau porteur et plusieurs éléments de coupe ou de pressage qui peuvent être appliqués de manière amovible sur celui-ci, sont disposés les uns derrière les autres dans la direction périphérique du rouleau porteur et sont adaptés aux emballages à séparer. Les éléments de coupe ou de pressage peuvent alors être simplement remplacés pour prévoir le dispositif pour différents emballages ou pour remplacer des éléments de coupe ou de pressage endommagés ou usés. On peut prévoir des éléments de coupe ou de pressage pour un emballage ou des éléments de coupe ou de pressage plus grands qui sont dimensionnés pour plusieurs emballages de sorte que dans l'ensemble, moins de pièces détachées sont prévues et l'équipement du rouleau porteur peut se faire plus simplement et plus rapidement.

Pour pouvoir introduire une section de bande porteuse dans le dispositif et ramener le rouleau impacteur en arrière dans sa position de départ après le traitement sans toucher de nouveau les emballages déjà séparés, il est avantageux que l'élément de réception et/ou le rouleau impacteur puissent être positionnés transversalement au plan de la bande porteuse. L'élément de réception peut en particulier être abaissé, la section de bande porteuse peut être introduite et l'élément de réception peut à nouveau être soulevé, à la suite de quoi les coques individuelles atterrissent dans les cavités ou évidements et la section de bande porteuse repose sur les supports de l'élément de réception.

L'entraînement pour le rouleau impacteur peut comprendre un entraînement linéaire pour déplacer linéairement le rouleau impacteur le long de la section de bande porteuse ainsi qu'un entraînement rotatif pour un mouvement de rotation du rouleau impacteur pendant le déplacement linéaire.

En variante, l'entraînement pour le rouleau impacteur peut comprendre un entraînement rotatif pour un mouvement de rotation du rouleau impacteur et l'axe de rotation du rouleau impacteur est dans ce cas relié solidaire en rotation à une roue dentée qui est en prise avec une crémaillère s'étendant le long de l'élément de réception pour la section de bande porteuse à traiter. Le mouvement de rotation du rouleau impacteur est ainsi converti par le mécanisme roue dentée / crémaillère en un mouvement linéaire et un seul moteur est nécessaire pour ce faire, raison pour laquelle l'entraînement peut être réalisé de manière simple, avec un faible encombrement et à bon marché.

Il est également possible que l’entraînement pour le rouleau impacteur présente un entraînement linéaire pour déplacer linéairement le rouleau impacteur le long de la section de bande porteuse et que l'axe de rotation du rouleau impacteur soit relié solidaire en rotation à une roue dentée qui est en prise avec une crémaillère s'étendant le long de l'élément de réception pour la section de bande porteuse à traiter. Il n'est ainsi nul besoin d'un entraînement rotatif. Le mouvement de rotation est obtenu en faisant rouler la roue dentée sur la crémaillère. Dans ce cas, l'entraînement linéaire peut être, par exemple, un entraînement hydraulique.

Une forme de réalisation préférée prévoit que le rouleau impacteur présente des bagues de support latérales qui reposent sur des surfaces de roulement s'étendant le long de l'élément de réception pour la section de bande porteuse à traiter. Cela permet un positionnement précis du rouleau impacteur et de l'élément de réception l'un par rapport à l'autre pour ce qui est de leur écartement et donc l'ajustement de la fente entre les éléments de coupe ou de pressage et les contre-surfaces de sorte que les éléments de coupe ou de pressage dans la position de traitement en cause s'étendent jusqu'aux contre-surfaces qui peuvent également être formées, comme décrit précédemment, par des éléments de coupe ou de pressage ou par des contre-butées plates, sans toutefois soumettre celles-ci à l'action d’une force. Cela évite l'usure et allonge la durée de vie utile du dispositif.

Dans ce cas, l'élément de réception peut de préférence présenter les surfaces de roulement, ce qui simplifie la conception.

Il est en outre approprié que les bagues de support soient conçues coniques dans la direction axiale et soient montées de manière axialement déplaçables sur le rouleau impacteur et que les surfaces de roulement présentent une surface conique adaptée à la surface conique des bagues de support. La distance entre le rouleau impacteur et l'élément de réception peut ainsi être ajustée par positionnement axial correspondant des bagues de support, par exemple pour compenser des détériorations des éléments de coupe ou de pressage et pour maintenir une fente constante entre le rouleau impacteur et l'élément de réception.

