<Desc/Clms Page number 1>
" Procédé et dispositifs permettant de rapporter des alliages de métal dur sur les métaux sous- jacents ".
L'emploi d'aciers trempés dans la confection d'outils de coupe par enlèvement de oopeaux offre l'avantage d'assu- rer une vitesse de coupe élevée, si l'on refroidit les outils à l'aide de liquides, sans impliquer le risque d'un revenu et d'un ramollissement ; toutefois.la résistance de ces aciers à la chaleur est encore limitée et ne permet pas un travail à hautes températures. C'est donc à bon escient que l'on a
<Desc/Clms Page number 2>
pu recourir, ces derniers temps, aux alliages en métal dur pour le revêtement d'outils de coupe par enlèvement de co- peaux.
Toutefois, pour des raisons économiques et en égard à la fragilité de ces alliages en métal dur, on n'a rapporté de tels-alliages que sur le tranchant des outils. On a, dans ce cas, rapporté les métaux durs agglomérés, sous la forme de plaquettes, par brasage, de préférence au cuivre, ou par soudage, avec interposition d'un tissu de fer entre le corps de l'outil et la plaquette de métal dur, l'ensemble étant ensuite chaufféau four et intimement soudé, c'est-à-dire rendu compact par soudage à la presse et à chaud. Cependant, ce mode opératoire n'assure pas toujours avec certitude une bonne fixation du métal dur sur le support.
La présente invention a pour objet un procédé permet- tant de rapporter, par soudure en gouttes, des alliages en métal dur, à l'aide de l'arc électrique ou du chalumeau à gaz, ce qui rend possible une fabrication particulièrement simple de tranchants d'outils ou organes analogues, en réa- lisant une adhérence bien meilleure du métal dur au métal sous-jacent et, par suite, des qualités de travail amélio- rées. La caractéristique principale du nouveau procédé con- siste dans l'utilisation d'électrodes de nature déterminée pour la soudure.
On a l'habitude de munir les électrodes destinées à la soudure par arc électrique, d'une gaine, grâce à laquelle la l'allongement,'ténacité en barreaux entaillés ( preuve de résilience ) et la facilité de forgeage sont notablement accrus à l'endroit de la soudure, en particulier dans les soudures de chaudières et d'aciers de construction. Les gaines connues sont composées, en général, de matières mi- nérales, où prédominent les mélanges d'amiante, de quartz,
<Desc/Clms Page number 3>
de kaolin, d'ilménite, de carbonates alcalino-terreux et de corps analogues. Dans des cas donnés, on peut adjoindre des substances métalliques, telles que le ferrosilicium, l'alu- minium ou le ferromanganèse, à ces mélanges, afin d'éviter l'absorption d'oxygène ou d'azote.
L'emploi d'électrodes gainées en alliage de métal dur, également quand il s'agit de rapporter ces alliages de métal dur sur le métal sous-jacent, par soudure électrique à l'arc, s'est révélé propre à augmenter la conductibilité; faute de cette précaution, la transformation des alliages en goutte- lettes est très tumultueuse. Cependant, les gaines d'élec- trodes connues ne remplissent pas les conditions imposées au soudage des métaux durs, surtout parce que l'on n'obtient pas, malgré une bonne résilience, une dureté suffisante pour la majorité des ohamps d'application.
Conformément à l'invention, on remédie à cet inconvé- nient en munissant les électrodes destinées au soudage des métaux durs d'au moins deux gaines de compositions différen- tes. Les couches intérieures de la gaine sont, dans ce but, constituées principalement par des métaux des quatrième, cinquième et sixième groupes principaux de la classification périodique, à savoir le titane, le zirconium, le vanadium, le niobium, le tantale, le chrome, le molybdène, le tungstène et/ou leurs carbures, auxquels on peut incorporer, dans cer- tains cas, du charbon libre sous forme de graphite, de pou- dre de charbon de bois etc..... On peut en outre, ajouter des constituants minéraux, par exemple de la chaux, du si- licate de calcium, du bioxyde de titane ou des composés si- milaires, afin d'améliorer l'affinité de combinaison ou la répartition uniforme des alliages.
Les couches extérieures de la gaine.sont constituées avantageusement par des compo- sants minéraux réfractaires, tels que l'amiante, le carbonate
<Desc/Clms Page number 4>
@ de calcium, la chaux, l'alumine et des substances minérales semblables ou leurs mélanges, ce qui permet en particulier d'obtenir une couche de scories sur la soudure.
