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Nouveau réflecteur lumineux et procédé de fabrication.
La présente invention a pour objet un réflecteur lumincux composé d'une masse transparente dont une face, celle opposée à la source lumineuse, est recouverte d'une couche réfléchissante.
Plus particulièrement, l'invention se rapporte à ce type de réflecteurs pour lesquels la source lumineuse, nue, dégage une chaleur très forte qui agit d'une manière destructive sur la couche réfléchissante et ternit celle-ci rapidement. Un ons particulier, auquel l'invention se réfère spécialement, mais non limitativement, est celui des réflecteurs en verre combinés avec la source lumineuse des appareils ou installations de prise de vues et de projections cinématographiques ; ces réflecteurs en verre, argentés d'un côté, ne résistent pas longtemps à la chaleur à laquelle ils sont soumis par la lampe à. arc avec la - quelle ils sont combinés . ils se ternissent et doivent être remplacés rapidement.
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Le réflecteur suivant l'invention se caractérise en ce qu'il est recouvert, sur une seule face, d'une couche métallisée et réfléchissante, résistante aux agents atmosphériques et surtout à la chaleur. Une telle couche est constituée par le procédéetles solutions décrits au brevet belge n .381 932 du 11 août 1931, pris au non de deux des préssnts demandeurs, brevet dont la présente invention constitue perfectionnement.
La réalisation de la surface extérieure métallisée et réfléchissante se fera donc comme suit .
10 grammes d'un sel pur d'étain sont dissous dans 100 grammes d'eau :20 grammes de cette solution étant dilués par 2000 grammes d'eau, on lave soigneusement toute la calotte en verre (ou a.utre matière transparente) par cette solution, et on rince ensuite à l'eau distillée. On recouvra ensuite la surface intérieure (concave) de la calotte, par exemple par une matière grasse, empêchant l'adhésion de liquides.
On prépare diverses solutions.
Solution a. Formée de 250 grammes d'eau distillée, 40 grammes acide sulfurique pur et 10 grammes d'alcool éthylique à 94 .
Solution b. 20 grammes de la soultion a sont ajoutés à deux litres d'eau ; on porte à. l'ébullition puis on y ajoute 210 grammes de sucre, et on laisse bouillir le tout environ 5 minutes.
Solution c. Dans 12 litres d'eau, on fa.it dissoudre 400 grammes de soude caustique, en mélangeant parfaitement.
Soluticn d. 350 grammes d'ammoniaque, on ajoute 130 granmes d' nitrate d'argent cristallisé et on laisse fondre.
On mélange, alors à 20 litres d'eau.
Solution c. A la solution d, on ajoute 4 litres de la solution c.
Dans un bac, on mélange enfin 1000 partias en volwne de la solution e et 10 parties en volume de la solution b. La surface à recouvrir, est alors plongée dans cette . solution et ,
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après peu de temps (2 à 5 minutes par exemple ) est retirée. On laisse sécher, à chaud éventuellement on rince, et on procède au cuivrage. Celui-ci est réalisé par voie électrolytique, la surface argentée formant électrode. Le bain d.e cuivrage est composé comme suit dans 250 grammes d'eau, on fait dissoudre 35 grammes de sulfate de cuivre cristallisé et on précipite par la soude caustique.
L'oxyde de cuivre naissant ainsi formé est mélangé à 150 grammes de seignette et on dissout le tout dans 1 litre d.'eau ; on ajoute finalement 60 grammes d'une dissolution à 78 % de soude caustique et on filtre sur amiante. On applique par exemple un courant de 5 à 8 voltspour obtenir un recouvre - ment parfait de la surface argentée. Quand le. teneur en métal du bain vient à tomber, ce que l'on reconnaît à la, lenteur du dépôt, on renforce par une addition d'oxyde de cuivre, anissant préparé comme ci-dessus.
Il est évident que les quantités des produits employés ne sont pas strictement limitatives, les solutions.2., d , e pouvant éventuellement Êtut remplacées par d'autres compositions quan - titatives d'argenture. Le point fondamental, pour l'argenture envisagée, réside dans la solution a. et la solution b qui, à la connaissance des inventeurs, constituant une transformation complète des procédés jusqu'ici employés pour l'argenture.
