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"Procédé pour la. fabrication d'acier à partir de minerais de fer acides et pauvres,contenant du phosphore".
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Il y 2, ,11:: ;2'.L11C3 <.1.;,Jôtl:> d'j mliiuraiu du 1")1' yi,LiVJ.'cIJ,uuim tenant du phosphore et riches en acide silicique,pour lesquels l'enrichissement de la teneur en fer par lavage,séparation
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Irw..c;nétiquc etc,, échoue ou biarl les partes Gn fer ou les irb:1,s de la préparation deviennent trop élevés.On trouvera décrit ci-après un moyen qui permet de fabriquer à partir de sembla- bles minerais,de l'acier, en particulier de l'acier Thomas.
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Suivant ue e pro cédé ,1 er minerais sont d'abord fondus au haut-fourneau.La forte teneur en acide silicique des minerais nécessiterait,si l'on travaillait suivant le procédé usuel actuellement à scorie basique,une addition tellement élevée de chaux que la consommation en calcaire et en coke rendrait peu économique le traitement métallurgique.Le débit du haut-
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fouxneadiminuexait aussi trop fortement.En outre la-grande
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quantité de scories conduirait à des pertes élevées '::11 1J.?..nca- nèse et par conséquent à un très mauvais rendL¯-..zt en ;i=¯zi,- nè s e. ât'i :-a zit le nouveau procédé on renonce i3.. ^" conséquent lors du tra-itement des minerais pauvres de fer té;
, teneur ele- Tee en acide siliciqu6tà 1's.ddition de minerais ds li9snès et d'autres salières riches 3n Lia.2l ilB.i = et on i:"¯ .a.'t. 1, mi- nerai 2.U 1#=.ut-faurnea,u autant que possible S22 :::..:it:' . à Clt1;:{.
Du 4B::cJS des petits ':lÍ:'¯uts-l'('u'::..eé.1.u.::'- :. .¯..ii,7n:¯ . j.... et du fer puddlé,on tr*vaillait également avec des t=.it¯s pauvres en chaux dans le hut-fcurneaur?ais on perdait s.lors beaucoup de fer d1s là laitier.Des essais faits dans ui grand haut-fourneau lil.3dernetilloyennant l'emploi de 7ent qui était chauffé à 750-S50oC,ont montré que l'allure acide lu laitier est utilisable égaleBient dans le haut-fourneau moderne à coke.
Dans un haut-i'ourU8U.U d'environ 5UOm3 1 cs,yrL.LLû utilt' in et d'un diamètre de l'ouvrage de 4,7 mètres,on a traité du minerai oolithique ayant une teneur en fer de 23% Fe dans la
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matière r ciesans aucune addition de minerai de cil..ux et de manganèse et sans adjonction d'autres minerais.La scorie ob- tenue contenait:
45% de SiO2 25 % De @aO
18% de Al2O 3
2% de MgO
2 - 3 % de Fe
1 % de S.
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La charse descendait dans le fourneau sans <:ucun dérange- ment bien qu'il était a redouter que la ill.asse de *1>*'r.i :':.,:.- lanent fusible par suite de ss. composition uniòr;ce se r::.±..sl- ii¯ q j ;joint déte-mioejé du haut-fctlrneau X'E.c1*Ù>l'ô lisse sn un 1>ont déterminé du haut-fourneau, et s'2.C3'#"3
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a:;.: blocs empêchant lu .J:',3S",";' du :.z,ïn réalité l'allure irré- culière s'est fait sentir seulement en ce que la tempéra,ture des coulées s'abaissait et en ce que la teneur On fer
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des scories, augmentait. Le fonctionnemant du four avec du \rema à très haute température(jusqu'à 8500C) n'a rencontré aucune difficulté et il ne se produisit avec ce mode de fonctionne-
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HC lit ,I,U<)1U 1,hq!JjhJ:1f1 1':a,ïcarm;Il:.gF.
