<Desc/Clms Page number 1>
PERFECTIONNEMENTS A LA SOUDURE AUTOGENE DES ALLIAGES FERREUX ET ANALOGUES
La présente invention se rapporte à la production d'objets métalliques composites, particulièrement d'objets dont une partie est faite d'un alliage ferreux qu'il est difficile de souder à l'autogène. Elle est particulièrement applicable à la production d' objets comportant des parements en métal résistant à la corrosion (comme de l'acier au nickel ou un acier rapide ou autre acier de nature correspondante) et des renforts ordinairement en acier doux ou en un acier ayant des caractéristiques physiques différentes de celles des parements. On peut aussi dans certains cas la mettre en oeuvre pour assembler des métaux différents, par exemple pour assembler du nickel ou des alliages de nickel et de l'acier.
Les alliages ferreux ou d'autres métaux à point de fusion élevé du type se prêtant mal à la soudure autogène présentent cette particularité que, par exposition à l'air, ils se recouvrent immé- diatement d'une mince pellicule superficielle qu'on considère ordinairement comme étant un oxyde, et cette pellicule existe ,lors même
<Desc/Clms Page number 2>
que le métal semble être propre. Une telle pellicule rend ces métaux difficiles à souder à l'autogène à d'autres métaux, bien qu'on y parvienne dans une certaine mesure en étirant le métal à l'instant où l'on pratique la soudure, si bien qu'on brise la pellicule et que la soudure s'obtient sur les surfaces mises à nu.
La présente invention est basée sur cette découverte qu'en prenant des précautions convenables pour éliminer la pelli-.
EMI2.1
! qu'une couche de fer est tonné '- cule qui fait obstacle à la soudure et poezr électrolytil). quemen 1; sur la surface débarrassée de cette pellicule il est possible d'amener cette couche de fer à se diffaser dans la masse principale du métal même à des températures peu
EMI2.2
.Ixf élevées, !et qESxpasnt8& de rapporter facilement une couche de ren- fort par soudure autogène sur la surface revêtue de fer.
Cette diffusion peut s'effectuer à des températures relativement peu élevées, soit par exemple d'environ 925 O., des températures supérieures pouvant aussi être utilisées, et il est évident qu'on peut la pratiquer à l'occasion de l'opération de soudure autogè- ne,qui s'effectue ordinairement à une température d'environ 11500 C. ou plus.
Au besoin, pour contribuer à empêcher la migration du carbone, une mince couche d'un autre métal peut être plaquée électrolytiquement sur le corps de métal principal avant d'effectuer le dépôt électrolytique du fer, bien que cela ne soit habituellement pas nécessaire. On peut employer pour cela du nickel, du cobalt, du cuivre ou de l'argent. D'autres métaux peuvent aussi être employés pourvu qu'ils ne soient pas délétères ou qu'ils n'affaiblissent pas indûment la soudure.
Il est à noter que suivant la présente invention le fer déposé électrolytiquement sur le métal de parement a un point de fusion supérieur à celui aussi bien du métal de parement que du métal de renfort et qu'en conséquence, loin qu'il s'agisse ici d'un phénomène de brasure, c'est une véritable soudure qui se produit bien que les températures employées puissent être in-
<Desc/Clms Page number 3>
pour réaliser une soudure autogène entre des corps ferreux.
Le fer déposé électrolytiquement au dos du métal de parement peut être simplement diffusé dans ce dernier, le produit étant ensuite employé de cette façon, mais ordinairement il sera désirable d'appliquer un second renfort, qu'on soudera à l'autogène sur le revêtement, habituellement avec application de chaleur et de pression, quoique cela puisse s'effectuer en certains cas en coulant du métal de renfort contre le métal de parement recouvert d' un dépôt électrolytique et qu'on emploiera comme élément intérieur dans le moule.
Cette coulée peut s'effectuer d'une manière bien connue quelconque,
Suivant un procédé de choix pour obtenir sur le métal à recouvrir d'un dépôt électrolytique, une surface exempte de pellicule susceptible de faire obstacle à la soudure, on nettoiera d' abord ce métal d'une manière connue quelconque, par exemple par meulage, par décapage au jet de sable ou dans un bain, après quoi on le soumet à un décapage final dans un acide non oxydant tel que l' acide chlorhydrique.
