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"Procédé et appareil pour la fabrication de lingots d'alliages"
La présente invention a pour objet un procède et un appareil pour la fabrication, dans de bonnes conditions de rendement et d'économie, de demi-produits métallurgiques (d'alliages) sensiblement uniformes, tels que des gets; et des billettes, à partir de matières premières, en une seule opération continue et cela de manière telle que ces demi-produits soient sensiblement exempts de défauts externes et internes et qu'ils soient dans un état tel qu'ils puissent être facilement 'trans. formés en produtis finis de natures diverses.
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L'un des principal objets de l'invention est un procède et un dispositif pour la préparation des demi-produits susvisés de manière continue, dans un moule et pour leur solidification pendant qu'ils sont ainsi moules, le procédé et le xxx dispositif susvisés permettant de contrôler avec précision l'opération de moulage au cours de toutes ces phases diverses, l'in- vention permet encore d'empêcher la pénétration de substances nuisibles quelconques dans les demi-produits, sans perte d'aucun des constituante utilisés pour les préparer.
L'invention a également pour objet la réalisation du contrôle susvisé au moyen du procédé et de l'appareil permettant la fabrication de demi-produite de compositions très -variables.
L'invention supprime les diverses difficultés sérieuses rencontrées jusqu'ici et les pertes observées dans la fabrication des lingots drainages et dans leur transformation en produits finis.
Les caractéristiques précitées ainsi que d'autrès caractéristiques et les avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va être donnée de modes préférés de réalisation de ladite invention et à l'examen du dessin annexé sur lequel ;
La fig. 1 est une vue de face, partie en coupexxxx, de l'appareil réalisé conformément à l'invention et permettant la mise en oeuvre du procédé qui constitue l'un de s éléments de ladite invention;
La fig. 2 est une vue partielle de face, avec coupe, montrant le dépôt du métal ou alliage dans un moule de forme allongée;
La fig. 3, enfin, est une coupe par 3-3 de la fig. 2.
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L'invention est susceptible d'applications générales et elle peut être utilisée avec succès pour la production aussi bien d'alliages ferreux que. d'alliages non ferreux. Le nouveau procédé est spécialement applica- ble la préparation d'alliages ferreux et, en particulier, de ceux contenant des proportions relativement: élevées d'éléments d'alliages tels que le chrome, le nickel, le manganése, le vanadium, le silicium, le tungstène, le molybdène, le niobium, seuls ou en combinaison, Parmi ces derniers alliages, ceux résistant à la corrosion, comme les aciers au chrome et les aciers chrome-nickel, sont parmi ceux pour la préparation desquels le nouveau procédé convient parfaitement.
Dans la mise en oeuvre de l'invention, les cons... tituants de l'alliage, sous des formes relativement peu coûteuses et faciles à obtenir dans le commerce,, sont amenés, dasn les proportions requises pour donner la composition désirée, dans un moule dans lequel ils sont fondus par une décharge de courant électrique produite sous une couche de flux protecteur, à l'effet de former l'al- liage ayant la composition désirée, La décharge de courant électrique ainsi produite engendre de la chaleur à des températures élevées,
ce qui fait que les conditions sont idéales pour le mélange complet des constituants en vue md la formation d'un métal homogène et pour le raffinage de ce métal à un degré élevé en un très court intervalle de temps* Etant danné que le flux entoure la région où. se fait la décharge électrique, ledit flux est également soumis à la température extrêmement élevée et il est maintenu fondu et chauffé à des températures très élevées; dans la pratique réelle, les températures lues à la surface du flux fondu sont comprises entre 16500 et plus
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de 2200 . La température du métal fondu, sous le flux, est supérieure à la température du flux d'une valeur comprise entre 1100 C et 2750 C ou d'une valeur plus grande.
La couche de flux en fusion fortement chauffée qui s'étend sur toute la section xx transversale du moule conduit la chaleur, à température élevée, sur toute la section transversale du moule; il s'ensuit que l'effet de mélange et de raffinage produit par la décharge de courant électrique se trouve prolongé et que l'alliage formé atteint les cotés du moule à l'état fortement chauffé et extrêmement fluide, état dans lequel il se conforme au contour du moule en produisant une masse dtalliage dont les caractéristiques superficielle sont extrêmement satisfaisantes.