La scorie acide était visqueuse mais s'écoulait bien du four; elle entraînait seulement peu de granules de fer mais contenait de 2 à 3% de fer et cela, pour la. plus grande partie
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en répartition microscopiqueraent fine de sorte qu'il n:: plut se déposer que lentement.La scorie de marche contenait par conséquent régulièrement plus de fer que la scorie dite de coulée,s'écoulant lors de la coulée do la fonte.
Il sembla que pour une teneur en chaux de la scorie d'en- viron 20% on att.eint la limite sous laquelle on ne peut descen dre dans l'exploitation du haut-fourneau même en cas de mélan- ge riche en alumine,Pour des scories pauvres en alumine.la limite devrait se trouver encore un peu plus haut.Pour des minerais très pauvres en chaux,on doit donc ajouter autant de chaux ou de matière contenant de la chaux que c'est nécessai- re pour l'obtention d'une scorie fondant suffisamment facile- ment.
Le débit moyen du haut-fourneau est élevé dans le cas , d'allure acide des scories de sorte que de cette manière, mal- gréla minime teneur en fer de la charge, on peut fabriquer beaucoup de fonte.Une condition est que le minerai soit pré- paré par concassage et briquetage du minerai fin.
Les minerais Fins argileux peuvent être mis en briquettes de manière peu coûteuse dans des presses à cylindre et des presses à boudin et être comprimés.La consommation de coke est relativement
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basse étant donnée la basse température de fusion de la scorie,elle est toutefois plus élevée en elle-même que dans le traitement usuel de minerais riches.Avant de commencer par conséquent le traitement de minerais pauvres,on doit se renseigner par des calculs de la technique calorifique pour savoir à quels endroits dans le haut-fourneau un défaut de chaleur peut se produire.Lorsque ce cas se présente dans la zone de la cuve,il est à recommander de griller ou d'ag- glomérer le minerai au préalable,pour abaisser la consom- mation de chaleur dans la zone de calcination.
La fonte fondue se distingue essentiellement de la fon- te d'acier usuelle soufflée avec scorie basique.
Même en cas de minerais riches en manganèse,la teneur en manganèse de la fonte soufflée avee scorie acide est fais ble.Ceci n'apporte aucun dérangement toutefois lors du souf- flage dans le convertisseur Thomas car le développement de chaleur par la combustion du manganèse ne joue aucun rôle important pour le procédé Thomas. Comme dans la scorie Tho- mas,il s'établit un équilibre entre l'oxydule de fer et l'oxydule de manganèse,la combustion du fer dans le cas de fonte Thomas pauvre en manganèse-est plus faible qu'en cas de fonte Thomas normale.La teneur en carbone de la fonte fondue en allure acide est relativement petite mais ceci est sans importance pour la suite du traitement.
Comme on le sait,la réduction du silicium est favorisée par une allure acide des scories.Comme une teneur élevée en silicium rend difficile le soufflage dans le convertis- seur Thomas,la réduction du silicium doit ttre limitée au- tant que possible dans le haut-fourneau.
Dans ce but, lorsqu'on ne veut pas abaisser la température du vent,ce qui élèverait fortement la consommation de coke,on utilise les mesures suivantes:
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On emploie du coke pauvre en cendres,on élargit l'ouvra- ge du haut-fourneau et la distance des tuyères,on souffle fortement et on règle la marche du four de telle manière que ni la perte en fer dans la scorie,ni la réduction du silicium ne deviennent trop élevées.On a trouvé.