Tandis qu'il est encore humide, on transférera du bain de décapage final le métal dans un bain électrolytique de nature telle que l'acide transporté ne nuise pas à l'action du bain, et l'on déposera électrolytiquement du fer à partir de ce bain, Après qu'il s'est déposé une pellicule d'épaisseur suffisante on lavera le métal et on le nettoiera d'une manière connue quelconque, puis on soudera ordinairement un renfort de métal sur la face de fer soit par application de chaleur et de pression, soit par coulée. Le revêtement de fer peut être amené à se diffuser dans le corps de métal principal soit par une opération distincte con- sistant à les chauffer tous deux à une température d'environ 925 C. ou.plus, soit à l'occasion de l'opération de soudure autogène.
Des exemples montrant la mise en oeuvre de la présente invention sont donnés ci-après :
Exemple 1 - On a décapé au jet de sable de manière qu'elles soient pratiquement lisses et planes sur leurs deux faces deux plaques d'acier inoxydable renfermant approximativement 18% de chrome
<Desc/Clms Page number 4>
et 8% de nickel et mesurant environ 1 m. de long sur 1,5 m. de large sur 8 à 10 mm, d'épaisseur. Sur l'une des faces de chaque tôle on a appliqué au pistolet un enduit composé de talc finement divisé mélangé avec une solution diluée de silicate de sodium comme liant. Les surfaces ayant été séchées, on a réuni les plaques par leurs surfaces enduites et l'on a soudé à l'autogène les bords des plaques de manière à obtenir un joint solide étanche à l'eau.
On a soumis les plaques ainsi préparées à un nettoyage préliminaire complet au moyen d'un alcali ou d'un solvant à l'effet d'éliminer toute trace de graisse. On a fait suivre ce nettoyage d'un rinçage complet.
Dans ce- exemple particulier on a placé ensuite les plalues rincées dans une solution d'acide chlorhydrique titrant de 35 à 37% d'HCl et on les y a laissé séjourner jusqu'à ce que des bulles s'échappassent indistinctement de toutes les régions et on a prolongé ce décapage préliminaire pendant cinq à six minutes après que ce phénomène eut été observé, de manière à assurer l'élimination complète de la pellicule superficielle. On a ensuite retiré les plaques de l'acide chlorhydrique et on les a brossées et lavées de manière à éliminer la matière détachée par l'acide, puis on les a remises dans une solution identique d'acide chlorhydrique jusqu'à ce que le dégagement de bulles ait recommencé et duré une quinzaine de secondes, assurant ainsi l'élimination de toute pellicule qui aurait pu se former pendant le brossage.
Il doit être entendu qu'un bain fortement acide est désirable pour le décapage préliminaire mais que la concentration d'acide indiquée n'est pas toujours indispensable et que dans bien des cas on peut employer une concentration d'acide plus faible, Les plaques étant encore humides de la solution d'acide chlorhydrique, on les a placées directement dans le bain électrolytique. Celui qu'on a employé en cette occasion était du type dit "aux chlorures" et était composé de 300 gr. de chlorure ferreux et de 225 grs. de chlorure de calcium par litre de solution.
Ce bain comprenait de plus juste assez d'acide
EMI4.1
chlorhydri,ue 'Cour emmanhn- 1 e n, --.: ¯¯ ,
<Desc/Clms Page number 5>
était à une température variant de 90 à 96 O. et l'on a conduit lélectrolyse en employant des anodes en fer relativement pur et une . densité de courant d'environ 6,5 ampères par décimètre carré de sur- face, la tension variant entre 0,6 et 1,0 volt. La tension n'est pas critique;
Dans le cas de cet exemple on a continué la galvanoplastie pendant environ deux heures, et l'on a trouvé que le dépôt était constitué par une pellicule dense fortement adhérente de fer pur ayant environ 0,75 mm, d'épaisseur et que sa liaison avec l'acier inoxydable était exempte d'oxyde interposé.
Après que les plaques eussent été chauffées à une température d'envir.on 925 O. ou un peu plus élevée, un examen microscopique a montré que le revêtement de fer s'était nettement diffusé dans l'acier inoxydable. Des échan- tillons des plaques ainsi constituées ont été soudés à l'autogène sur des plaques de renfort en acier doux par des procédés connus comportant l'application de chaleur et de pression, et d'autres é- chantillons ont été combinés avec le métal de renfort en utilisant ces plaques comme éléments intérieurs et coulant autour d'elles un métal ferreux fondu, En ce cas il n'a pas été nécessaire de chauffer pour provoquer la diffusion entre le fer électrolytique et l'acier inoxydable, car celle-ci avait eu lieu à l'occasion de l'opération de soudure autogène.