Dans l'état indiqué du métal fondu et du flux fondu, les impuretés passent: rapidement du métal au flux, par lequel elles sont prises, ce qui fait que l'on obtient un métal extrêmement propre.
La chaleur produite par la décharge de courant électrique passe du flux et de l'alliage déposé au moule et quitte celui-oi, En raison du fait que la formation de l'alliage est une opération continue, s'opposent à une opération intermittente, la perte de chaleur se produit sant avant que la chaleur totale nécessaire pour l'opération ait été fournie. En conséquence, le refroidissement et la solidification de 1'alliage déposé antérieurement se font simultanément avec le dépôt ultérieur d'alliage.
Il en résulte un remplissage pro- gressif du moule ainsi qu'une solidification progrea- sive dit l'alliage déposé à partir du fond du moule vera le haut
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Les impuretés de corps étrangers' rejetés par 1*'alliage pendant la cristallisation passent facilement à travers l'alliage qui surnage et qui est extrêmement fluide et elles: sont absorbées; par le flux, en éliminant les: défauts du produit. Grâce à l'état d'extrême fluidité de l'alliage qui surnage, la retassure et la formation de parties poreuses sont supprimées.
Par réglage de la vitesse à laquelle la chaleur est fournie et de la vitesse à laquelle la chaleur est extraite du moule, on peut régler, entre des limites écartées, lépaisaeur d'alliage fondu dans le moule, ainsi que la rapidité de solidification et de cristallisstion de 1'alliage. Avec les alliages résistant à la corrosion, comme les aciers au chrome et les aciers chrome-nickel, une solidification rapide est extrêmement désirable, car elle a pour conséquence la production d'une structure cristalline raffinée qui peut être brisée par des opérations de travail.xxx sans produc- tion de défauts, de manière tout-à-fait analogue à ce qui a lieu avec l'acier au carbone.
Dans la pratique réelle, par solidification rapide,des billettes d'acier à dix-huit (18 %) pour cent de chrome et huit 8%) pour cent de nickel ont été produites, billettes dans lesquelles la structure cristalline dendritique grossière caractéristique du produit 18-8 coulé a étés pratiquement supprimée. Ces billettes présentent une structure de grain extrêmement fin s'étendant vers l'intérieur sur une distance considérable à partir de la surface ou "peau" .
La zone de grain fin forme une enveloppe qui résiste à coup sur aux efforts de travail sans ruptùreo On a utilisé des moules en cuivre refroidis, par des jets d'eau projetés en pluie sur leurs cotés et sur les supports sur lesquels sont posés les moules, l'eau étant
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pulvérisée à un taux permettant à une épaisseur de 25 à 100 mm. d'alliage déposé de rester en fusion après que l'opération a atteint l'équilibre. Cette zone de 25 à 100 mm. de métal en fusion est généralement satisfaisante pour la production d'un alliage homogène ex- trémement raffiné présentant une composition uniforme dans toute sa masse.
Lorsqu'on désire des taux de refroidissement moins rapides, on peut utiliser des moules en acier, en fonte, en céramique ou en une autre matière pouvant être refroidis à l'eau, si cela est nécessaire pour l'obtention des résultats désirés. Dans le choix de la matière du moule, il doit être tenu compte de ce fait que ladite matière doit être de nature telle qu'elle ne se combine pas avec l'alliage déposé. C'est ainsi que, pour la préparation d'alliages résistant à la corrosion et à faible teneur en carbone,, l'utilisation de matières tellesque la fonte doit être évitée en raison de la possibilité pour l'alliage à produire de se charger en carbone.
La couche de flux doit être de nature convenable et avoir une épaisseur suffisante pour que la décharge de courant électrique se fasse sous ladite couche et pour qu'elle recouvre la section transversale du mouille afin de le soustraire efficacement à l'action de l'atmosphère. Des couches de flux de 25 à 75 mm. d'épaisseur ont donné des résultats satisfaisants. Des couches plus épaisses donnent des résultats satisfaisants, mais leur utilisation n'est en général pas économique parce qu'une certaine quantité d'énergie électrique est dépensée en pure perte pour fondre le flux en excès..