qu'il est possible avec une scorie contenant de 25 à 30% de CaO et une température de vent supérieure à 750 C de maintenir la teneur en fer de la scorie de coulée en dessous de 2,5% et la teneur en silicium en dessous de 0,8%,
La différence la plus importante par rapport à la fonte Thomas usuelle réside dans la teneur élevée en soufre de la fonte fondue en allure acide.L'action désulfurante de la sco- rie acide est notablement plus basse que celle de la scorie basique.En outre la capacité d'absorption de la scorie acide pour le soufre est considérable,
de sorte que dans le trai- tement métallurgique de minerais pauvres on peut compter sur une désulfuration par la scorie d'au moins 50%.Malgré cela la fonte contient beaucoup plus de soufre que ce n'est usuel avec le procédé basique de sorte que la fonte obtenue ne peut sans mesura particulières être transformée en acier suivant le procédé Thomas.Dans le cas de minerais contenant du sou- fre,comme le minerai Dogger du sud du paYs de Bade,la teneur en soufre peut même s'élever audelé de 1%.
Pour le traitement de ce fer dit d'avant-fusion,il y a différents moyens.On peut fondre le produit avec des scories contenant de la chaux dans le four à sole ou dans le cubi- lot avec ou sans addition de manganèse et le désulfurer de cette manière.Pour éviter le travail désagréable de la coulée de saumons et éviter la consommation de chaleur de la refu- sion,on peut couler le fer d'avant-fusion à l'état liquide dans un four à cuve rempli de coke et de chaux, dans loquol se trouve à la partie inférieure un bain de scories fortement
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basiques.Pour la désulfuration on peut aussi employer un four à cuve de chargement.La cuve sert au réchauffage du coke et de la chaux tandis que la fonte liquide est introduite dans le four à cuve en un endroit situé plus bas.
Un semblable four est représenté au dessin.Le four de fu- sion A porte un prolongement en forme de cuve B.Le coke et le calcaire sont chargés en C tandis que le fer d'avant-fusion liquide qui se trouve dans la poche de coulée D est introduit par les entonnoirs E1 et E2 F1 et F2 sont les tuyères à vent.
La scorie et le fer se rassemblent dans la sole du four et sont soutirés de temps en temps par le trou de coulée G.
Cette disposition procure,outre l'économie de coke,l'a- vantage que par suite de la minime consommation de coke on in- troduit moins de soufre dans le four de sorte que la désulfu- ration du fer d'avant-fusion est facilitée.On emploie aussi avantageusement du combustible pauvre en soufre.Comme matière d'addition on peut employer du spiegeleisen, du ferro-manga- nèse ,du minerai de manganèse et d'autres substances favorisant la désulfuration.Pour rendre plus apte à la réaction la scorie fortement basique,on peut ajouter des agents liquéfiants,par exemple des alcalis et du spath-fluor.
Comme agent de désulfuration très approprié on a trouvé le carbonate de soude auquel on peut ajouter des additions, comme des alcalino-terreux, qui favorisent leur action de dé- sulfuration.L'emploi de carbonate de soude pour la désulfura- tion ultérieure de fonte de fonderie est connu en lui-même 11 s'agit alors toutefois le plus souvent de l'élimination des dernières traces de soufre de petites quantités de f er.On tra- vaille alors habituellement de telle façon qu'on ajoute la soude dans la poche de coulée sous la forme meuble ou compri- mée.Ce mode de travail n'est pas utilisable pour la fonte d'a-
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cier plus froide,car il travaille de façon trop peu économi... que et l'action est incertaine et insuffisante.
Les pertes de soude sont également trop grandes.On a observé que l'on obtient de bons résultats uniformes lorsqu'on fond d'abord
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10 au.rbQl1tdC) do Qouda danw un orouaot, (, on un I1Qt,l ,a,ly>xcyxJ. ou dans ùn four à réverbère et qu'oh laisse s'écouler alors le carbonate de soude liquide avec la fonte dans la poche de coulée. Il s'établit immédiatement une réaction intense que l'on peut favoriser en transvasant le bain dans une autre poche de coulée ou par agitation.
