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Procédé pour unir mécaniquement deux corps à l'aide de soudure.
On connaît déjà des dispositifs à souder dans les- quels on utilise un fil creux comme soudure. Le creux du fil est rempli d'un fondant, de sorte que la soudure et le fon- dant sont amenés simultanément. Toutefois ces fils de soudure présentent l'inconvénient que leur creux est parfois obstrué par suite de la. chaleur du fer à souder, de sorte que lors de l'opération suivante l'extrémité obstruée du fil est appli- quée contre la surface de contact du fer à souder. Lorsque la soudure fond, le fondant jaillit souvent vigoureusement du creux du fil, et dans ce cas il se peut que le fondant n'attei- gne pas l'endroit où il doit se déposer. Pour ces raisons, les
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soudures établies à l'aide de fils à souder creux remplis d'un fondant laissent souvent beaucoup à désirer.
On connaît aussi des matières de soudure dans les- quelles le fondant se trouve à l'état finement divisé dans la soudure à l'étain. Dans ce cas la soudure à l'étain et le fon- dant sont comprimés, par exemple, sous forme de pastilles. Cet- te soudure présente également des inconvénients, étant donné qu'on n'est pas toujours sûr d'une homogénéité suffisante du fil ou de la, pastille, de sotte qu'il peut arriver que cer- taines parties du fil renferment trop de fondant et d'autres parties une quantité insuffisante de cette matière. En outra, la pastille doit être amenée d'un magasin à l'endroit de la soudure. Le plus souvent on faittomber la pastille du maga- sin. Toutefois, ce procédé présente également l'inconvénient qu'on n'est pas absolument sûr que la soudure et le fondant se déposent à l'endroit voulu.
En outre, le magasin prend une certaine place, ce qui entraîne souvent des difficultés dans la construction des dispositifs.
Les inconvénients des matières de soudure se manifes- tent notamment lorsque les appareils à souder sont disposés dans des machines fonctionnant tout à fait automatiquement, par exemple des machines destinées à la fabrication de lampes à incandescence, dont une des opérations consiste à souder les fils d'amenée de courant aux culots des lampes. En effet, dans ce cas, l'emploi de soudure défectueuse et l'incertitude quant à l'endroit où se dépose le fondant provoque un pour- centage élevé de rebut, et en outre il faut constamment sur- veiller- le dispositif à souder. Aussi, dans ces machines, faut-il une construction minutieuse du dispositif à souder et un choix judicieux des matières à souder. Il importe surtout
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que l'amenée du fondant à l'endroit de la soudure s'effec- tue avec grande précision.
Conformément à la présente invention le fondant est amené en l'appliquant sur la surface de la matière de soudure.
Dans un mode d'exécution de l'invention la matière de soudure ?st amenée à l'endroit de la soudure sous forme d'un ou plusieurs fils. Ces fils sont munis de dénivellations ou d'entailles recevant le fondant. Le dispositif à souder lui- même peut comporter un ou plusieurs organes qui pratiquent dans le ou les fils les entailles ou dénivellations nécessai- res. Ces organes sont constitués, par exemple, par des rou- leaux profilés, et peuvent servir en même temps à transporter les fils à souder d'un magasin vers la soudure.
L'invention va être décrite plus en détail en se référant au dessin annexé, qui en représente, à titre d'exem- ple, un mode d'exécution.
La Fig. 1 est une vue en perspective du dispositif à souder complet.
La Fig. 2 est une coupe de deux rouleaux profilés.
La. Fig. 3 est une vue en perspective du fil de sou- dure à plus grande échelle.
Sur la fig. 1 le fil de soudure est désigné par 1.
Dans l'exemple donné on n'a montré qu'un seul fil, mais en pratique on peut en utiliser plusieurs. Dans cet exemple le fil de soudure sert à souder les fils d'amenée de courant d'une lampe électrique à incandescence au culot de celle-ci.
Pour chaque fil d'amenée de courant qu'on désire souder au culot de la lampe on peut amener un fil de soudure au point voulu.
Le fil 1 partant de la bobine magasin 11 passe entre
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les rouleaux profilés 2, 3 munis de dénivellations appropriées, puis il est guidé entre deux rouleaux de feutre ou de caout- chouc 7, dont le rouleau inférieur est immergé dans un bain contenu dans le réservoir 5 qui est rempli au moyen d'un tuyau 6. De préférence, le rouleau 7 est fait en caoutchouc car un rouleau en cette matière est plus durable qu'un rouleau de feutre. Le bain dans le réservoir 5 se compose d'un fondant propre à recouvrir le fil 1, par exemple d'une solution con- centrée de borax ou d'un autre fondant quelconque.