Le flux utilisé doit être l'un de ceux qui n'ajoutent pas de quantités appréciables de constituant à l'alliage dépose eu qui ne lui en soustraient pas. Mais il doit être tel qu'il
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élimine facilement par entratnement le a impuretés,, .xr1
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constaté que certains silicates constituent des flux satisfaisants.
Lea silicates de calcium, de magnésium et de manganèse, seuls ou en combinaison, et avec, ou sans, additions de AL2O3 et TiO2, ont été utilisés avec sue- ces. Dans la fabrication d'alliages résistant à la corrosion, on a utilisé avec succès un flux de silicate de calcium non oxydant contenant une quantité suffisante de bisilicate de calcium pour qu'il soit rendu résistant à la désintégration, ainsi qu'une petite quantité de carbure de calcium le rendant légèrement réducteur. La matière formant le flux peut, si on le désire, être ajoutée de manière continue ou de manière intermittente pendant l'opération afin que l'équilibre soit maintenu entre, la couche de flux et l'alliage.
Les matières premières sont généralement des produits du commerce faciles à trouver et relativement peu coûteux qui sont formés entièrement des constituants de 11 alliage désiré. Ainsi, dans la fabrication des alliages ferreux? les matières premières préférées sont l'acier ou le fer et les ferro-alliages, comme le ferrochrome et le ferro-manganèse qui contiennent des quan- tités importantes de l'élément d'alliage. Lorsque celui- io peut être facilement obtenu dans le commerce pour un prix relativement bas, comme dans le cas du nickel, on peut l'uyiliser.
On xx a parfois employé avec des résultats satisfaisants de la matière d'alliage sous forme de ferraille de faible valeur pour fournir une grande partie des constituants, le reste des constituants requis ayant été fourni par des ferro-alliages.
L'opération de préparation de l'alliage est exécutée de manière telle qu'il n'y ait sensiblement ni addition, ni enlèvement de constituants par des fao-- teurs étrangers. Les compositions des alliages produits dépendent uniquement des constituants utilisés et du
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taux auquel ils sont amenés à l'endroit de la décharge électrique..
Bien que l'on ait proposé divers moyens pour faire passer les matières premières à des vitesses plus ou moins constantes à travers la couche de flux jusqu'à l'arc, la demanderesse a constaté, dans la pratique réelle, qu'un procédé satisfaisant consiste à mettre l'une des matières premières (l'aoier, le fer ou le résidu d'alliage sous la forme d'une? électrode creuse à partir de l'extrémité de laquelle est faite la décharge du courant électrique et à faire passer les autres matières premières sous la forme de particules à travers' l'électrode creuse jusqu'à l'endroit de la décharge électrique.
Lorsque les matières premières utilisées peuvent être mises toutes sous forme d'électrode pleine, on peut aussi utiliser une ou plusieurs électrodes pleines en combinaison avec des électrodes creuses. L'utilisation d'une ou plusieurs, électrodes creuses, à travers lesquelles on fait passer certaines des matières pre- mière seules ou en combinaison avec une ou plusieurs électrodes pleines, constitue un artifice simple pour assurer de manière précise des vitesses constantes d'a- limentation pour chacune des matières premières, vitesses que l'on peut faire varier à volonté entre des limites écartées.
L'alimentation constante en matière première, ou en matières premières, amenées sous forme d'électrodes est obtenue en maintenant constantes les caractéristiques de la décharge; l'alimentation constante 4 en matière)* premières fournies sous forme de particules à travers la ou les électrodes creuses est obtenue par dosage desdites matières à un débit ou à des débits constants Un changement de la vitesse d'amenée des matières premières fournies sous forme d'électrodes est obtenu par change.- ment des caractéristiques de la décharge : o'est ainsi qu'en réduisant: l'intensité* on réduit la vitesse d'ame-
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née et qu'en l'augmentant on augmente ladite vitesse.
La vitesse d'amenée des matières premières en particules peut être modifiée par ohangement du taux de dosage.