De nombreux essais ont montré que par un seul traitement au moyen du carbonate de soude liquide, on peut éliminer plus de 80% du soufre présent,la scorie de soude absorbant jusqu'à 15% de soufre.On a ajouté par exemple à 20 tonnes de fonte liquide à 0,30% de soufre,400 kg. da carbonate de soude fondu au préalable,ce qui correspond à 2% du poids de fonte.Après le traitement, la fonte contenait seulement 0,05% de S.40 kg de soufre étaient également passés dans la scorie de carbonate
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do J:!ouel".Dli1.ut) 10 oua do route Pluri pauvru on rJourt'Q,rm ion tifs d'affaire avec de 1/2 à 1% de carbonate de soude.
Dans le cas de fortes teneurs en soufre, on doit écarter la scorie de sou- de après que la réaction est passée et traiter à nouveau le bain de fer par de la soude.En cas d'emploi de' carbonate de soude liquide,le bain de fer reste bien fluide et l'on peut désulfurer de cette façon suffisamment une fonte contenant 1% de S,
S'il s'agit de la désulfuration de fer d'avant-fusion à très forte teneur en soufre,on peut désulfurer d'abord le fer d'avant-fusion dans un four à cuve comme ci-dessus avec une scorie basique et pour augmenter la température de réaction, on fait fonctionner alors le four de fusion,avec du vent chaud
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et on peut ensuite désulfurer le fer d'avant-fusion ainsi traité,une nouvelle fois,par du carbonate de soude.
Un grand avantage du traitement par le carbonate de sou- de est la forte attaque do oalui-oi sur la silicium contenu dans la fonte.Une forte teneur en silicium dans l'acier Tho- mas rend difficile, comme on le sait, le soufflage dans le con- vertisseur Thomas,car une semblable fonte n'est pas tranquil- le et donne de fortes éolaboussures de sorte que la production et le rendement sont minimes.Par le traitement au carbonate de soude, on peut diminuer très considérablement la teneur en silicium.Par exemple la teneur en silicium d'une fonte conte- nant 0,70% Si t'est abaissée à 0,4% par le traitement avec 2% de soude.L'action d'élimination du silicium du carbonate de soude a par conséquent une grande importance.
Le fer d'avant fusion désulfuré est alors soufflé pour être transformé en acier dans le convertisseur Thomas.
La scorie de soude utilisée peut de nouveau être transformée en carbonate de soude par le fait qu'on, traite la scorie par de l'eau,qu'on décompose le silicate de sodium formé,par in- troduction d'acide carbonique,qu'on filtre l'acide silicique séparé et qu'on transforme finalement la soude, par un excès d'acide carbonique,en bisarbonate de sodium.Celui-ci se sépare par suite de sa mauvaise solubilité et peut être filtré.Pour la précipitation on emploie avantageusement les gaz purs de chauffages à gaz de gueulard ou de machines qui contiennent jusqu'à 25% de CO2
On peut toutefois employer aussi la scorie de carbonate de soude directement pour la fabrication de verre et de matiè- res analogues et récupérer en outre la soufre qui y est con- tenu.
Au lieu de se faire par du carbonate de soudan la désul- furation du fer d'avant-fusion peut se faire également dans
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le four électrique.On peut opérer de telle façon que l'on met le fer d'avant-fusion à l'état liquide dans un four élec- trique approprié,par exemple un four à induction,avec une for- te agitation,qu'on le désulfure dans celui-ci avec une scorie riche en chaux,et qu'on rafraîchit ensuite la fonte désulfu- rée dans le convertisseur Thomas.
Un autre moyen est donné par le rait qu'une: fonte riche en soufre perd dans le cenvertisseur Thomas,lors du soufflage, une grande partie du soufre qui y est contenu.Par exemple un fer d'avant'-fusion contenant 1,20 % de soufre et qui avait été obtenu par traitement au haut-fourneau de minerai de Dogger du sud da pays de Bade,a donné après le soufflage dans le con- vertisseur basique un acier brut contenant 0,4% de soufre.