Il est avantageux de réduire à l'état pulvérulent le mélange des substances précitées, qui doivent être rapportées clans les différentes couches de la gaine, avec d'agglomé- rants organiques ou minéraux, puis de l'étendre, ou de le déposer par projection ou encore par immersion. On peut rap- porter les gaines métalliques sous forme de tôles, tubes, etc..., éventuellement en enroulant des bandes de tôle.
Une enveloppe double ou multiple de ce genre augmente nettement la stabilité électrique de l'arc ,de soudure et permetd'améliorer notablement la liaison du métal rapnorté au métal sous-jacent, sans que la structure métallique, la composition et la compacité du métal soient détruites. Un avantage spécial réside, d'autre part, en. ce que la ténacité du métal rapporte par soudure augmente, conjointement avec sa dureté, dans une mesure importante.
Des essais détaillés ont permis d'établir que des tranchants d'outils sur aciers de tournage et de fraisage, par exemple, obtenus conformé- ment à l'invention à l'aide d'électrodes à gaine double ou multiple, possèdent des capacités de coupe nettement meil- leures et se prêtent à des vitesses de travail plus grandes que des tranchants soudés au moyen d'électrodes à gaine sim- ple de composition connue.
Le noyau de l'électrode proprement dit peut avoir tou- te composition désirée. Des électrodes à base d'alliages contenant du carbone mais exemptes de fer ou à faible teneur en fer, notamment des alliages de tungstène, de chrome, de cobalt, de mangànèse, de nickel et de métaux similaires ou de leurs carbures, entrent particulièrement en ligne de compte dans la soudure de métaux durs; dans certains cas,
<Desc/Clms Page number 5>
on peut leur adjoindre d'autres substances,telles que le vanadium, le tantale, le molybdène,etc....
Le nouveau procédé convient, de préférence, au dépôt d'alliages en métal dur sur des outils de coupe par enlève- ment de copeaux. Dans cette application, on a constaté qu' il est avantageux de rapporter les alliages de métal dur en plusieurs couches; de préférence, on rapporte la couche la plus profonde, sur une faible épaisseur avec une intensité de courant aussi faible que possible et sans échauffement de l'outil. On soude néanmoins les couches suivantes après chauffage préalable de l'outil, à une température appropriée comprise entre 400 et 700 . Une autre voie, suivie avec succès, consiste à rapporter la première couche par soudure autogène.
Dans la soudure au chalumeau, la pénétration du fer dans le métal dur est moins intense qu'avec la soudure élec- trique d'intensité normale, par suite l'absorption de fer du métal sous-jacent est plus petite. Les deux procédés, soudure électrique à faible intensité de courant et soudure au chalumeau, ont pour but d'atténuer le plus possible la diffusion du fer dans le métal dur rapporté. L'absorption de fer altère la dureté à chaud de l'alliage soudé.
Les outils pourvus de tranchants en métal dur et ob- tenus par ce procédé, se comportent d'une manière comparable à celle des outils entièrement en acier trempé,mais ils ont sur ceux-ci la supériorité que leur confère une puissance de coupe beaucoup plus grande et une dureté à chaud nette- ment meilleure.
Des outils de ce genre ne perdent pas leur pouvoir de coupe, excellent, à des températures pouvant atteindre 7000 Comparativement aux outils à tranchant de métal dur rapporté par brasage, les outils conformes à l'invention offrent en- oore l'avantage d'une meilleure dissipation de la chaleur.
<Desc/Clms Page number 6>
En outre, le procédé,objet de la présente invention,est par- ticulièrement simple et permet une économie appréciable d'a- cier dans plusieurs cas. On peut, par exemple, rendre leur forme correcte par refoulement, à des aciers de tournage usés, ce qui est difficilement réalisable avec des aciers trempés. Il en résulte une économie importante dans la fa- brication des outils.
Le corps métallique des outils peut ainsi être consti- tué par une matière quelconque de résistance suffisante, par exemple, des aciers au carbone ; adopte de préférence pour le métal dur des alliages de métaux déterminés et leurs car- bures, tels que les carbures de tungstène, de titane ou de molybdène, additionnés de cobalt, de chrome, de manganèse, de nickel, de vanadium/etc....