On peut ainsi produire de manière continue un alliage de composition prédéterminée, ou des alliages de composition différente, successivement, avec la même série de matières premières.
Un mode de réalisation d'un appareil pour la mise en oeuvre du procédé comprend un bâti de support 10 avec des poutres horizontales 11 en I sur lesquelles est monté un pont 12 pouvant se déplacer (fig. 1). Un chariot 13 est monté sur les pièces du pont 12 de maniés re qu'il puisse se déplacer le long desdites pièces.
Dans ces conditions, le chariot 13 peut être déplaoé dans une dirsction horizontale quelconque. Un mécanisme 14 de formation et d'avancement d'électrode est monté sur le chariot 13 et peut être déplacé verticalement,, à la main ou au moyen d'une commande à moteur, par rapport au chariot 13. Le mécanisme 14 comporte un certain nombre de rouleaux 15 destinés à transformer une bande plate 16, débitée par une bobine 17 montée également sur le chariot 13, en une électrode creuse 18 xx à contour sen- siblement fermé.
Les rouleaux 15 sont commandés par un moteur à vitesse variable contrôlée par l'arc, ainsi que cela est de pratique courante dans la technique du four électrique, pour former et pour faire avancer l'électrode 18 dans la mesure requise pour maintenir une décharge électrique à caractéristiques constantes à son extrémité. Avec ce contrôle, l'électrode 18 peut êtreavancée à une vitesse prédéterminée quelconque et l'on peut fxxx changer cette vitesse à volonté par simple changement du réglage de r intensité du courant éleotrt- que.
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L'électrode 18 traverse un dispositif à contact 19 supporté par le mécanisme 14. Un câble so relie le dispositif 19 à un coté de la source de courant électri- que.
Une enveloppe 21 est montée au-dessus de la bobine 17 ; dans cette enveloppe sont placés un certain nombre de dispositifs de contrôle ou de dosage, l'appa- reil considéré ici en comportant six. Chacun de ces dispositifs est établi pour recevoir une matière gra- nulaire d'une trémie;, telle que l'une des trémies 22, 23 et 24, et pour la débiter à une vitesse constante mais réglable dans le tube 25 qui conduit de l'enveloppe 21, en passant par les rouleaux 15, dans l'électrode 18.
Avec cette construction, les constituants des alliages désirés sous forme de particules peuvent être amenés à l'endroit de la décharge électrique par 1'électrode 18 à des vitesses constantes que l'on peut faire varier à volonté.
L'électrode 18 débite dans un moule 26 qui peut être fait en matières diverses telles que l'acier,, la fonte et la céramique, mais qui, dans la fabrication d'alliages résistant à la corrosion,comme les aciers au chrome et les aciers chrome-nickel, où un refroidissement rapide est désiré et où il importe d'éviter que du car- bone soit emprunté par l'alliage au moule, on peut faire ce dernier en cuivre d'épaisseur relativement faible. Le moule 26 ayant la section transversale dé- sirée est muni à son extrémité inférieure d'une bride 270 Il est maintenu en place sur le support 28 par des boulent traversant la bride 27.
Le moule 26 est entouré par un serpentin tubulaire 29 dans lequel on fait passer de l'eau, ledit serpentin étant perce de trous à des in- tervalles convenables de manière que l'eau puisse être projetée en pluie contre les cötés du moule 26. L'ean
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s'écoule des cotés du moule 26 à la partie supérieure du support 28, d'où elle est évacuée par un tuyau 30.
Un câble 31 relie le moule 26 à l'autre côté de la source de courant électrique.
Les vitesses d'amenée, par unité de temps pour chacune des matières premières, peuvent être facilement déterminées,, car il n'y a sensiblement ni perte, ni gain de constituants dans l'opération. Ainsi, dans la production d'un alliage contenant 18% de chrome, 8% de nickel, 1% de manganèse et 0,04% au maximum de carbone, il sera bon de fournir par unité de temps 18 unités en poids de chrome, 8 unités en poids de nickel, 1 unité en poids de manganèse et 73 unités en poids de fer.