Le fil de soudure profilé qui est enduit de fondant par le rouleau inférieur 7 est finalement appliqué contre le fer à souder 10 à travers une tuyère 14 guidant le fil. Le fer à souder 10 peut monter et descendre et la. tuyère 14 peut monter et descendre ou bien tourner autour d'un axe vertical (voir les flèches), ce qui permet de guider le fil à souder à l'endroit précis et d'obtenir de bonnes soudures.
Une lampe électrique à incandescence, désignée par, 8, est serrée dans les supports 9. Le contact supérieur à souder est désigné par 12 et le fil d'amenée coupé à la di- mension voulue est désignée par 13.
Le dessin montre comment les rouleaux 2, 3 sont en- trafnés. Le profil des rouleaux est montré sur la fig. 2. Les dents 4A s'incrustent dans le fil 1, de sorte qu'on obtient des entailles comme le montre la fig. 3.
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Process for mechanically joining two bodies using welding.
Soldering devices are already known in which a hollow wire is used as solder. The hollow of the wire is filled with a flux, so that the solder and the flux are fed simultaneously. However, these solder wires have the drawback that their hollow is sometimes blocked as a result of the. heat from the soldering iron, so that in the next operation the clogged end of the wire is pressed against the contact surface of the soldering iron. When the solder melts, the flux will often burst vigorously out of the hollow of the wire, and in this case the flux may not reach the place where it should settle. For these reasons,
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Welds made using hollow solder wires filled with a flux often leave a lot to be desired.
Also known are solder materials in which the flux is found in a finely divided state in the tin solder. In this case the tin solder and the flux are compressed, for example, in the form of pellets. This soldering also has drawbacks, given that it is not always certain of sufficient homogeneity of the wire or of the pad, so that some parts of the wire may contain too much. flux and other parts insufficient of this material. In addition, the pellet must be brought from a store to the place of welding. Most often, the pellet is dropped from the store. However, this process also has the drawback that it is not absolutely certain that the solder and the flux will deposit at the desired location.
In addition, the store takes up a certain space, which often leads to difficulties in the construction of the devices.
The drawbacks of soldering materials are manifested in particular when the soldering devices are placed in machines which operate completely automatically, for example machines intended for the manufacture of incandescent lamps, one of the operations of which consists in soldering the wires of the solder. current supply to the bases of the lamps. In fact, in this case, the use of defective solder and the uncertainty as to where the flux is deposited causes a high percentage of scrap, and in addition it is necessary to constantly monitor the device to be welded. . Also, in these machines, careful construction of the welding device and a judicious choice of the materials to be welded are necessary. It is especially important
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that the flux is supplied to the place of the weld with great precision.
In accordance with the present invention the flux is supplied by applying it to the surface of the solder material.
In one embodiment of the invention the solder material is supplied to the location of the solder in the form of one or more wires. These threads are provided with unevenness or notches receiving the flux. The welding device itself may include one or more members which make the necessary notches or unevenness in the wire or wires. These members are formed, for example, by profiled rollers, and can serve at the same time to transport the wires to be welded from a store to the weld.
The invention will be described in more detail with reference to the accompanying drawing, which shows, by way of example, one embodiment.
Fig. 1 is a perspective view of the complete welding device.
Fig. 2 is a section of two profiled rollers.
Fig. 3 is a perspective view of the welding wire on a larger scale.
In fig. 1 the welding wire is designated by 1.
In the example given, only one wire has been shown, but in practice several can be used. In this example the solder wire is used to solder the current supply wires of an incandescent electric lamp to the base thereof.
For each current lead that you want to solder to the lamp base, you can bring a solder wire to the desired point.
The thread 1 starting from the magazine spool 11 passes between
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the profiled rollers 2, 3 provided with suitable unevenness, then it is guided between two felt or rubber rolls 7, the lower roll of which is immersed in a bath contained in the tank 5 which is filled by means of a pipe 6. Preferably, the roll 7 is made of rubber because a roll of this material is more durable than a roll of felt. The bath in the reservoir 5 consists of a suitable flux to cover the wire 1, for example a concentrated solution of borax or any other flux.
The profiled solder wire which is coated with flux by the lower roller 7 is finally pressed against the soldering iron 10 through a nozzle 14 guiding the wire. The soldering iron 10 can go up and down and the. nozzle 14 can go up and down or rotate around a vertical axis (see arrows), which makes it possible to guide the wire to be welded to the precise location and to obtain good welds.
An incandescent electric lamp, designated by, 8, is clamped in the holders 9. The upper contact to be soldered is designated by 12 and the lead wire cut to the desired size is designated by 13.
The drawing shows how the rollers 2, 3 are entrained. The profile of the rollers is shown in fig. 2. The teeth 4A are embedded in the wire 1, so that notches are obtained as shown in fig. 3.