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procédé et dispositif pour la débituminisation des charbons gras @ agglomérés ou en morceaux.
La présente invention, due à Monsieur Louis RENEZECH, Ingénieur en Chef de la Compagnie Générale industrielle à CARMAUX (Tarn), concerne la production de combustibles brûlant sans fu mée, à partir d'agglomérés de charbon gras, ou même de charbon gras en morceaux, Il est connu de chauffer des agglomérés de houille, bouletsou autres, hors du contact de l'air, pour obtenir un combustible dont la forme géométrique correspond à celle des agglomérés, mais qui ne se désagrège pas au feu et brûle sans fumée. On désigne souvent ce procédé sous le nom de durcissement des agglomérés de charbon. Les agglomérés obtenus ainsi, se distinguent par leur combustion facile, leur grande solidité, leur propreté et leur grande réactivité.
Ils constituent un combustible domestique de premier ordre. jusqu'ici, on n'a pu durcir que les agglomérés de houille constitués par des charbons maigres, en particulier des charbons
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anthraciteux, Si l'on part de charbons gras, collant, les agglomérés se déforment pendant le durcissement et collent fortement l'un à l'autre. on n'obtient pas alors des agglomérés durcis d'une forme régulière donnée, mais des morceaux de grosseur irrégulière, agglomérés par la cuisson, tout comme dans la produc tion de coke à partir des houilles grasses.
La présente invention indique un moyen pour obtenir, à partir de charbons gras ou collants de toutes Bortes, et de charbons qui présentent une forte teneur en bitumes, comme par exemple les charbons pour gaz et les charbons flambants, des agglo- mérés ou des morceaux de charbon de toutes formes et grosseurs voulue s .
Le procédé suivant l'invention consiste en principe en ce que les agglomérés ou morceaux de charbon crus sont soumis, avant durcissement, à un traitement oxydant, de préférence par l'air à haute température, n'atteignant pas cependant celle où le charbon éprouve une fusion notable. ce traitement oxydant est réalisé, suivant l'invention, de telle manière que le charbon perd, dans les agglomérés ou morceaux isolés, tout ou partie de son pouvoir d'agglutination, de sorte que la substance carbonifère des agglomérés ou des morceaux de charbon ne présente plus, après oxydation, les propriétés du charbon gras ou collant.
Après que les agglomérés ou morceaux de charbon crus ont été traités de cette façon, on les soumet à un traitement ther mique, à des températures supérieures au point de ramollissement du charbon, ce qui a pour effet de chasser, dans la mesure vou lue les constituants volatils ou de donner un corps solide, cohérent, ne se ramollissant pas au feu et comparable au coke.
L'oxydation des agglomérés ou des morceaux de charbon peut s'effectuer, soit au repos, soit en mouvement. Le durcissement ultérieur des agglomérés ou morceaux oxydés qui succède de préférence immédiatement au traitement oxydant, s'effectue de pré-
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férence la masse étant au repos ou animée d'un mouvement très lent, dans le but d'éviter la déformation des agglomérés ou morceaux..
L'invention vise également un dispositif utilisable de préférence pour la réalisation du procédé brièvement caractérisé ci-dessus. La particularité essentielle de ce dispositif consiste en ce que l'on utilise pour le durcissement des agglomérés ou morceaux de houille un four de cokéfaction à chambres verticales et en ce que l'on amène les gaz résiduaires chauds du chauffage de ce four, de préférence après addition d'air ou autres gaz oxydants, en contact avec les agglomérés ou morceaux crus, dans un second dispositif, qui est situé de préférence audessus du four de durcissement, de telle manière que les agglomérés ou morceaux oxydés puissent être transférés directement du four d'oxydation dans le four de durcissement.
La fig.l du dessin annexé représente, en coupe verticale, la forme préférée d'un four pour la réalisation du procédé suivant l'invention.
La fig.2 est une coupe verticale, suivant II-II de la fig,l.
La fig.3 donne une coupe horizontale suivant III-III de la fig.2.