Un ferro-chroma du commerce contenant 70 % de chrome avec une teneur en carbome de 0.06 % est une matière relativement peu coûteuse et on Inutilisé comme matière première pour le chromer 25,75 unités en poids de cette matière fournissent 18 unités en poids de shrome ainsi que 7,75 unités en poids de fer et 0,156 unité en poids de carbone. Un ferro-manganése du commerce contenant 80 % des manganèse avec 0,10% de carbone/une matière première satisfaisante pour le manganèse. 1,25 unité en poids de cette matière fournit une unité en poids de manganèse et, de plus, 0,25 unité en poids de fer et 0,0014 unité en poids de carbone.
Le nickel peut être fourni par utilisation de grenaille de. nickel du commerce contenant 0,105 de carbone,. 8 unités en poids de la grenaille de nickel fournissent le nickel nécessaire et 0,008 unité de carbone. Le fer peut être fourni de ma- nière peu coûteuse par utilisation de fer à faible teneur en carbone tel que le fer Armco qu'il est facile de se procurer ou par utilisation d'acier à faible teneur en carbone. On peut obtenir du fer Armce contenant au maximum 0,02% de carbone et on peut l'acheter sous forme
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de bandes. 65 unités en poids d'un tel fer Armoo fournissent le reste du fer et 0,0130 unité en poids de carbone.
Dans la pratique réelle, en utilisant les proportions et les matières dont il vient d'être parlé, on obtient un alliage qui ne s'éoarte de la composition prédéterminée de 18% de chrome, 8% de nickel, 1% de manganèse et O038% de carbone que de l'erreur expérimentale habituelle. De plus, les pertes dans ce procédé sont négligeables.,
Si l'on utilise du ferro-ohrome à faible teneur en carbone, c'est-à-dire la variété contenant 0,03% de carbone, on peut faire tomber facilement la teneur en carbone de l'alliage 18-8 précité à environ 0,03 % de carbone. On peut encore réduire la teneur en carbone à une valeur voisine de 0,02% en utilisant du nickel exempt de carbone.
Avec les mêmes corps indiquée plus haut et par changement des vitesses d'alimentation ou d'amenée, on peut produire toute la série des aciers chrome-nickel résistant à la corrosion.
On peut déterminer facilement aussi les vitesses d'alimentation dans la fabrication des aciers au chrome. Ainsi, si l'on désire produire un acier contenant de 12 à 14% de chrome et 1% de manganèse, avec une teneur maximum en carbone de 0,05%, on peut utiliser comme matières premières le fer aXmoO en bandes, le ferro-chrome à 0,06% de carbone et le ferro-manganése.
Cette composition, avec 13% de chrome, est obtenue en amenant, par unité de temps, 18,57 unités en poids de ferro-chrome, 1,25 unité en poids de ferro-manganèse et 80,18 unités! en poids du fer Armce. L'alliage r4sul- tant contient un peu moins de 0,03% de carbone. On peut xxxxxx produire également toute la série des
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aciers au chrome par simple changement des vitesses d'amenée des matières premières. Comme il a été dit précédemment, les aciers à faible teneur en carbone peuvent être obtenus par utilisation de la qualité de ferro-ochrome à 0,03% de carbone.
L'acier à outils au tungstène ou acier rapide, l'acier électrique à forte teneur en silicium et tous autres aciers spéciaux peuvent être produits économi- quement par ce procédé.
La demanderesse a constaté que la vitesse de dépôt de l'alliage est fonction de l'intensité du courant électrique et qu'elle varie presque en raison directe de cette intensité. Alors qu'en utilisant une bande de 1,58 mm. d'épaisseur mise sous forme d'élec- trode creuse de 25 mm. de diamètre, la demanderesse a obtenu le dépôt de 68 à 90 kg d'alliage 18-8 par heure avec une intensité de 2300 ampères, avec la même électrode on a obtenu le dépöt de 113 à 147 kg par heure si l'intensité est portée à 3700 ampères,
Entre certaines limites, la tension de la déchar- ge est importante et, en général, la température de l'opération, indiquée à la surface du flux fondu, monte sensiblement en raison directe de la tension.