Exemple 2 - Dans ce cas, au lieu d'employer un acide ayant la concentration indiquée à l'exemple 1 on a utilisé un acide ayant une concentration à peu près moitié moindre, mais en ce cas on a soumis le métal à un décapage dans des conditions anodiques; par exemple, après avoir décapé au jet de sable le barreau à revê- tir à l'effet d'éliminer les battitures de laminage, on l'a monté comme anode dans un bain de décapage titrant environ 18% d'acide chlorhydrique, ce bain de décapage étant à la température ordinaire.
Les cathodes employées étaient en acier à faible teneur en carbone et la densité de courant était d'environ 6,5 ampères par décimètre carré de surface, la tension à la génératrice étant de 6 volts.
Dans ces conditions on a décapé électrolytiquement le barreau pen-
EMI5.1
dant 10 minutes; on 1 la ensuite reti'l".6 - .r. .,+ u¯¯¯ ¯ .. ¯ -
<Desc/Clms Page number 6>
puis on l'a réintroduit dans le bain et fait fonctionner à nouveau en anode pendant 1 minute et on l'a ensuite transféré, superficiellement couvert de la solution d'acide chlorhydrique, dans le bain galvanoplastique destiné à le recouvrir de fer et l'on a continué l3 traitement comme il est dit à l'exemple 1.
Exemple 3 - Dans ce cas l'acier à revêtir était un acier rapide renfermant environ 18% de tungstène et on l'a soumis à un décapage préliminaire anodique en bain alcalin. Le bain employé contenait environ 150 grs. de soude caustique et 15 gr. d'acide citrique par litre de solution. On a immergé l'acier dans ce bain et on l'a monté en anode, la cathode étant en tôle de fer ordinaire.
L' électrolyse a été effectuée à la température ordinaire en employant une densité de courant d'environ 2,7 ampères par décimètre carré, bien qu'on a@rat pu employer une densité plus élevée. Au bout d'environ 1 minute des bulles ont apparu sur la surface et l'acier rapide s'est dépouillé de ses battitures, l'action paraissant être très uniforme. Lorsqu'on a jugé que l'acier rapide était exempt de battitures superficielles on l'a retiré du bain, arrosé et rincé à l'eau.
Sa surface semblait alors être recouverte d'une matière mince mais d'apparence sale qu'il était malaisé d'éliminer à la brosse, mais lorsque l'acier présentant cet aspect eut été immergé dans de l'acide chlorhydrique titrant environ 18%,la matière d'apparence malpropre disparut immédiatement et au bout de quelques secondes l'acier avait une surface brillante très propre, On transfé- ra ensuite dans le bain galvanoplastique l'acier ainsi traité et toujours recouvert d'acide et on le traita comme il est dit à l'exemple 1.
En outre de l'emploi de la présente invention pour des alliages d'acier tels qu'il est dit ci-dessus on peut également l' appliquer à d'autres alliages chromés du fer avec ou sans nickel, ainsi qu'à divers types d'aciers trempables comme les aciers à forte teneur en carbone ou les aciers rapides et à d'autres aciers fortement alliés ou à d'autres métaux tels que le nickel.
<Desc/Clms Page number 7>
briquer des plaques composites ainsi que divers autres produits façonnés; par exemple, on peut revêtir intérieurement un tube d'a- cier allié,d'un dépôt électrolytique de fer après l'avoir convena- blement préparé pour éliminer toute pellicule susceptible de s'op- poser à la diffusion, après quoi on peut souder à l'autogène un noyau à l'intérieur du tube soit par application de chaleur et de pression soit par coulée.
A cette fin le tube peut être soit fait de tôle plane soit étiré à volonté soit laminé après avoir été revé- tu d'un dépôt électrolytique.
L'invention est également utilisable pour la fabrica- tion de soupapes pour moteurs à combustion interne, car elle per- met de produire des soupapes de ce genre présentant des parties su- perficielles très résistantes à la corrosion à hautes températures et des parties internes possédant les caractéristiques physiques nécessaires ainsi qu'un haut degré de conductibilité thermique. En même temps le rendement thermique de ces soupapes est forcément très élevé à cause de la soudure parfaite obtenue entre la partie superficielle et le noyau, ce qui occasionne un transfert immédiat de la chaleur permettant à celle-ci de se dissiper comme il faut.