D'après le mode d'exécution représenté par le dessin, la trémie 1 reçoit les agglomérés provenant de la presse à agglomérer. Elle est pourvue, en bas, d'une sortie obturable 2. Audessous de la trémie 1 se trouve un dispositif 3, constitué comme un four à cuve, et auquel est fixé, dans le prolongement de l'orifice de sortie 2, une tubulure de remplissage, obturable, 4. Le fond 5 du dispositif 3 est incliné et possède une ouverture d'extraction 6, obturable.
Dans le prolongement de l'ouverture 6 se trouve l'orifice de remplissage 7 de la chambre 8 servant à recevoir les agglomérés dans le dispositif de durcissement. Dans le four représenté par le dessin, chacune des chambres de durcissement 8, consiste
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en un corps creux, en tôle relativement épaisse, logé dans un massif de maçonnerie réfractaire 9. La chambre 8 peut cependant être aussi établie en briques réfractaires, comme les chambres des fours de cokéfaction connus. L'emploi d'un métal ou d'un matériau réfractaire pour la construction des chambres dépend, dans les divers cas, de la température à laquelle les agglomérés doivent être portée dans le four à durcir.
Les parois des chambres 8 limitent des canaux latéraux 10, comme représenté en détail par les fig.2 et 3. Au fond des ca naux 10, on amené un gaz combustible et de l'air, par les tuyaux 11. Le mélange brûle dans les canaux 10, de sorte que la cornue de durcissement est chauffée dans la mesure voulue. Les gaz chauds s'élèvent dans les canaux 10 et arrivent alors dans les canaux 12, desquels ils s'écoulent finalement dans les carneaux d'évacuation 13.
A leur extrémité inférieure, les canaux 10 et 12 sont re liés entre eux par les ouvertures 14. Une certaine quantité de gaz brûlés peut passer par ces ouvertures dans le canal de com bustion 10 et se joindre au mélange combustible. Il s'ensuit que la combustion est ralentie dans les canaux 10 et que l'on obtient ainsi un chauffage uniforme de la paroi de la chambre, dans toute son étendue. Les canaux 13 conduisent à un collecteur de gaz brdlés, duquel, de préférence pour chaque chambre de durcissement, un canal vertical ascendant 15 et un canal horizontal 16 conduisent au côté longitudinal du four. sur le canal vertical 15 est branché un tuyau 17, qui est commandé par un registre de réglage 17a, et qui est relié à la partie inférieure du récipient d'oxydation 3.
L'ouverture du tuyau 17 dans le récipient d'oxydation 3 est recouverte en partie d'un faux fond 18, de préférence perforé, ce faux fond empêche una obturation du tuyau 17 par les agglomérés emplissant la chambre d'oxydation 3. Dans le tuyau 17, on a en outre prévu un tube en forme d'injecteur 19, pénétrant dans le dit tuyau et conduisant
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à un ventilateur 20. Au moyen du ventilateur 20, on peut souffler de l'air dans le tuyau 19, et, de 1à, dans le tuyau 17.
Sur l'autre canal 16, qui part du collecteur 14a. de gaz brûlés, est branché le tuyau 21, qui est commandé par le registre régulateur 21a et qui conduit à un vaporiseur 20. La tubulure de sortie des gaz brûlés du vaporiseur 22 est reliée par le tuyau 23 à la conduite 17.
Dans le vaporiseur 22, on produit de la vapeur d'eau, ou bien on utilise le dispositif 22 pour surchauffer de la vapeur d'eau, Par un tube 24, commandé par une soupape 24a, la vapeur passe du dispositif 22 à une série de tuyères 25, disposées à. l'extrémité inférieure de la chambre de durcissement 8. Grâce à des organes régulateurs convenablement disposés, la vapeur de la conduite 24 peut être répartie à volonté entre les diverses tuyères. par la liaison que représente le dessin, entre le système de chauffage de la chambre de durcissement 8 et le dispositif d'oxydation 3, il est possible d'introduire les gaz brûlés chauds du dispositif 8 dans le dispositif d'oxydation 3, à une température déterminée, réglable, et à une teneur déterminée en agents oxydants.