Lorsqu'on introduit celui-ci immédiatement à l'état liquide dans le four électrique et qu'on l'y traite davantage,on ob- tient un acier de grande valeur contenant moins de 0,01% de soufre.aves des frais de transformation relativement minimes.
Il est à recommander dans beaucoup de cas d'enrichis: d'a- 'bord le minerai et de traiter ensuite le résidu de la prépara.-. tion mécanique,sans addition de chaux,dans le haut-fourneau pour l'obtention du fer d'avant-fusion.Ce mode de travail est avantageux lorsqu'on peut préparer à partir du minerai un pro- duit d'enrichissement mais que les résidus de la préparation contiennent encore tellement de fer que leur utilisation est avantageuse.On peut dans ce cas traiter le produit d'enrichis- sement suivant le procédé usuel,avec scorie basique.dans le haut-fourneau,par exemple pour obtenir de la fonte de fonderie, et fondre les résidus avec allure acide des cories pour l'ob- tention de fer d'avant-fusion.Lorsque le produit d'enrichisse- ment est, contrairement au minerai brut,
pauvre en impuretés, on peut fabriquer de -cette manière simultanément d'une part de la fonte de grande valeur et d'autre part du fer d'avant-
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fusion contenant du phosphore. Le procédé peut par exemple être employé pour le traitement des minerais pauvres de Dogger du sud du 'pays- de Bade. Ces minerais consistent en des colithes contenant environ 50% de fer,10% d'acide silicique,0,3% de phos phore et 0,1% de soufre, qui sont noyés dans une masse de base argileuse contenant environ 20% de fer,24% d'acide silicique, 0,4% de phosphore et 0,5% de soufre.
Le concentrat fournit par conséquent une bonne fonte de fonderie avec 0,6% de phosphhre, tandis que les résidus sont utilisables pour la fabrica tion d'acier Thomas suivant le procédé décrit ci-dessus.
Lors du traitement de minerais pauvres, la préparation de ceux-ci doue un rôle important, en particulier lorsque les mine- rais contiennent beaucoup de soufre,comme par exemple les mine- rais Dogger du sud dupays de Bade.Dans le cas de minerais argileux fondant facilement.comme ces derniers,il est diffici- le de les désulfurer par frittage, vu que le point de fusion est trop rapproché du point de frittage.On a par conséquent trouvé avantageux de chauffer ces minerais tellement fortement qu'ils deviennent liquides et peuvent être extraits du four sous la forme liquide.Des essais ont montré que l'on peut faci- lement fondre des minerais argileux fondants,sans aucune addi- tion de combustible solide à la charge,dans le four à cuve avec des flammes de gaz,
d'huile ou de poussier de charbon et qu'in peut le faire s'écouler du four sous la forme liquide. Ce résul- tat est surprenant car on a admis jusqu'à présent que les ma- tières à fondre dans le four à cuve ont besoin d'un support non fusible.comme le charbon de bois,le coke ou l'anthracite, pour que la charge reste perméable au gaz.En particulier clan* le cas de minerais argileux se ramollissant facilement,on de- vait adnettre que, dans une zone déterminée du four la charge s'agglomérerait en un bloc imperméable au gaz.Des expériences ont toutefois montré que cette conception est erronnée.La char-
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ge est aussi perméable au gaz qu'en cas d'addition de coke et descend facilement dans la cuve du four sans que,en cas de mode d'exploitation approprié,
il se forme des accrochages et des voûtes suspendues.Les essais ont montré en outre que la coulée du fer fondu hors du four n'offre aucune difficulté.
Lors de la fusion par exemple de minerais Dogger du sud du - pays de Bade, la masse fondue était fluide à 1270 c Bans le cas de fours plus grands,l.'emploi d'une forme à scorie dans le trou de coulée est avantageux car le trou de coulés de ronge fortement.