Les éléments de coupe peuvent présenter le long de leur arête de coupe un ou plusieurs évidements. Cela permet la finition d'emballages en partie découpés à la matrice qui sont encore dans un premier temps accrochés ensemble, restent aussi éventuellement dans un cadre de la section de bande porteuse et sont ainsi mis à la vente, un client pouvant libérer un emballage individuel de ce composite. Avec une pluralité d'évidements, une perforation peut également être produite, laquelle assure d'une part une cohésion fiable des emballages et permet d'autre part une simple séparation d'un emballage individuel de ce composite.

La direction d'avancement linéaire du rouleau impacteur peut être décalée d'un angle a par rapport à la direction d'extension longitudinale de l'élément de réception et de la section de bande porteuse placée dans celui-ci et les éléments de coupe ou de pressage peuvent être respectivement disposés en oblique à un angle correspondant sur le rouleau impacteur.

Le rouleau impacteur peut ainsi rouler en oblique sur la section de bande porteuse. Cela présente l'avantage que la surface de contact concernée est réduite au moment où le rouleau impacteur roule sur la section de bande porteuse se trouvant dans l'élément de réception et n'est constituée éventuellement que de deux ou trois points, raison pour laquelle la force de pressage entre le rouleau impacteur et l'élément de réception peut davantage être réduite.

Pour empêcher l'usure et les détériorations et allonger ainsi la durée de vie utile du dispositif, il est approprié que les éléments de coupe ou de pressage du rouleau impacteur et/ou des éléments de coupe ou de pressage ou les supports de l'élément de réception soient constitués de matériau trempé.

Il peut être approprié que le rouleau impacteur présente dans la direction périphérique une zone d'impact équipée d'éléments de coupe ou de pressage ainsi qu'une zone vide libre. Avec une telle forme de réalisation du rouleau impacteur, on peut renoncer à un soulèvement ou un positionnement transversal au plan d'étendue de la section de bande porteuse lors du retour du rouleau impacteur après le traitement, étant donné que le rouleau impacteur peut revenir en arrière sans toucher la section de bande porteuse quand la zone vide est orientée vers la section de bande porteuse. Le rouleau impacteur doit dans ce cas avoir un diamètre et une circonférence correspondants pour avoir, en dépit de la zone vide, une zone d'impact comprenant un nombre correspondant d'éléments de coupe ou de pressage pour séparer le nombre voulu d’emballages. Le trajet du rouleau impacteur le long de l'élément de réception et au-delà de celui-ci est aussi, par conséquent, plus long.

Les éléments de coupe ou de pressage peuvent être pourvus de surfaces d'impact supplémentaires à l'intérieur de leur contour extérieur. Ceux-ci peuvent être prévus en particulier pour appliquer une perforation à l'intérieur de l'emballage séparé, par exemple pour un trou de suspension fermé dans un premier temps.

L'invention concerne également un emballage avec une coque et une couche de couverture fermant la coque, tel qu'il peut être fabriqué avec le dispositif selon l'invention. L'emballage selon l’invention est caractérisé en ce que les bords extérieurs de la couche de couverture et/ou les bords de coque portant la couche de couverture sont sans bavure et / ou arrondis. De ce fait, il n'y a pas d'arêtes de coupe vives, ce qui évite ou réduit au moins fortement le risque de se blesser en manipulant l'emballage, en particulier en l'ouvrant.

Des exemples de réalisation du dispositif selon l'invention seront expliqués de manière plus détaillée ci-dessous sur la base des dessins.

Il est montré, de manière en partie schématisée, sur la fig. 1 une vue en perspective d'un dispositif avant la séparation des emballages,

La fig. 2 le dispositif de la figure 1 après la séparation des emballages,

La fig. 3 un seul élément de coupe,

La fig. 4 une section de bande porteuse après la séparation des emballages,

La fig. 5 une vue en perspective d'une autre forme de réalisation d'un dispositif avant la séparation des emballages,

La fig. 6 le dispositif de la figure 5 après la séparation des emballages,

La fig. 7 une vue du côté frontal du dispositif de la figure 6,

La fig. 8 un seul élément de coupe tel qu'utilisé sur le rouleau impacteur selon les figures 5 à 7,