La température des dits agents est réglée par une ma noeuvre convenable des registres 17a et 21a, ainsi que par variation de la quantité d'air injectée par le tube 19, air qui peut aussi être préchauffé, le cas échéant, pendant le repos du dis positif d'oxydation, ou lors de son chargement et de son déchargement, il est possible de faire échapper les gaz brûlés chauds par la soupape de sûreté 26. Pour un repos prolongé, le conduit d'évacuation 14a est relié à la cheminée usuelle.
Les gaz pénétrant dans le dispositif d'oxydation 3 traver sent la charge d'agglomérés crus se trouvant dans le dispositif 3 et sortent par le tuyau 27. Le tuyau 27 est en relation avec un aspirateur 28, par l'effet duquel on produit la dépression nécessaire pour que les gaz traversent le dispositif d'oxydation.
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Les gaz produite dans la chambre 8, lors du durcissement des briquettes oxydées, arrivent, par la tubulure 29, dans un pot à poussières 30 et, de là, dans la conduite 51 de gaz de distillation. La composition des dits gaz est analogue à celle des gaz de distillation obtenus dans la cokéfaction usuelle des houilles, Ces gaz peuvent être traités et mis en valeur d'une façon correspondante. Les agglomérés durcis dans la chambre 8 sont déchargés à la base de la chambre 8, au moyen des disposi- tifs usuels d'extraction 32.
Il convient de mentionner encore qu' il peut être avantageux, dans certains cas, de maintenir la partie supérieure de la cham- bre 8 à un étage de température autre que celui du reste de la chambre. Dans ce but, on a prévu, dans les parois limitant la partie supérieure de la chambre 8, des conduits de chauffage 33, en communication avec les canaux de chauffage 10, par des ouver- tures 35, commandées par les registres 34. Il s'ensuit que les gaz chauds peuvent passer descanaux 10 dans lescanaux 35. Par une manoeuvre appropriée des registres 34, on peut régler la quantité de gaz s'écoulant dans les canaux 33 et, par suite, la température de la partie supérieure de la chambre de durcissement.
Les canaux 33 peuvent aussi présenter une forme autre que celle qui est représentée sur le dessin, pour provoquer une circula- tion avantageuse des gaz dans cescanaux.
L'utilisation du dispositif représenté par le dessin a . lieu de préférence comme suit : soit à traiter un charbon en grains de 0 à 6 mm., avec
10 % de cendres et 25 % de constituants volatils, mélangé à 6 % de brai de houille comme liant, et utilisé pour fabriquer des boulets ovoïdes courants. Les boulets crus, emmagasinés dans la trémie 1, sont chargés dans le dispositif dt oxydation 3, qui est ensuite fermé. Les boulets sont alors oxydés en injectant à tra- vers le dispositif 3 des gaz brûlés chauds, additionnés d'envi- ron 60 % d'air. La température des gaz oxydants est d'environ
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2000. On peut admettre que la durée du traitement oxydant est de quatre heures.
La température, aussi bien que la durée de l'oxydation et que la quantité d'air en excès à utiliser varie suivant la nature du charbon ou des boulets à traiter.
Après oxydation, on ouvre, pendant une courte durée, la soupape d'évacuation 26, puis, l'ensemble de la charge de boulets oxydés du dispositif 3 est déversé dans la chambre de dur- ci ssement 8. La. charge de la chambre de durci ssement 8 est au préalable abaissée par manoeuvre du dispositif d'extraction 32, de sorte que toute la charge du dispositif d'oxydation 3 trouve place dans la chambre de durcissement. De préférence, la capacité de la chambre 8 est choisie trois fois aussi grande que celle du dispositif d'oxydation 3. La. chambre de durcissement est de préférence conduite en discontinu, de sorte que les boulets oxydés restent trois fois plus longtemps dans la chambre de durcissement 8 que dans le dispositif d'oxydation 3.
Le durcissement des boulets se produit à environ 650 , bien que la température puisse être également choisie différente, soit entre 550 et 750 , suivant les propriétés que doit avoir le produit final.