Le débit d'un semblable four de fusion de minerai est très élevé.Dans le cas de minerai Dogger du sud du -''Pays, de Bade,on pouvait faire passer,par mètre cube de capacité utile du fourneau,plus de 1 tonne par heure de minorai. On obtient donc pour un four à cuve de 500 mètres cubes de capacité uti- le un débit journalier de plus de 12.000 tonnes de minerai brut.Les fours à débit très élevé sont avantageusement cons- truits avec une section transversale allongée,car sinon l'ef- fet de chauffage des brûleurs sur la charge est trop peu uni- forme.Mais l'emploi de tuyères intérieures est également pos- sible.
On a observé en outre que l'on peut régler facilement la combustion de telle manière que les gaz d'échappement du foursoient complètement brûlés. De ceci et du grand débit de passage, il résulte que la consommation de chaleur du four est relativement minime.Dans le cas de minerai Dogger il suf- fit d'une consommation de charbon de 4 à 5%,rapportés au mine- rai brut.Il est possible de diminuer encore davantage la con- sommation de chaleur par l'utilisation des chaleurs perdues et des chaleurs contenues dans la masse fondue de minerai.Un autre avantage est la désulfuration très poussée du minerai; la teneur en soufre du minerai Dogger fondu vaut alors seule-
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ment encore 0,1% de s.comparé à 0,4-0,5% de S dans le pro- duit brut.
Malgré l'absence d'une atmosphère réductrice, le fer est contenu dans la masse fondue de minerai à l'état d'oxydule de fer.Le four fournit donc une partie du travail de réduction.
Dans le cas de chauffage au poussier de charbon,une partie du fer est en outre déduite en fer métallique et est répartie en grains fins dans la masse fondue.En cas d'allure très chau- de du four, on peut toutefois aussi retirer une partie du fer sous la forme liquide surtout lorsqu'on amène une partie de l'air de combustion à un endroit plus élevé du four comme air secondaire.
On produit une bonne utilisation de la chaleur lorsqu'on utilise la chaleur contenue dans la masse fondue pour la, méduc- tion ultérieure avec des combustibles gazeux, liquides ou soli- des.Il se forme alors de l'oxyde de carbone qui peut être em- ployé pour le réchauffage du vent ou pour la fusion du minerai.
Le procède permet différentes possibilités d'application.
On peut fondre le minerai brut à traiter,en un endroit approprie. par exemple à la mine,à l'état brut ou concassé,avec un combust ble quelconque,par exemple du gaz de distribution,du gaz de gaza. gène chaud ou froid,de l'huile de chauffage, du poussier de li- gnite, des déchets de charbon,etc..moyennant l'emploi de vent froid,chaud ou enrichi,et faire durcir la masse fondue dans des moules,ou bien on peut granuler cette dernière au moyen d'eau,d'air,d'air en brouillard et de vapeur ou la faire gon- fler. On peut alors,en un autre endrot,traiter la matière re- froidie de la manière décrite pour obtenir du fer d'avant-fu- sion.On peut toutefois aussi utiliser lors du traitement métal- lurgique la chaleur contenue dans la masse fondue par le fait qu'on introduit la masse fondue à l'état liquide dans le four de réduction.
On peut à cet effet recevoir la masse fondue dans
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des poches de coulée et la verser par des ouvertures ménagées à un endroit approprié,dans le four de réduction chargé de com- bustible solide.Dans le cas de cette combinaison,on utilise avantageusement les gaz chauds,contenant de l'oxyde de carbone, du four de réduction,pour la fusion du minerai.On peut égale- ment disposer de telle manière le four de fusion ou la cuve de fusion que la masse fondue liquide de fer s'écoule d'elle- même dans le four de réduction.