Il se produit des variations dans la qualité et dans les pro- priétés d'un alliage de composition donnée lorsqu'on le fabrique à des températures différentes. En général, il y a une température optimum, ou une gamme de températures optima, pour l'obtention de chaque composition. La tem- pérature optimum ou la gamme de températures optima peuvent dans chaque cas être déterminées par Inexpérience et, une fois qu'elles ont été obtenues,, on peut les rêpro- duire par simple réglage de la tension de la décharge électrique, Avec un alliage 18-8, une tension d'environ
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40 volte donne de bons résultats lorsque la fac1.l i.t é If
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l'opération et la qualité du métal sont mises en équilibre.
Sous 40 volts, avec un refroidissement par eau d'un meule en cuivre, la température à la surface du flux est comprise entre 1760 et 2205 environ.
Une fois que les vitesses d'alimentation, la tension et l'intensité ont été déterminées, on règle les dispositifs de dosage et les dispositifs de contrôle de l'arc pour produire l'alimentation des matières respectivement aux taux choisis. On place alors à la partie inférieure du moule 26 un bouchon 43 d'alliage ayant la composition de celui que l'on veut produire.
Ce bouchon doit être assez épais pour empêcher la fusion à travers le support 28 du moule. On abaisse alors l'électrode 18 jusqu'à ce qu'elle approche de la surface du bouchon et on interpose entre son extrémité et la surface précitée un tampon de laine d'acier ou tout autre moyen d'amorçage de l'arc. On place ensuite une couche de flux de 25 à 75 mm. dans le moule de manière à recouvrir complètement le fond de celui-ci, puis on ouvre l'arrivée d'eau au serpentin 29, on ferme le circuit électrique, et on met en action les dispositifs de dosage.
Le premier passage de courant provoque la fusion du dispositif d'amorçage de l'arc et réalise ainsi un trajet ionisé à travers lequel se décharge le courant électrique. La chaleur de la décharge fait fondre le métal de 1'électrode, la matière amenée à travers 1'électrode et le métal du bouchon en formant ainsi une masse fondue. La chaleur en question est extrêmement intense, ce qui fait que le métal fondu est amené à un état extrêmement fluide, état dans lequel ses constituants se mélangent rapidement pour former un alliage de composition uniforme.
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La chaleur de la décharge fait fondre également la couche de flux et la porte à une température extrê- mement élevée. Le flux fortement chauffé supprime tout contact avec l'atmosphère et, de plus, maintient xxx la température élevée de la surface de 1'alliage déposée grâce à quoi celui-ci peut circuler à l'état extrêmement fluide le long des cotés du moule pour se conformer au contour de ce dernier et cela avec une surface remarqua... blement exempte de plissements, de trous, de criques, de ségrégations et de toutes autres imperfections ha- bituelles dunmétal coulé.
Le flux fortement chauffé permet, de plus, de prolonger le mélange et l'action de raffinage de la décharge à haute température et assure ainsi l'obtention d'un métal uniforme de caractéristiques exceptionnelles* De plus, le flux fortement chauffé permet de mettre en liberté facilement et rapidement les impuretés du métal en fusion et de les absorber rapide-* ment.
Dans la phase initiale de l'opération, étant donné que la chaleur est utilisée pour fondre le flux, il est bon parfois de maintenir une pulvérisation d'eau suffisante pour empêcher réchauffement excessif du moule. ,9,prés que le flux a été fondu, on augmente la pulvérisation à la valeur finale requise pour le mains..* tien du taux de refroidissement désiré et pour l'obtention d'un équilibre entre la chaleur ajoutée et la chaleur soustraite.
Avec des alliages se solidifiant avee un grain grossier. en particulier avec les aciers chrome- nickel austénitiques, une solidification rapide est extrê- mement, désirable car, avec uns cristallisation rapide, la structure dendritique caractéristique est réduite au minimum. En pratique, la demanderesse a constaté que des résultats extrêmement satisfaisants sont obtenus
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par refroidissement à un taux tel qu'une couche de /fI-
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tal fondu ayant de 25 à 100 mm. d'épaisseur recouvre le métal solidifié. Ce procédé de refroidissement donne des grains équiaxés de petites dimensions qui sont très désirables pour des opérations d'usinage ultérieur.