Dans la chambre de durcissement 8, on injecte en outre de la vapeur, par en bas, de sorte que la charge est refroidie dans sa partie inférieure. Dans la chambre de durcissement 8, les boulais se trouvent donc à trois stades différents du processus de traitement. Dans la partie supérieure, les boulets durcissent.
Dans la partie médiane de la chambre se termine leur dégazage.
Dans la partie inférieure de la chambre, les bouletsse refroi dissent. Il est évidemment possible aussi d'établir la chambre de durcissement 8 pour la réception de deux charges seulement du dispositif d'oxydation.
La vapeur injectée par le bas dans la chambre de durcissement à facilite également, dans une large mesure, la distilla tion des boulets oxydés,
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La température dans le dispositif d'oxydation 3 est choisie de manière à ce que les boulets se trouvent toujours au-dessous de la température du commencement de la distillation et de l'in- flammation, mais toutefois aussi élevée que possible, afin qu' on obtienne une oxydation convenable dans un temps minimum.
Après oxydation, les boulets ont pratiquement le même poids, La perte de poids s'élève, en règle générale, à moins de 0, 2 %.
De même, la teneur en constituantsvolatils est en pratique à peine diminuée. La diminution s'élève, dans la plupart des cas, à moins de 1 %. Par l'effet de l'oxydation, les boulets prennent une couleur noir mat. Les couches extérieures des boulets sont plus dures que celles des boulets crus. non oxydés. Quand les boulets sont oxydés, il s peuvent être durcis, en pratique, dans un four quelconque, mais de préférence au repos. On peut utiliser des fours à cornues verticales, des fours à chambres inclinées, des fours à chambres horizontales ou analogues.
Le procédé suivant l'invention peut être utilisé pour des agglomérés desformesles plus diverses. De même, on peu t employer aussi divers liants pour la fabrication des agglomérés, par exemple, du brai de goudron de houille, du brai de pétrole, du goudron, des lessives résiduaires de cellulose au sulfite, du silicate de soude, d'autres liants céramiques et analogues. Le procédé s'applique aussi aux agglomérés obtenus sans liant d'aucune sorte, par exemple par compression du charbon. Le succès du procédé, la dureté, la solidité des morceaux, la ténacité du pro duit fini, dépendent davantage de la sorte de charbon traité que du liant utilisé.
L'oxydation, décrite ci-dessus, des agglomérés crus est également avantageuse quand il s'agit d'agglomérés fabriqués avec des charbons non collants, agglomérés avec du brai de goudron de houille, Dans ce cas, il est avantageux de conduire l'oxydation à une température d'environ 60 , pour éviter une fusion du brai
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par les gaz chauds d'oxydation, Si les agglomérés ainsi oxydés sont soumis au durcissement à 700 , on obtient des agglomérés d'une couleur gris d'argent, très durs et très solides.
On peut également transformer, suivant l'invention, des charbons gras en morceaux (grains, noisettes, gaillettes, etc..) en un excellent combustible, qui, soumis à la combustion, conserve sa forme originelle, sans se diviser ni coller.
Soit, par exemple, un charbon en morceaux de 22 à 45 mm., contenant 9 % de cendres et 25 % de constituants volatils, Ce charbon est soumis à une oxydation, au moyen d'un mélange gazeux chaud, constitué par des gaz brûlés et de l'air. La proportion d'air dans ce mélange s'élève à 50 %, la température du mélange à 200 , et la durée du traitement oxydant, à 8 heures. Ces va leurs varient selon la nature des charbons à traiter.
Après que le pouvoir agglutinant du charbon a été convena blement réduit par le traitement oxydant, les morceaux de charbon sont soumis à une distillation sèche, hors du contact de l'air, à des températures supérieures au point de ramollissement, par exemple à environ 700 C. contrairement à ce qui a lieu dans la cokéfaction usuelle, les morceaux de charbon oxydés conservent leur forme originelle et ne collent pas les uns aux autres.
On obtient un combustible d'une couleur gris-bleu, qui présente une grande résistance à l'écrasement et une grande dureté, et qui est facilement combustible, En raison de sa basse température d'obtention, le produit constitue un combustible domestique avantageux.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.
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method and device for the debituminization of fatty coals @ agglomerated or in pieces.