C'est ainsi par exempts qu'une soupape peut comprendre une envelo- pe extérieure composée essentiellement d'un alliage de 80% de nic- kel et de 20% de chrome, le noyau à insérer après que le tube a été intérieurement revêtu de fer déposé électrolytiquement pouvant être fait par exemple d'un acier à outils composé de 9 à 12% de tungstène, 3 à 3,5% de chrome et environ 0,65% de carbone, le res- tant étant principalement du fer ; ou bien, si l'on ne demande pas à cette barre des caractéristiques physiques supérieures, on pour- ra employér un alliage d'acier ordinaire.
Comme autres produits intéressants obtenus par ce procé- dé on peut citer les pare-chocs pour automobiles, les aubes de tur- bines, tiges de piston et arbres de toutes espèces; on peut égale- ment fabriquer des outils:: composites, comme par exemple dans le cas de lames de oiseaux qu'on peut produire par exemple en combinant ensemble de l'acier.rapide, composé par exemple de 0,7% de carbone, @
<Desc/Clms Page number 8>
18% de tungstène, 4% de chrome, 1% de vanadium et le restant de fer, avec un métal de rénfort tenace constitué par exemple par un alliage ferreux renfermant 3,5% de nickel et 0,
30% de carbone En ce cas on trouvera qu'il est utile de revêtir électrolytiquement de fer à la fois le métal de parement et le métal de renfort avant d'essayer de souder les deux ensemble.
Il est évident que l'effet nouveau obtenu suivant la présente invention, grâce auquel on obtient une soudure extrême ment efficace de corps ferreux d'ailleurs difficiles à souder, peut être appliqué à maintes autres fins, sous des formes très diverses et à des alliages d'espèces variées* REVENDICATIONS
EMI8.1
-------------------------------
EMI8.2
1.- Procédé pour unir des métaux dont l'un au moins appar- tient principalement au groupe du ferro-nickel, consistant à éli- miner de la surface de l'un au moins de ces métaux la pellicule qui fait obstacle à la soudure, à déposer électrolytiquement du fer sur cette surface alors qu'elle est exempte d'une telle pel- licule et à appliquer un second métal sur la surface ainsi revê- tue dans des conditions permettant d'obtenir une soudure autogène entre les deux,.
<Desc / Clms Page number 1>
IMPROVEMENTS IN AUTOGENOUS WELDING OF FERROUS AND SIMILAR ALLOYS
The present invention relates to the production of composite metal objects, particularly objects a part of which is made of a ferrous alloy which is difficult to autogenously weld. It is particularly applicable to the production of articles having facings of corrosion resistant metal (such as nickel steel or high speed steel or other steel of a corresponding nature) and reinforcements ordinarily of mild steel or of a steel having. physical characteristics different from those of the facings. It can also in certain cases be used to assemble different metals, for example to assemble nickel or nickel alloys and steel.
Ferrous alloys or other high melting point metals of the type not suitable for autogenous welding have the peculiarity that, on exposure to air, they immediately become covered with a thin surface film which is considered ordinarily as an oxide, and this film exists, even
<Desc / Clms Page number 2>
that the metal appears to be clean. Such a film makes these metals difficult to autogenously weld to other metals, although to some extent this is achieved by stretching the metal at the instant the weld is performed, so that breaks the film and that the weld is obtained on the exposed surfaces.
The present invention is based on this finding that by taking suitable precautions to remove the dandruff.
EMI2.1
! that a layer of iron is thundered '- cule which obstructs the solder and poezr electrolytil). quemen 1; on the surface freed of this film, it is possible to cause this iron layer to diffuse in the main mass of the metal even at low temperatures
EMI2.2
.Ixf high,! And qESxpasnt8 & to easily add a layer of reinforcement by autogenous welding on the surface coated with iron.
This diffusion can take place at relatively low temperatures, for example around 925 O., higher temperatures can also be used, and it is obvious that it can be practiced on the occasion of the operation of. autogenous welding, which is usually carried out at a temperature of about 11,500 C. or higher.
If necessary, to help prevent carbon migration, a thin layer of another metal can be electroplated onto the main metal body before electroplating the iron, although this is usually not necessary. For this, nickel, cobalt, copper or silver can be used. Other metals can also be used provided that they are not deleterious or that they do not unduly weaken the weld.
It should be noted that according to the present invention the iron deposited electrolytically on the facing metal has a higher melting point than that of both the facing metal and the reinforcing metal and that consequently, far from it being here from a soldering phenomenon, it is a real solder which occurs although the temperatures used can be
<Desc / Clms Page number 3>
to achieve an autogenous weld between ferrous bodies.