La fig. 9 une section de bande porteuse après la séparation des emballages avec un élément de coupe selon la figure 8,

La fig. 10 une vue en perspective d'une autre forme de réalisation d’un dispositif avec le rouleau impacteur roulant en oblique avant la séparation des emballages,

La fig. 11 une vue de dessus du dispositif de la figure 10,

La fig. 12 une vue en perspective du dispositif de la figure 10 après la séparation des emballages,

La fig. 13 une vue de dessus du dispositif de la figure 12,

La fig. 14 un seul élément de coupe tel qu'utilisé sur le rouleau impacteur selon les figures 10 à 13,

La fig. 15 et

La fig. 16 respectivement une vue du côté frontal d'un dispositif avec des bagues de support s'étendant de manière conique,

La fig. 17 à

La fig. 22 respectivement une vue en coupe transversale d'un support de l'élément de réception et du rouleau impacteur lors de la séparation d'un emballage avec des éléments de coupe ou de pressage conçus différemment, et

La fig. 23 et

La fig. 24 respectivement une vue en coupe transversale d'un emballage découpé.

Un dispositif, désigné dans sa totalité par 1, destiné à séparer des emballages 2 d'une bande porteuse présente, selon la figure 1, un élément de réception 3 pourvu de cavités 4 pour recevoir les coques 5 d'une section de bande porteuse 6 et de supports latéraux 7 et situés entre les cavités 4 pour les bords de coque plats.

Un dispositif de formage non représenté destiné à former les coques avec un dispositif de chargement adjacent destiné à introduire les objets à emballer dans les coques et un dispositif pour relier les coques à une couche de couverture 9 sont placés en aval du dispositif 1. Cette couche de couverture 9 peut être constituée d'un film ou d'un carton qui de son côté est dévidé d'un rouleau et préparé en plaques et peut être collé ou soudé à la bande de coques.

La section de bande porteuse 6 est transportée au moyen de deux chaînes de guidage latérales 8. Dans l'exemple de réalisation montré, une section de bande porteuse 6 comportant 12 coques est chaque fois traitée. Après que la section de bande porteuse 6, comme le montre la figure 1, a été transportée dans la zone de l'élément de réception 3, l'élément de réception 3 est soulevé jusqu'à ce que les coques individuelles 5 reposent dans les cavités 4 de l'élément de réception 3 et que les bords de coque reposent sur les supports 7 de l'élément de réception 3.

Ensuite, un rouleau impacteur 10 est abaissé sur la section de bande porteuse 6. Le rouleau impacteur 10 présente un rouleau porteur 11 et plusieurs éléments de coupe 12 appliqués de manière amovible sur celui-ci. Ces éléments de coupe 12 agissent sur la section de bande porteuse 6 dans la position abaissée du rouleau impacteur 10 (figure 2). Le rouleau impacteur 10 est mû dans la position abaissée d'une position de départ (figure 1) par un entraînement linéaire 14 dans une position terminale (figure 2), le rouleau impacteur 10 roulant sur la section de bande porteuse 6 pendant ce déplacement linéaire. Un entraînement rotatif 15 est prévu à cet effet. L'entraînement linéaire 14 présente un moteur d'entraînement 16, deux rails de guidage latéraux 17 ainsi que des suspensions 18 guidées dans ceux-ci pour le rouleau impacteur 10.

Les éléments de coupe 12 agissent respectivement sur la section de bande porteuse 6 et découpent ainsi les emballages 2 individuels. Étant donné que seule une petite surface de contact est formée entre un élément de coupe 12 et la section de bande porteuse 6, il est possible de travailler avec une force de pressage comparativement minime. La nervure transversale 19 d'une arête de coupe des éléments de coupe 12 (figure 3) forme la ligne de séparation de deux emballages 2 voisins. Aucun déchet n'est ainsi produit entre les emballages 2 individuels lors de la séparation des emballages 2. On le voit très bien dans la vue de dessus d'une section de bande porteuse 6 traitée selon la figure 4. À côté des emballages 2 individuels qui peuvent être prélevés ou expulsés des cavités 4 de l'élément de réception 3, il ne reste qu'un cadre extérieur 20 comme déchets.

Les éléments de coupe 12 individuels sont disposés sur le rouleau porteur 11 de telle manière que leurs arêtes de coupe soient rangées les unes contre les autres sans vide de sorte qu'on obtient une coupe complète.