The present invention, due to Mr. Louis RENEZECH, Chief Engineer of the Compagnie Générale Industrielle in CARMAUX (Tarn), concerns the production of smokeless burning fuels, from fatty coal agglomerates, or even fatty coal in pieces. It is known practice to heat hard coal agglomerates, balls or others, out of contact with air, to obtain a fuel whose geometric shape corresponds to that of the agglomerates, but which does not disintegrate on fire and burns without smoke. This process is often referred to as the hardening of coal agglomerates. The agglomerates thus obtained are distinguished by their easy combustion, their great strength, their cleanliness and their great reactivity.
They are a first-class household fuel. up to now, it has only been possible to harden coal agglomerates consisting of lean coals, in particular coals
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anthracite, If we start from fatty, sticky coals, the agglomerates deform during hardening and stick strongly to each other. this does not result in hardened agglomerates of a given regular shape, but pieces of irregular size, agglomerated by cooking, just as in the production of coke from fatty coal.
The present invention indicates a means for obtaining, from fatty or sticky coals of all types, and coals which have a high content of bitumens, such as for example gas coals and flaming coals, agglomerates or lumps. charcoal of all shapes and sizes.
The process according to the invention consists in principle in that the agglomerates or pieces of raw coal are subjected, before hardening, to an oxidizing treatment, preferably by air at high temperature, not however reaching that where the coal experiences a notable merger. this oxidizing treatment is carried out, according to the invention, in such a way that the carbon loses, in the agglomerates or isolated pieces, all or part of its agglutination power, so that the carboniferous substance of the agglomerates or pieces of coal does not exhibits more, after oxidation, the properties of fatty or sticky carbon.
After the agglomerates or raw pieces of coal have been treated in this way, they are subjected to a heat treatment, at temperatures above the softening point of the coal, which has the effect of expelling, to the extent desired. volatile constituents or to form a solid, cohesive body which does not soften in fire and comparable to coke.
The oxidation of agglomerates or pieces of coal can be carried out, either at rest or in motion. The subsequent hardening of the oxidized agglomerates or pieces, which preferably immediately follows the oxidizing treatment, is carried out beforehand.
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the mass being at rest or animated with a very slow movement, in order to avoid deformation of the agglomerates or pieces.
The invention also relates to a device which can preferably be used for carrying out the method briefly characterized above. The essential feature of this device consists in that for the hardening of the agglomerates or pieces of coal a coking oven with vertical chambers is used and in that the hot waste gases from the heating of this oven are brought in, preferably after addition of air or other oxidizing gases, in contact with the agglomerates or green pieces, in a second device, which is preferably located above the curing oven, so that the agglomerates or oxidized pieces can be transferred directly from the oven oxidation in the curing oven.
Fig.l of the accompanying drawing shows, in vertical section, the preferred form of an oven for carrying out the process according to the invention.
Fig.2 is a vertical section, along II-II of fig, l.
Fig.3 gives a horizontal section along III-III of fig.2.
According to the embodiment shown in the drawing, the hopper 1 receives the agglomerates coming from the agglomeration press. It is provided, at the bottom, with a closable outlet 2. Below the hopper 1 is a device 3, constituted as a shaft furnace, and to which is fixed, in the extension of the outlet orifice 2, a pipe filling, closable, 4. The bottom 5 of the device 3 is inclined and has an extraction opening 6, closable.
In the extension of the opening 6 is the filling orifice 7 of the chamber 8 serving to receive the agglomerates in the curing device. In the oven shown in the drawing, each of the hardening chambers 8, consists
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in a hollow body, in relatively thick sheet metal, housed in a solid refractory masonry 9. The chamber 8 can however also be made of refractory bricks, like the chambers of known coking ovens. The use of a metal or a refractory material for the construction of the chambers depends, in the various cases, on the temperature to which the agglomerates are to be brought in the furnace to be hardened.
The walls of the chambers 8 limit the lateral channels 10, as shown in detail in FIGS. 2 and 3. At the bottom of the channels 10, a combustible gas and air are brought in through the pipes 11. The mixture burns in channels 10, so that the hardening retort is heated to the desired extent. The hot gases rise in the channels 10 and then arrive in the channels 12, from which they finally flow into the exhaust flues 13.