Le cuivrage est préféré parce que résistant àla chnleur, mais il pourrait éventuellement être romplacé par une autre couche protectrice par exemple une couche de laque ou d'autre métal, éventuellement en feuille.
La manière grasse recouvrant la surface intarn d@ la ccu - pole est enlevée ensuite.
L'invention ne se ]¯imita pas aux seules surf@oes en calotte ; elle s'applique également à tous réflecteurs de forme quelconque , et à applications quelconques.
REVENDICATIONS.
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New light reflector and manufacturing process.
The present invention relates to a lumincux reflector composed of a transparent mass of which one face, that opposite to the light source, is covered with a reflecting layer.
More particularly, the invention relates to this type of reflectors for which the naked light source gives off a very strong heat which acts in a destructive manner on the reflecting layer and tarnishes the latter rapidly. A particular ons, to which the invention refers especially, but not restrictively, is that of glass reflectors combined with the light source of cameras or installations for taking pictures and cinematographic projections; these glass reflectors, silver on one side, do not withstand the heat to which they are subjected by the lamp for long. arc with the - which they are combined. they tarnish and should be replaced quickly.
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The reflector according to the invention is characterized in that it is covered, on a single face, with a metallized and reflecting layer, resistant to atmospheric agents and above all to heat. Such a layer is formed by the process and the solutions described in Belgian patent n. 381 932 of August 11, 1931, taken over by two of the applicants, a patent of which the present invention constitutes an improvement.
The realization of the metallized and reflective outer surface will therefore be as follows.
10 grams of a pure tin salt are dissolved in 100 grams of water: 20 grams of this solution being diluted with 2000 grams of water, the entire glass cap (or other transparent material) is washed thoroughly with this solution, and then rinsed with distilled water. The inner surface (concave) of the cap is then covered, for example with a fatty substance, preventing the adhesion of liquids.
Various solutions are prepared.
Solution a. Consisting of 250 grams of distilled water, 40 grams of pure sulfuric acid and 10 grams of ethyl alcohol at 94.
Solution b. 20 grams of the solution a are added to two liters of water; one carries to. the boil then we add 210 grams of sugar, and let it boil for about 5 minutes.
Solution c. In 12 liters of water, we dissolve 400 grams of caustic soda, mixing well.
Soluticn d. 350 grams of ammonia, 130 granules of crystallized silver nitrate are added and the mixture is allowed to melt.
Then mixed with 20 liters of water.
Solution c. To solution d, 4 liters of solution c are added.
In a tank, 1000 parts by volume of solution e and 10 parts by volume of solution b are finally mixed. The surface to be covered is then immersed in this. solution and,
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after a short time (2 to 5 minutes for example) is withdrawn. Allowed to dry, optionally hot, rinsed, and the copper plating is carried out. This is carried out electrolytically, the silver surface forming an electrode. The copper plating bath is composed as follows in 250 grams of water, 35 grams of crystallized copper sulphate are dissolved and precipitated with caustic soda.
The nascent copper oxide thus formed is mixed with 150 grams of seignette and the whole is dissolved in 1 liter of water; 60 grams of a 78% solution of caustic soda are finally added and filtered through asbestos. For example, a current of 5 to 8 volts is applied to obtain perfect coverage of the silver surface. When the. metal content of the bath falls, which can be recognized by the slowness of the deposition, it is reinforced by an addition of copper oxide, anissant prepared as above.
It is obvious that the amounts of the products used are not strictly limiting, the solutions 2., D, e possibly being replaced by other quantitative compositions of silver plating. The fundamental point, for the envisaged silver plating, lies in solution a. and solution b which, to the knowledge of the inventors, constitutes a complete transformation of the processes hitherto employed for silvering.
Copper plating is preferred because it is resistant to heat, but it could possibly be replaced by another protective layer, for example a layer of lacquer or other metal, possibly in sheet form.
The fatty material covering the inner surface of the ccu - pole is then removed.
The invention was not] imitated only to the surf @ oes in cap; it also applies to all reflectors of any shape, and to any applications.
CLAIMS.
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