The iron electrolytically deposited on the back of the facing metal may simply be diffused into the latter, the product then being employed in this fashion, but ordinarily it will be desirable to apply a second reinforcement, which will be autogenously welded to the coating. , usually with the application of heat and pressure, although this can be done in some cases by casting reinforcing metal against the electroplated face metal and which will be used as an interior part in the mold.
This casting can be carried out in any well-known manner,
According to a method of choice for obtaining on the metal to be covered with an electrolytic deposit, a surface free of film liable to obstruct welding, this metal will first be cleaned in any known manner, for example by grinding, by sandblasting or bath pickling, after which it is subjected to a final pickling in a non-oxidizing acid such as hydrochloric acid.
While still wet, the metal will be transferred from the final pickling bath to an electrolytic bath such that the acid transported does not interfere with the action of the bath, and iron will be electrolytically deposited from it. This bath, After a film of sufficient thickness has deposited, the metal will be washed and cleaned in any known manner, then a metal reinforcement will usually be welded to the iron face either by application of heat and pressure, or by casting. The iron coating can be caused to diffuse into the main metal body either by a separate operation of heating them both to a temperature of about 925 ° C. or higher, or on occasion of the heating. autogenous welding operation.
Examples showing the implementation of the present invention are given below:
Example 1 - Two stainless steel plates containing approximately 18% chromium were sandblasted so that they were practically smooth and flat on both sides.
<Desc / Clms Page number 4>
and 8% nickel and measuring approximately 1 m. long by 1.5 m. wide by 8 to 10 mm, thick. A coating composed of finely divided talc mixed with a dilute solution of sodium silicate as binder was applied to one of the faces of each sheet. The surfaces having been dried, the plates were joined by their coated surfaces and the edges of the plates were autogenously welded to obtain a solid waterproof seal.
The plates thus prepared were subjected to a complete preliminary cleaning using an alkali or a solvent in order to remove all traces of grease. This cleaning was followed by a complete rinse.
In this particular example, the rinsed plalues were then placed in a hydrochloric acid solution containing 35 to 37% HCl and allowed to stay there until bubbles escaped indiscriminately from all regions. and this preliminary pickling was continued for five to six minutes after this phenomenon was observed, so as to ensure the complete removal of the surface film. The plates were then removed from the hydrochloric acid and brushed and washed to remove the material loosened by the acid, then returned to an identical hydrochloric acid solution until the release. bubbles started again and lasted for about 15 seconds, ensuring the removal of any film that may have formed during brushing.
It should be understood that a strongly acidic bath is desirable for the preliminary pickling, but that the stated acid concentration is not always essential and that in many cases a lower acid concentration can be employed, the plates being still wet with the hydrochloric acid solution, they were placed directly in the electrolytic bath. The one we used on this occasion was of the so-called "chloride" type and was composed of 300 gr. of ferrous chloride and 225 grs. of calcium chloride per liter of solution.
This bath also contained just enough acid
EMI4.1
chlorhydri, ue 'Cour emmanhn- 1 e n, - .: ¯¯,
<Desc / Clms Page number 5>
was at a temperature varying from 90 to 96 ° C. and the electrolysis was carried out using relatively pure iron anodes and a. current density of about 6.5 amps per square decimeter of area, the voltage varying between 0.6 and 1.0 volts. The tension is not critical;
In the case of this example, the electroplating was continued for about two hours, and it was found that the deposit consisted of a dense, strongly adherent film of pure iron having a thickness of about 0.75 mm and that its bond with the stainless steel was free of interposed oxide.
After the plates had been heated to a temperature of about 925 ° C or somewhat higher, microscopic examination showed that the iron coating had clearly diffused into the stainless steel. Samples of the plates thus formed were autogenously welded to mild steel backing plates by known methods involving the application of heat and pressure, and other samples were combined with the metal. of reinforcement by using these plates as interior elements and flowing around them a molten ferrous metal, In this case it was not necessary to heat to cause the diffusion between the electrolytic iron and the stainless steel, because this one had taken place during the autogenous welding operation.
Example 2 - In this case, instead of using an acid having the concentration indicated in Example 1, an acid having a concentration about half the concentration was used, but in this case the metal was subjected to pickling in anodic conditions; for example, after having sandblasted the bar to be coated in order to remove the rolling scale, it was mounted as an anode in a pickling bath containing about 18% hydrochloric acid, this pickling bath being at room temperature.