L'entraînement rotatif 15 peut aussi être hors service pendant le déplacement linéaire du rouleau impacteur 10 quand une force de pressage correspondante est exercée, étant donné que, comme le rouleau impacteur 10 est mécaniquement pressé contre la section de bande porteuse 6, le mouvement de rotation a lieu de manière automatique et le rouleau impacteur 10 roule sur la section de bande porteuse 6. L'entraînement rotatif 15 peut alors être utilisé pour positionner exactement le rouleau impacteur 10, après le retour en arrière linéaire du rouleau impacteur 10 dans sa position de départ.

Dans le dispositif 1 selon les figures 5 à 7, l'axe de rotation de l'entraînement rotatif 15 est relié solidaire en rotation à une roue dentée 21 qui est en prise avec une crémaillère 22 s'étendant le long de l'élément de réception 3. Ainsi, un mouvement linéaire supplémentaire est superposé au mouvement de rotation du rouleau impacteur 10 et on peut renoncer à un entraînement linéaire séparé.

Dans le dispositif selon les figures 5 à 7, les éléments de coupe 12 individuels sont conçus plus courts par rapport à la direction périphérique du rouleau impacteur 10 que dans la forme de réalisation selon les figures 1 et 2, raison pour laquelle une fente 23 qui interrompt la ligne de coupe est chaque forme formée entre les éléments de coupe 12 individuels disposés sur le rouleau porteur 11. De plus, la nervure transversale 19 de l'arête de coupe présente chaque fois un évidement 24 (fig. 8). De ce fait, les emballages 2 ne sont pas complètement libérés de la section de bande porteuse 6 mais restent reliés les uns aux autres et au cadre 20 de la section de bande porteuse 6 par d'étroites brides 25 (fig. 9). Ainsi toute la section de bande porteuse 6 avec le cadre 20 peut être placé dans un présentoir de vente et un client libère lui-même un emballage du composite.

Quand plusieurs évidements 24 sont prévus sur la nervure transversale, une perforation peut aussi être formée.

Comme on peut le voir en particulier sur la figure 7, le rouleau impacteur 10 présente des bagues de support latérales 26 qui reposent sur des surfaces de roulement 27 s'étendant le long de l'élément de réception 3. Les surfaces de roulement 27 et l'élément de réception 3 forment dans ce cas une unité, des rainures 28 étant prévues entre les surfaces de roulement 27 et les supports 7 pour recevoir les chaînes de guidage 8 pour la section de bande porteuse 6.

Le diamètre extérieur des bagues de support 26 est sélectionné, dans ce cas, de telle manière que les éléments de coupe 12 butent exactement sur les supports 7 de l'élément de réception 3 sans exercer ce faisant une grande force sur les supports 7. De ce fait, une séparation fiable des emballages 2 de la section de bande porteuse 6 est d'une part assurée, les supports ne sont d'autre part pas endommagés par les éléments de coupe 12 et les éléments de coupe 12 mêmes ne sont pas non plus détériorés ou endommagés par l'incidence de l'élément de réception 3 sur les supports 7 fabriqués habituellement en acier trempé. Cela permet de longues durées de vie utiles du dispositif 1.

Les figures 15 et 16 montre un perfectionnement selon lequel les bagues de support 26 sont de conception conique dans la direction axiale. Les surfaces de roulement 27 présente une surface conique adaptée à ce contour. Les bagues de support 26 sont en outre montées de manière axialement réglable. La distance entre les supports 7 de l'élément de réception 3 et les éléments de coupe 12 du rouleau impacteur 10 peut ainsi être ajustée par réglage axial des bagues de support 26. Cela peut être particulièrement approprié pour compenser la distance grandissante en cas de détérioration des éléments de coupe 12 et garantir ainsi une qualité de coupe constante. La figure 15 montre le dispositif 1 avec des bagues de support 26 axialement plus rapprochées. Sur la figure 16, les bagues de support 26 sont déplacées vers l'extérieur de sorte que le rouleau impacteur 10 est positionné plus près de l'élément de réception 3.