L'exemple décrit ci-après fera bien comprendre de quel- le manière on rapporte un métal dur par soudure électrique sur de l'acier.
Le métal du corps de l'outil, qui peut être en acier de tournage, est de l'acier au carbone 6011 offrant une ré- sistance de 60 à 80 kg/mm2. Sa section est adaptée à la forme de l'acier de tournage. L'alliage de métal dur, rap- porté par soudure électrique, se compose, par exemple, de tungstène, de chrome et de cobalt et contient environ de 1,5à 6 % de carbone. On soude la première couche de'métal dur à l'aide d'une électrode d'un diamètre égal à 4 mm et avec une intensité de courant d'environ 110 à 120 ampères; on soudera les couches suivantes après chauffage préalable de l'acier de tournage à 4000 avec une intensité de 130 à 140 ampères.
Un dispositif de soudure, dont on a constaté la con- venance au soudage éventuel des alliages en métal dur sur des aciers de tournage, comporte un support, constitué, par
<Desc/Clms Page number 7>
exemple, par un châssis à inclinaison réglable, sur un côté duquel est fixé un gabarit. Ce gabarit doit être en une ma- tière non soudable au fer, par exemple du graphite ou du cuivre. Il est pourvu d'encoches dont la forme correspond à celle des outils à souder, éventuellement des aciers de tournage. On place les aciers dans le châssis de telle sorte que leur partie avant soit engagée dans une encoche corres- pondante du gabarit, en prenant soin de disposer horizonta- lement, autant que possible, la surface du métal sous-jacent, sur laquelle l'alliage de métal dur doit être rapporté.
Le châssis est convenablement relié à un autre support ou organe analogue susceptible de maintenir les outils de telle manière que l'on puisse aussi souder complètement les interstices éventuels existant aux points de contact entre la couche la plus profonde de métal dur et le métal du corps d'outil, après avoir retourné cet outil et rendu horizontale sa surfaoe antérieure.
La description qui va suivre, en regard du dessin an- nexé, donné à titre d'exemple, fera bien comprendre de quelle manière l'invention peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du dessin que du texte faisant bien en- tendu partie de celle-ci.
La figure 1 est une vue de côté d'un dispositif aména- gé en table de soudage.
La figure 2 est une vue de dessus de ce dispositif.
L'installation comporte un pilier 1, supportant un plateau 2 réglable en hauteur. Des écrous à oreilles 3 as- surent une fixation amovible, sur le plateau 2, d'une plaque 4 pourvue, sur un côté, de deux chaises pour paliers 5. Ces chaises reçoivent les deux tourillons 6 d'un châssis 7. On peut régler en hauteur la position du châssis 7, à l'aide d'une tige 8 à volant 9, du côté opposé aux chaises 5.
<Desc/Clms Page number 8>
Une vis de serrage 10 à poignée 11 est prévue, en outre, dans l'une des chaises 5 pour empêcher le châssis 7 de quit- ter la tige 8.
Un gabarit 12 est fixé, par les vis 13 sur le châssis 7, latéralement aux tourillons 6. Ce gabarit 12 est en cui- vre, conformément au but visé et a la forme d'un bloo allon- gé et plat, présentant un grand nombre d'encoches 14 dans ses longues faces étroites. Ces encoches 14 sont un peu plus grandes que les largeurs des tranchants d"aoiers de tournage, lesquelles sont,par exemple,normalisées, de sorte que l'on peut y engager les têtes des outils.
Le châssis porte encore une entretoise 15 ; borne à vis 18, au pied du pilier 1, permet la fixation du câble d'amenée de courant.
La figure 2 illustre le mode d'utilisation du disposi- tif de soudure par l'indication, en trait pointillé, d'un acier de tournage 16 dans la position d'utilisation. La tête de l'acier de tournage est située dans une encoche corres- pondante du gabarit 12. On détermine l'obliquité du châssis 7 de telle manière que la face supérieure de l'acier soit complètement horizontale à l'endroit de la soudure.
On rapporte alors par soudure une mince oouohe de mé- tal dur sur la tête de l'outil d'acier non réchauffé. Ensui- te, on chauffe l'acier entre 500 et 700 et l'on soude de nouvelles couches sur la tête d'outil dans le même appareil.