At their lower end, the channels 10 and 12 are interconnected by the openings 14. A certain quantity of burnt gas can pass through these openings into the combustion channel 10 and join the combustible mixture. It follows that the combustion is slowed down in the channels 10 and that a uniform heating of the wall of the chamber is thus obtained throughout its extent. The channels 13 lead to a burnt gas manifold, from which, preferably for each curing chamber, an ascending vertical channel 15 and a horizontal channel 16 lead to the longitudinal side of the oven. a pipe 17 is connected to the vertical channel 15, which is controlled by an adjustment register 17a, and which is connected to the lower part of the oxidation vessel 3.
The opening of the pipe 17 in the oxidation vessel 3 is partially covered with a false bottom 18, preferably perforated, this false bottom prevents una blocking of the pipe 17 by the agglomerates filling the oxidation chamber 3. In the pipe 17, there is further provided an injector-shaped tube 19, penetrating into said pipe and leading
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to a fan 20. By means of the fan 20, it is possible to blow air into the pipe 19, and, from 1 to, into the pipe 17.
On the other channel 16, which leaves from the collector 14a. of burnt gases, is connected the pipe 21, which is controlled by the regulating register 21a and which leads to a vaporizer 20. The outlet pipe for the burnt gases of the vaporizer 22 is connected by the pipe 23 to the pipe 17.
In the vaporizer 22, water vapor is produced, or the device 22 is used to superheat water vapor, Through a tube 24, controlled by a valve 24a, the vapor passes from the device 22 to a series nozzles 25, arranged at. the lower end of the curing chamber 8. By means of suitably arranged regulating members, the vapor from the pipe 24 can be distributed at will between the various nozzles. by the connection shown in the drawing, between the heating system of the hardening chamber 8 and the oxidation device 3, it is possible to introduce the hot burnt gases from the device 8 into the oxidation device 3, at a determined temperature, adjustable, and at a determined content of oxidizing agents.
The temperature of said agents is regulated by a suitable operation of the registers 17a and 21a, as well as by variation of the quantity of air injected by the tube 19, air which can also be preheated, if necessary, during the rest of the dis positive oxidation, or during its loading and unloading, it is possible to release the hot burnt gases through the safety valve 26. For prolonged rest, the exhaust duct 14a is connected to the usual chimney.
The gases entering the oxidation device 3 pass through the load of green agglomerates in the device 3 and exit through the pipe 27. The pipe 27 is connected with a vacuum cleaner 28, by the effect of which the gas is produced. depression necessary for the gases to pass through the oxidation device.
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The gases produced in the chamber 8, during the hardening of the oxidized briquettes, arrive, through the pipe 29, in a dust pot 30 and, from there, in the distillation gas pipe 51. The composition of said gases is similar to that of the distillation gases obtained in the usual coking of coal. These gases can be treated and developed in a corresponding manner. The agglomerates hardened in chamber 8 are discharged at the base of chamber 8, by means of the usual extraction devices 32.
It should also be mentioned that it may be advantageous in some cases to maintain the upper part of the chamber 8 at a temperature stage other than that of the rest of the chamber. For this purpose, there are provided in the walls limiting the upper part of the chamber 8, heating ducts 33, in communication with the heating ducts 10, through openings 35, controlled by the registers 34. There are provided. It follows that the hot gases can pass from channels 10 into channels 35. By suitable operation of the registers 34, the quantity of gas flowing in the channels 33 and, consequently, the temperature of the upper part of the chamber can be regulated. hardening.
The channels 33 can also have a shape other than that shown in the drawing, to cause an advantageous circulation of the gases in these channels.
The use of the device represented by the drawing a. preferably as follows: either to treat a carbon in grains of 0 to 6 mm., with
10% ash and 25% volatile constituents, mixed with 6% coal tar pitch as a binder, and used to make common egg-shaped balls. The raw balls, stored in the hopper 1, are loaded into the oxidation device 3, which is then closed. The balls are then oxidized by injecting through the device 3 hot burnt gases, added with approximately 60% air. The temperature of the oxidizing gases is approximately
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2000. It can be assumed that the duration of the oxidizing treatment is four hours.