Dans le dispositif 1 selon les figures 10 à 13, la direction d'avancement linéaire du rouleau impacteur 10 est décalée d'un angle a par rapport à la direction d'extension longitudinale de l'élément de réception 3 et de la section de bande porteuse 6 placée dans celui-ci (fig. 11). Les éléments de coupe 12 individuels (fig. 14) sont respectivement formés et disposés sur le rouleau porteur de manière correspondante en oblique pour obtenir néanmoins des coupes droites pour les emballages 2, correspondant aux coques 5, lorsque le rouleau impacteur 10 roule sur la section de bande porteuse 6 (fig. 12, 13).

De ce fait, la surface de contact concernée entre le rouleau impacteur 10 et la section de bande porteuse 6 est réduite lorsque le rouleau impacteur 10 roule sur celle-ci, ce qui permet de travailler avec des forces de pressage moindres entre le rouleau impacteur 10 et l'élément de réception 3. La surface de contact n'est idéalement constituée que de deux ou trois points à tout moment pendant le mouvement de roulement.

Les figures 17 à 22 montrent, en coupe transversale, différentes combinaisons d'éléments de coupe et de pressage 12, 13 agissant sur la section de bande porteuse 6 composée de matériau d'emballage coque 29 et d'une couche de couverture 9.

Sur les figures 17 à 19, le rouleau impacteur non représenté ici présente des éléments de coupe 12 et le support 7 de l’élément de réception 3 est une surface plane.

Sur la figure 17, l'élément de coupe présente une arête de coupe pour séparer deux emballages 2, dont les bords de coupe forme un angle d'environ 90°. Un emballage 2 séparé par des tels éléments de coupe 12 est représenté sur la figure 23, l'objet à emballer dans la coque 5 n'étant pas représenté. En faisant pression sur la couche de couverture 9 par le dessus, les bords de coupe de l'élément de coupe 12 pressent le matériau de la couche de couverture vers l'intérieur, ce qui a pour conséquence une déformation durable. De ce fait, la couche de couverture 9, en général en carton, ne présente aucun coin ou bord vif. Les bords sont sans bavure et arrondi. Un risque de blessure contre l'emballage 2 terminé est ainsi évité.

Les formes de réalisation selon les figures 18 et 19 sont similaires à celle de la figure 17, un angle de taillant plus aigu étant prévu sur la figure 18 et un taillant profilé étant prévu sur la figure 19.

Sur la figure 20, un élément de coupe 12 est également prévu sur le support 7 de l’élément de réception 3. De ce fait, la section de bande porteuse est soumise à l'action des deux éléments de coupe par le dessus et en même temps par le dessous et il en résulte un emballage 2 tel que représenté sur la figure 24 pour lequel tant les bords de la couche de couverture 9 que du matériau d'emballage coque 29 sous-jacent sont arrondis et sans bavure et les bords vifs de l'emballage sont encore mieux éliminés.

Dans le dispositif selon la figure 21, il est prévu à la place d'un élément de coupe un élément de pressage émoussé 13 sans arête de coupe avec lequel les emballages 2 voisins ne sont pas séparés les uns des autres, seul un affaiblissement de matériau est formé par enfoncement. Cela permet par exemple de rabattre les emballages 2 voisins sur cette ligne de séparation.

Des éléments de coupe 12 et des éléments de pressage 13 peuvent, par exemple, être disposés en alternance les uns derrière les autres le long d'un rouleau impacteur 10 pour former des paires d'emballage qui peuvent être vendues comme double emballage.

La distance entre le rouleau impacteur 10 et les supports 7 de l'élément de réception 3 est mesurée dans ce cas de telle manière qu'il reste un vide, et l'élément de pressage 13, comme le montre la figure 21, pénètre en fait la couche de couverture 9 mais pas le matériau d'emballage coque 29.

Sur la figure 22, le rouleau impacteur 10 même ne présente ni un élément de coupe ni un élément de pressage mais sert uniquement de surface de contrebutée pour l'élément de coupe 12 disposé sur le support 7 de l'élément de réception 3. La coupe pour séparer les emballages 2 a lieu dans ce cas exclusivement par le dessous.