Comme le montre l'expérience, il subsiste facilement un interstice au bord de l'outil entre le métal sous-jacent et l'alliage en métal dur, lors de la soudure de la première couche sur la tête d'acier. Pour permettre l'obturation de cet interstice, on retourne la pièce d'acier bout pour bout, après soudage des autres couches de métal dur et on la place sur le châssis 1 et l'entretoise 15 dans la position désignée
<Desc/Clms Page number 9>
en 17 sur la figure 1 ( contour apparent de l'outil en poin- tillé ). Au moyen de la tige 8 de réglage en hauteur, on règle le châssis 9 pour placer la face frontale de l'acier dans une position exactement horizontale et l'on soude l'in- terstice subsistant avec de l'alliage en métal dur.
On peut établir de manière analogue des dispositifs de support pour d'autres outils que les aciers de tournage, par exemple, des outils de fraisage ; est essentiel pour ces derniers, d'entourer les places à souder de gabarits- calibres en matière non soudable avec le fer.
Un avantage particulier des outils de coupe par enlè- vement de copeaux à couches en métal dur rapportées par sou- dure électrique à l'arc est le suivant : on peut parfaite- ment procéder à un affutage ultérieur entraînant une moindre usure des meules et s'effectuant plus rapidement que cela n'est réalisé à une température élevée. Lors de cette opéra- tion, on affûte tout d'abord l'outil à haute température, de préférence entre 700 et 1000 , puis on finit l'affû- tage à froid.
L'usure moindre des meules, inhérente à l'affûtage à chaud, permet l'emploi d'abrasifs plus tendres et meilleur marché, par exemple des meules en corindon au lieu de meules en carbure de silicium.
En outre, le processus d'affûtage à chaud est de durée notablement plus courte que l'affûtage ordinaire à froid.
On peut, sans aucun danger, porter l'outil à une tempéra- ture élevée et l'affûter dans ces conditions, grâce à la fixation solide réalisée par la soudure du métal dur sur le métal sous-jacent.
Il est bien évident que des modifications de détails peuvent être apportées au procédé qui vient d'être décrit sans pour cela sortir du cadre de l'invention.
<Desc / Clms Page number 1>
"Method and devices for bonding hard metal alloys to underlying metals".
The use of hardened steels in the manufacture of chip removal cutting tools offers the advantage of ensuring a high cutting speed, if the tools are cooled with liquids, without involving the risk of income and softening; however, the resistance of these steels to heat is still limited and does not allow work at high temperatures. It is therefore wisely that we have
<Desc / Clms Page number 2>
Recently, hard metal alloys have been used for coating cutting tools by removing chips.
However, for economic reasons and in view of the fragility of these hard metal alloys, such alloys have only been reported on the cutting edge of the tools. In this case, the agglomerated hard metals have been reported, in the form of plates, by brazing, preferably with copper, or by welding, with the interposition of an iron fabric between the body of the tool and the plate. hard metal, the assembly then being heated in an oven and intimately welded, that is to say made compact by hot press welding. However, this procedure does not always ensure with certainty a good fixing of the hard metal on the support.
The object of the present invention is a process which enables hard metal alloys to be added by drop welding, using an electric arc or a gas torch, which makes it possible to manufacture particularly simple cutting edges. tools or the like, achieving much better adhesion of the hard metal to the underlying metal and, consequently, improved working qualities. The main feature of the new process consists in the use of electrodes of a specific nature for the welding.
It is customary to provide electrodes intended for electric arc welding with a sheath, thanks to which the elongation, the tenacity in notched bars (proof of resilience) and the ease of forging are notably increased at weld area, especially in boiler and structural steel welds. Known sheaths are generally composed of mineral materials, where mixtures of asbestos, quartz,
<Desc / Clms Page number 3>
of kaolin, ilmenite, alkaline earth carbonates and the like. In given cases, metallic substances, such as ferrosilicon, aluminum or ferromanganese, can be added to these mixtures in order to avoid the absorption of oxygen or nitrogen.
The use of hard metal alloy sheathed electrodes, also when it comes to bonding these hard metal alloys to the underlying metal, by electric arc welding, has been found to increase the conductivity. ; Without this precaution, the transformation of the alloys into droplets is very tumultuous. However, the known electrode sheaths do not meet the conditions imposed on the welding of hard metals, above all because, despite good resilience, sufficient hardness is not obtained for the majority of the fields of application.