L'enlèvement de la chaleur par l'eau pulvérisée sur le fond et les cotes du moule dans les conditions indiquées sur une solidification continue, vers le haut, de l'alliage pendant qu'il y a toujours du métal fortement chauffé au-dessus de lui qui peut se déplacer pour compenser le retrait, en empêchant ainsi les zones poreuses habituelles, les trous, les retassures, etc.. de la pratique antérieure. Le métal extrêmement fluide qui surnage empêche, en outre, la ségrégation des impuretés, car celles qui sont chassées de la solution pendant la cristallisation peuvent le traverser facilement pour être absorbées par le flux.
Lorsque le moule est rempli dans la mesure désirée, on arrête les dispositifs de dosage et on ouvre le circuit électrique, mais on peut continuer la pulvérisation d'eau jusqu'à ce que tout l'alliage soit solidifié.
Après solidification de la masse d'alliage, on peut séparer le moule 26 du support 28 et l'enlever. La masse d'alliage peut facilement être extraite du moule 26. Ce dernier peut être ensuite replacé sur le support 28 et on peut commencer à fabriquer une masse d'un autre alliage.
L'opération peut être appliquée non seulement à la production de billettes, mais aussi à la fabrication d'objets demi-finis en alliages, objets ayant l'une quelconque des formes habituelles. 0'est ainsi que sur les fig. 2 et 3, on a représenté un moule 32 ayant une forme appropriée à la production dtunlarget rectangulaire. De même que dans l'exemple précédent, le moule peut être
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refroidi par de l'eau pulvérisée à partir d'un serpentin perfore 33. Le moule 32 est fait en un métal très bon conducteur comme le cuivrer il est maintenu sur son support 34 par des boulons traversant la bride 35. Avec des moules de cette forme, on utilise de préférence un certain nombre d'électrodes 36.
Ces électrodes peuvent être toutes oreuses, comme l'électrode 18 de la fig. 1, une ou plusieurs pouvant être pleines ou toutes pouvant être pleines, les matières premières étant amenées à des taux constants par les électrodes et à travers celles-ci. Les éleotrodes 36 peuvent recevoir un mouvement d'avancement de dispositifs portés par le chariot 14 et elles reçoivent le courant par l'intermédiaire de dispo- sitifs de contact 39, 40 et 41 reliés par des câbles 45 à la même, ou aux mêmes sources de courant ou à une source ou à des sources de courant séparées. L'autre cùté de la source de courant, ou des sources de courant, est mis à la masse du moule par le oàble 42.
Les élec- trodes 36 sont de préférence montées de manière qu'elles puissent oscillera comme l'indiquen-c les flèches sur la figure,, en parcourant toutes les positions indiquées à l'effet d'assurer l'obtention d'une température uniforme sur toute la surface du métal déposée On met en route l'opération de fabrication de la masse d'alliage et on la conduit de la manière déjà décrite à propos de la fig. 1.
Les moules à billettes 26 et les moules à larSets 32 peuvent être de dimensions et de longueurs quelconques. On peut ainsi produire des objets demi-finis en alliage ayant les dimensions usuelles et lorsque cela est nécessaire on peut produire des objets pesant quelques kilogrammes seulement.
Les produits obtenus, qu'il s'agisse de billet-
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tes, de largets ou d'autres produits,, peuvent 3tre travail.
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lés ou usinés directement de la manière bien comme dana la technique, après qu'ils ont été retirés des moules, grâce à l'absence quasi totale d'imperfections de leurs surfaces, à leur structure à petits cristaux et à l'enveloppe extérieure à grain fin résistante qu'ils possèdent ; on peut ainsi obtenir avec une grande facilité des produits finis ou d'autres produits intermédiaires. Les bavures et les difficultés, pertes et dépenses qui en sont la conséquence, sont ainsi supprimées.
Bien qu'un certain ébarbage puisse être nécessaire, l'objet fini est exempt desdéfauts imputables à la fabrication de l'objet demi-fini originel en alliage.
L'invention a également pour ohjet le produit obtenu par le procédé et l'appareil qui viennent d'être décrits.