Claims (15)

1. Dispositif (1) pour séparer des emballages (2) d'une bande porteuse qui comprend des coques (5) disposées les unes derrière les autres et qui est reliée à une couche de couverture (9), caractérisé en ce qu'il est prévu un élément de réception (3) comprenant des cavités (4) ou évidements pour recevoir les coques (5) d'une section de bande porteuse (6) et des supports (7) latéraux et situés entre les cavités (4) ou évidements pour les bords de coque plats, en ce qu'il est prévu un rouleau impacteur (10) avec un entraînement pour le faire rouler sur la couche de couverture (9) de la section de bande porteuse (6) disposée dans l'élément de réception (3), et en ce que le rouleau impacteur (10) présente un nombre d'élément de coupe ou de pressage (12, 13) disposés les uns derrière les autres adapté au nombre des emballages (2) à séparer de la section de bande porteuse (6) concernée et/ou les supports (7) de l'élément de réception (3) présentent respectivement des éléments de coupe ou de pressage (12, 13) pour découper complètement ou partiellement les emballages (2) individuels de la section de bande porteuse (6) pour introduire des affaiblissements de matériau entre les emballages (2) individuels.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rouleau impacteur (10) présente un rouleau porteur (11) et plusieurs éléments de coupe ou de pressage (12, 13) applicables sur celui-ci de manière amovible, disposés les uns derrière les autres dans la direction périphérique du rouleau porteur (11), adaptés aux emballages (2) à séparer.

3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément de réception (3) et / ou le rouleau impacteur (10) peuvent être positionnés transversalement au plan de la bande porteuse.

4. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'entraînement pour le rouleau impacteur (10) présente une entraînement linéaire (14) pour déplacer linéairement le rouleau impacteur (10) le long de la section de bande porteuse (6) ainsi qu'un entraînement rotatif (15) pour un mouvement de rotation du rouleau impacteur (10) pendant le déplacement linéaire.

5. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'entraînement pour le rouleau impacteur (10) présente un entraînement rotatif (15) pour un mouvement de rotation du rouleau impacteur (10), et en ce que l'axe de rotation du rouleau impacteur (10) est relié solidaire en rotation à une roue dentée (21) qui est en prise avec une crémaillère (22) s'étendant le long de l'élément de réception (3) pour la section de bande porteuse (6) à traiter.

6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'entraînement pour le rouleau impacteur (10) présente un entraînement linéaire (14) pour le déplacement linéaire du rouleau impacteur (10) le long de la section de bande porteuse (6), et en ce que l'axe de rotation du rouleau impacteur (10) est relié solidaire en rotation à une roue dentée (21) qui est en prise avec une crémaillère (22) s'étendant le long de l'élément de réception (3) pour la section de bande porteuse (6) à traiter.

7. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le rouleau impacteur (10) présente des bagues de support (26) latérales qui reposent sur des surfaces de roulement (27) s'étendant le long de l'élément de réception (3) pour la section de bande porteuse (6) à traiter.

8. Dispositif selon fa revendication 7, caractérisé en ce que l'élément de réception (3) présente les surfaces de roulement (27).

9. Dispositif selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce que les bagues de support (26) sont conçues coniques dans la direction axiale et sont montées de manière axialement déplaçables sur le rouleau impacteur (10) et en ce que les surfaces de roulement (27) présentent une surface conique adaptée à la surface conique des bagues de support (26).

10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que les éléments de coupe (12) présentent le long de leur arête de coupe un ou plusieurs évidements (24).

11. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la direction d'avancement linéaire du rouleau impacteur (10) est décalée d’un angle a par rapport à la direction d'extension longitudinale de l'élément de réception (3) et de la section de bande porteuse (6) placée dans celui-ci et en ce que les éléments de coupe ou de pressage (12, 13) sont respectivement disposés en oblique à un angle correspondant sur le rouleau impacteur (10).

12. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que les éléments de coupe ou de pressage (12, 13) du rouleau impacteur (10) et/ou les éléments de coupe ou de pressage (12, 13) ou les supports (7) de l'élément de réception (3) sont constitués de matériau trempé.

13. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que différents éléments de coupe ou de pressage (12, 13) sont prévus sur le rouleau impacteur (10).

14. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le rouleau impacteur (10) présente dans la direction périphérique une zone d'impact équipée d'éléments de coupe ou de pressage (12, 13) ainsi qu'une zone vide libre.

15. Emballage (2) avec une coque (5) et une couche de couverture (9) fermant la coque (5), caractérisé en ce que les bords extérieurs de la couche de couverture (9) et/ou les bords de coque portant la couche de couverture sont sans bavure et / ou arrondis.