The cathodes used were of low carbon steel and the current density was about 6.5 amps per square decimetre of area, the voltage at the generator being 6 volts.
Under these conditions, the inclined bar was electrolytically pickled.
EMI5.1
for 10 minutes; we then reti'l ".6 - .r., + ū¯¯ ¯ .. ¯ -
<Desc / Clms Page number 6>
then it was reintroduced into the bath and again operated as an anode for 1 minute and then transferred, superficially covered with the hydrochloric acid solution, into the electroplating bath intended to cover it with iron and the the treatment was continued as described in Example 1.
Example 3 - In this case the steel to be coated was a high speed steel containing about 18% tungsten and it was subjected to a preliminary anodic pickling in an alkaline bath. The bath used contained approximately 150 grams. of caustic soda and 15 gr. citric acid per liter of solution. The steel was immersed in this bath and mounted as an anode, the cathode being made of ordinary sheet iron.
The electrolysis was carried out at room temperature using a current density of about 2.7 amps per square decimetre, although a higher density could have been employed. After about 1 minute bubbles appeared on the surface and the high speed steel was stripped of its scale, the action appearing to be very uniform. When the high speed steel was found to be free of surface scale, it was removed from the bath, sprayed with water and rinsed with water.
Its surface then seemed to be covered with a thin material but apparently dirty that it was difficult to remove with a brush, but when the steel presenting this appearance had been immersed in hydrochloric acid grading about 18%, the apparently messy material immediately disappeared and after a few seconds the steel had a very clean shiny surface.The steel thus treated and still coated with acid was then transferred to the electroplating bath and treated as it should. is said in example 1.
In addition to the use of the present invention for steel alloys as stated above, it can also be applied to other chrome alloys of iron with or without nickel, as well as to various types. hardenable steels such as high carbon steels or high speed steels and other high alloy steels or other metals such as nickel.
<Desc / Clms Page number 7>
bricking composite plates as well as various other shaped products; for example, an alloy steel tube can be coated internally with an electrolytic deposit of iron after having suitably prepared it to remove any film likely to resist diffusion, after which it can be autogenous welding a core inside the tube either by application of heat and pressure or by casting.
To this end, the tube can either be made of flat sheet metal or stretched as desired or rolled after having been coated with an electrolytic coating.
The invention can also be used for the manufacture of valves for internal combustion engines, since it makes it possible to produce such valves having surface parts very resistant to corrosion at high temperatures and internal parts having the necessary physical characteristics as well as a high degree of thermal conductivity. At the same time, the thermal efficiency of these valves is necessarily very high because of the perfect weld obtained between the surface part and the core, which causes an immediate transfer of heat allowing it to dissipate properly.
Thus, for example, a valve can comprise an outer casing composed essentially of an alloy of 80% nickel and 20% chromium, the core to be inserted after the tube has been internally coated with. electrolytically deposited iron which can be made, for example, of a tool steel composed of 9 to 12% tungsten, 3 to 3.5% chromium and about 0.65% carbon, the remainder being mainly iron; or, if this bar is not required to have superior physical characteristics, an alloy of ordinary steel may be employed.
Other interesting products obtained by this process include bumpers for automobiles, turbine blades, piston rods and shafts of all kinds; one can also manufacture :: composite tools, as for example in the case of bird blades which can be produced for example by combining together fast steel, for example composed of 0.7% carbon, @
<Desc / Clms Page number 8>
18% of tungsten, 4% of chromium, 1% of vanadium and the remainder of iron, with a tenacious reinforcing metal consisting for example of a ferrous alloy containing 3.5% of nickel and 0,
30% carbon In this case it will be found useful to electrolytically coat both the face metal and the backing metal with iron before attempting to weld the two together.
It is obvious that the new effect obtained according to the present invention, thanks to which one obtains an extremely efficient welding of ferrous bodies which are moreover difficult to weld, can be applied for many other purposes, in very different forms and to alloys. of various species * CLAIMS
EMI8.1
-------------------------------
EMI8.2
1.- Process for uniting metals, at least one of which belongs mainly to the ferro-nickel group, consisting in removing from the surface of at least one of these metals the film which hinders welding , in electrolytically depositing iron on this surface while it is free from such a film and in applying a second metal to the surface thus coated under conditions making it possible to obtain an autogenous weld between the two ,.