Lorsqu'on veut seulement griller le minerai,il faut,dans le cas de minerai fondant facilement, des mesures spéciales,car sinon la charge se colle dans le four.On peut griller de sem- blables minerais dans le four rotatif avec du poussier de charbon ou du gaz lorsqu'on règle le chauffage de telle façon qu'il ne se produit pas de scorification.Le four rotatif con- somme toutefois beaucoup de combustible et est coûteux de cons- truction et d'entretien,ce qui est à considérer pour le traite- ment de minerais à basse teneur et de valeur inférieure par conséquent.On a observé en outre que l'on peut griller dans le four à cuve des minerais fondant facilement,même lorsque la température de frittage dépasse peu la température de calcina- tion.Suivant la présente invention,
les minerais fondant faci- lement sont chargés avecune grosseur de grain tellement unifor- me que le grillage de tous les morceaux se produit pratiquement en même temps,et la matière doit être en morceaux suffisamment petits pour que les parties extérieures des morceaux de minerai ne se ramollissent pas avant que le centre.soit grillé.Les es- sais ont montré qu'il suffit de tamiser le minerai entre 60 et 15 mm de largeur de mailles pour produire avec des minerais de fer argileux une matière de grillage à moins de 1% de CO2 Le minerai fin est avantageusement briqueté et chargé sous la for- me de morceaux moulés de.même grosseur de grain que le minerai
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en morceaux.La matière en grains relativement fins donne en même temps un grand débit du four de grillage et supprime le concassage du
minerai avant le traitement dans le haut- fourneau.La consommation de coke dans le haut-fourneau est minime et l'on produit un débit très élevé.
On a toutefois observé que la formation de matière fon- due dans le four de grillage'ne peut être évitée de façon sû- re, même en cas de grains uniformes,lorsqu'on emploie comme combustible de la manière usuelle du coke fin ou du charbon anthraciteux.Les fours à cuve à gaz sont bien utilisables, mais la consommation de gaz est trop élevée.On a toutefois observé que les houilles jeunes,riches en gaz,conviennent très bien pour cette application.Une semblable houille four- nit un feu uniforme qui ne conduit pas à la formation de masse fondue et ne s'éteint pas dans le four à griller malgré la tem- pérature de travail relativement basse.Il est à recommander de favoriser le déploiement du feu par l'adjonction de subs- tances brûlant facilement,comme le lignite,la houille brune, du poussier de briquettes, des déchets d'huile,
de la sciure de bo is.
On ne pouvait pas prévoir que l'on pouvait employer, aver une bonne utilisation de la chaleur,dans le four à griller à cuve,des houilles jeunes riches en gaz qui ont une tendance à développer beaucoup de suie.On aurait dû s'attendre à une forte consommation de chaleur et à un développement intense de fumée au gueulard.Les essais ont montré toutefois que la va- peur d'eau s'échappant du four est seulement très légèrement teintée de jaune. Le goudron et la suie sont retenus par les morseaux de minerai lorsque ceux-ci sont devenus po- reux par le séchage et le grillage.
Il est connu que la formation de grands blocs fondus dans
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le four de grillage est diminuée par l'évacuation permanente de la matière grillée vu que de ce fait la charge est mainte- nue en mouvement. Il est à recammander par conséquent, dans le cas de minerais fondant facilement,d'employer des fours à cuve à évacuation mécanique et avantageusement avec une évacuation qui permet d'extraire du four de grands morceaux fondus sans que la charge descende de façon non uniforme,On emploie à cet effet,d'une manière connue,des tables ou des grilles mobiles disposées sous le four On a trouvé avantageux également des paires de cylindres concasseurs fortement écartés,
Les pointes ou les nervures des cylindres brisent mes gros morceaux de ma- tière fondue et les blocs frittés et extrayent la matière gril- lée uniformément hors du four.
REVENCIATIONS.
1. Procédé pour la fabrication d'acier au moyen de minerai de fer acides,contenant du phosphore et pauvres,caractérisé en ce qu'au moyen du minerai ,autant que possible sans addition de chaux, on prépare dans le four à cuve à allure acide des sco- ries un fer d'avant-fusion riche en soufre,qu'on désulfure celui- ci et qu'on le traite ensuite finalement pour obtenir un acier basique.