In accordance with the invention, this drawback is remedied by providing the electrodes intended for welding hard metals with at least two sheaths of different compositions. The inner layers of the sheath are, for this purpose, formed mainly by metals of the fourth, fifth and sixth main groups of the periodic table, namely titanium, zirconium, vanadium, niobium, tantalum, chromium, molybdenum, tungsten and / or their carbides, to which can be incorporated, in certain cases, free charcoal in the form of graphite, charcoal powder, etc. .. It is also possible to add mineral constituents, for example lime, calcium silicate, titanium dioxide or the like, in order to improve the combination affinity or the uniform distribution of the alloys.
The outer layers of the sheath are advantageously constituted by refractory mineral components, such as asbestos, carbonate.
<Desc / Clms Page number 4>
@ calcium, lime, alumina and similar mineral substances or their mixtures, which makes it possible in particular to obtain a layer of slag on the weld.
It is advantageous to reduce to the pulverulent state the mixture of the abovementioned substances, which must be added to the different layers of the sheath, with organic or inorganic agglomerates, then to spread it, or to deposit it by spraying. or by immersion. The metal sheaths can be brought in the form of sheets, tubes, etc., optionally by winding strips of sheet metal.
A double or multiple envelope of this kind clearly increases the electrical stability of the welding arc and makes it possible to significantly improve the bond of the metal to the underlying metal, without the metal structure, composition and compactness of the metal being affected. destroyed. A special advantage lies, on the other hand, in. What the toughness of the metal yields by welding increases, together with its hardness, to a great extent.
Detailed tests have made it possible to establish that the cutting edges of tools on turning and milling steels, for example, obtained according to the invention using electrodes with double or multiple sheath, have capacities of. significantly better cuts and are suitable for higher working speeds than cutting edges welded with single sheath electrodes of known composition.
The core of the electrode itself can have any desired composition. Electrodes based on alloys containing carbon but free of iron or low in iron, especially alloys of tungsten, chromium, cobalt, manganese, nickel and similar metals or their carbides, are particularly useful. line in the welding of hard metals; in some cases,
<Desc / Clms Page number 5>
other substances can be added to them, such as vanadium, tantalum, molybdenum, etc.
The new method is preferably suitable for depositing hard metal alloys on cutting tools by removing chips. In this application, it has been found that it is advantageous to add the hard metal alloys in several layers; preferably, the deepest layer is reported, to a small thickness with a current intensity that is as low as possible and without heating the tool. The following layers are nevertheless welded after the tool has been heated beforehand, to an appropriate temperature of between 400 and 700. Another approach, which has been successfully followed, consists in adding the first layer by autogenous welding.
In torch welding, the penetration of iron into the hard metal is less intense than with normal strength electric welding, hence the absorption of iron from the underlying metal is smaller. The two processes, electric welding at low current intensity and welding with a torch, aim to attenuate as much as possible the diffusion of iron in the hard metal added. Iron absorption alters the hot hardness of the welded alloy.
Tools provided with hard metal cutting edges and obtained by this process behave in a manner comparable to that of tools made entirely of hardened steel, but they have the superiority over them which gives them a much greater cutting power. high and significantly better hot hardness.
Tools of this kind do not lose their excellent cutting power at temperatures of up to 7000 Compared to tools with a hard metal cutting edge attached by brazing, the tools according to the invention still offer the advantage of better heat dissipation.
<Desc / Clms Page number 6>
In addition, the process which is the subject of the present invention is particularly simple and allows appreciable saving of steel in several cases. One can, for example, return their correct shape by upsetting, to worn turning steels, which is difficult to achieve with hardened steels. This results in a significant saving in the manufacture of tools.
The metal body of the tools can thus be made of any material of sufficient strength, for example carbon steels; Preferably adopts for the hard metal alloys of specific metals and their carbides, such as tungsten, titanium or molybdenum carbides, with the addition of cobalt, chromium, manganese, nickel, vanadium / etc .. ..
The example described below will make it clear how a hard metal is applied by electric welding to steel.
The metal of the tool body, which may be turning steel, is 6011 carbon steel with a strength of 60 to 80 kg / mm2. Its section is adapted to the shape of the turning steel. The hard metal alloy, connected by electric welding, consists, for example, of tungsten, chromium and cobalt and contains about 1.5 to 6% carbon. The first layer of hard metal is welded using an electrode with a diameter of 4 mm and with a current intensity of about 110 to 120 amperes; the following layers will be welded after preheating the turning steel to 4000 with an intensity of 130 to 140 amperes.