The temperature, as well as the duration of the oxidation and that the quantity of excess air to be used varies according to the nature of the carbon or the balls to be treated.
After oxidation, the discharge valve 26 is opened for a short time, then the whole charge of oxidized balls from the device 3 is discharged into the curing chamber 8. The charge of the chamber of curing 8 is first lowered by operating the extraction device 32, so that all the charge of the oxidation device 3 is placed in the curing chamber. Preferably, the capacity of the chamber 8 is chosen three times as large as that of the oxidation device 3. The curing chamber is preferably run batchwise, so that the oxidized balls remain three times as long in the chamber. of hardening 8 than in the oxidation device 3.
The hardening of the balls occurs at around 650, although the temperature can also be chosen to be different, between 550 and 750, depending on the properties that the final product is to have.
Steam is also injected into the curing chamber 8 from below, so that the load is cooled in its lower part. In the curing chamber 8, the balls are therefore at three different stages of the treatment process. In the upper part, the balls harden.
In the middle part of the chamber their degassing ends.
In the lower part of the room, the cannonballs are chilling. It is obviously also possible to set up the curing chamber 8 to receive only two charges from the oxidation device.
The steam injected from below into the curing chamber also greatly facilitates the distillation of the oxidized balls,
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The temperature in the oxidation device 3 is chosen so that the balls are always below the temperature of the start of distillation and ignition, but still as high as possible, so that a suitable oxidation is obtained in a minimum time.
After oxidation, the balls have practically the same weight. The weight loss amounts, as a rule, to less than 0.2%.
Likewise, the content of volatile constituents is hardly reduced in practice. The decrease amounts, in most cases, to less than 1%. By the effect of oxidation, the balls take on a matt black color. The outer layers of the balls are harder than those of the raw balls. not oxidized. When the balls are oxidized they can be cured, in practice, in any oven, but preferably at rest. Vertical retort furnaces, inclined chamber furnaces, horizontal chamber furnaces or the like can be used.
The process according to the invention can be used for agglomerates of the most diverse forms. Likewise, various binders can also be used for the manufacture of agglomerates, for example, coal tar pitch, petroleum pitch, tar, sulphite cellulose waste liquors, sodium silicate, etc. ceramic binders and the like. The process also applies to agglomerates obtained without a binder of any kind, for example by compression of coal. The success of the process, the hardness, the solidity of the pieces, the toughness of the finished product, depend more on the kind of carbon treated than on the binder used.
The oxidation, described above, of raw agglomerates is also advantageous when it comes to agglomerates made with non-sticky coals, agglomerated with coal tar pitch. In this case, it is advantageous to conduct the oxidation at a temperature of about 60, to avoid melting of the pitch
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By hot oxidation gases, If the agglomerates thus oxidized are subjected to hardening at 700, agglomerates of a silver gray color, very hard and very solid, are obtained.
It is also possible, according to the invention, to transform fatty coals into pieces (grains, hazelnuts, gaillettes, etc.) into an excellent fuel which, when subjected to combustion, retains its original shape, without dividing or sticking.
Or, for example, a coal in pieces of 22 to 45 mm., Containing 9% of ash and 25% of volatile constituents, This coal is subjected to an oxidation, by means of a hot gas mixture, consisting of burnt gases and air. The proportion of air in this mixture amounts to 50%, the temperature of the mixture to 200, and the duration of the oxidizing treatment to 8 hours. These values vary according to the nature of the coals to be treated.
After the caking power of the charcoal has been suitably reduced by the oxidative treatment, the charcoal pieces are subjected to dry distillation, out of contact with air, at temperatures above the softening point, for example about 700. C. unlike in conventional coking, the oxidized pieces of coal retain their original shape and do not stick together.
A fuel of a gray-blue color is obtained, which exhibits great resistance to crushing and great hardness, and which is easily combustible. Due to its low production temperature, the product constitutes an advantageous domestic fuel.
CLAIMS.
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