A welding device, which has been found to be suitable for the possible welding of hard metal alloys on turning steels, comprises a support, consisting of:
<Desc / Clms Page number 7>
for example, by a frame with adjustable inclination, on one side of which is fixed a template. This jig must be made of a material which cannot be welded with iron, for example graphite or copper. It is provided with notches whose shape corresponds to that of welding tools, possibly turning steels. The steels are placed in the frame so that their front part is engaged in a corresponding notch of the jig, taking care to arrange horizontally, as far as possible, the surface of the underlying metal, on which the hard metal alloy must be reported.
The frame is suitably connected to another support or similar member capable of holding the tools in such a way that it is also possible to completely weld any gaps existing at the points of contact between the deepest layer of hard metal and the metal of the body. tool, after having turned this tool over and made its previous surface horizontal.
The description which will follow, with regard to the appended drawing, given by way of example, will make it clear how the invention can be implemented, the peculiarities which emerge both from the drawing and from the text being of course included. of it.
FIG. 1 is a side view of a device arranged as a welding table.
Figure 2 is a top view of this device.
The installation comprises a pillar 1, supporting a height-adjustable platform 2. Wing nuts 3 ensure a removable fixing, on the plate 2, of a plate 4 provided, on one side, with two chairs for bearings 5. These chairs receive the two pins 6 of a frame 7. You can adjust the height of the position of the frame 7, using a rod 8 with handwheel 9, on the side opposite the chairs 5.
<Desc / Clms Page number 8>
A set screw 10 with handle 11 is also provided in one of the chairs 5 to prevent the frame 7 from leaving the rod 8.
A template 12 is fixed, by screws 13 on the frame 7, laterally to the journals 6. This template 12 is made of copper, in accordance with the intended purpose and has the shape of an elongated and flat bloo, exhibiting a large number of notches 14 in its long narrow faces. These notches 14 are a little larger than the widths of the cutting edges of turning tools, which are, for example, standardized, so that the heads of the tools can be engaged therein.
The frame still carries a spacer 15; screw terminal 18, at the foot of pillar 1, allows the fixing of the current supply cable.
FIG. 2 illustrates the mode of use of the welding device by indicating, in dotted lines, a turning steel 16 in the position of use. The head of the turning steel is located in a corresponding notch of the jig 12. The obliquity of the frame 7 is determined so that the upper face of the steel is completely horizontal at the place of the weld.
A thin coil of hard metal is then welded onto the head of the unheated steel tool. The steel is then heated to between 500 and 700 and new layers are welded onto the tool head in the same device.
As experience shows, there is easily a gap at the edge of the tool between the underlying metal and the hard metal alloy, when welding the first layer to the steel head. To allow this gap to be closed, the piece of steel is turned end to end, after welding the other hard metal layers and placed on the frame 1 and the spacer 15 in the designated position.
<Desc / Clms Page number 9>
at 17 in FIG. 1 (apparent outline of the tool in dotted lines). By means of the height adjustment rod 8, the frame 9 is adjusted to place the front face of the steel in an exactly horizontal position and the remaining gap is welded with hard metal alloy.
Support devices can be established analogously for tools other than turning steels, for example, milling tools; It is essential for the latter to surround the places to be welded with templates-gauges made of material that cannot be welded with the iron.
A particular advantage of cutting tools by removing chips with hard metal layers attached by electric arc welding is the following: it is perfectly possible to carry out subsequent sharpening, resulting in less wear on the grinding wheels and s 'performing faster than is achieved at elevated temperature. In this operation, the tool is first sharpened at a high temperature, preferably between 700 and 1000, and then the cold sharpening is finished.
The reduced grinding wheel wear inherent in hot sharpening allows the use of softer and cheaper abrasives, for example corundum grinding wheels instead of silicon carbide grinding wheels.
In addition, the hot sharpening process is significantly shorter in duration than ordinary cold sharpening.
The tool can be brought up to a high temperature and sharpened under these conditions without any danger, thanks to the strong fixation achieved by welding the hard metal to the underlying metal.
It is obvious that modifications of details can be made to the method which has just been described without thereby departing from the scope of the invention.