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ispositif pour le réglage des cylindres intérieurs aux laminoirs à tubes.
Demande de Brevet déposée en Allemagne le 23 mars 1939.-
On connaît déjà des procédés de laminage pour la fabrication de tuyaux laminés sans soudure, plus particulièrement de tuyaux à grand diamètre, dans lesquels on se sert de cylindres profilés amenés de l'extérieur contre le tuyau, d'autres cylindres profilés, disposés sur une tête de mandrin portée par une tige de support, y étant opposés,à 1.'intérieur des tuyaux.
Afin d'obtenir dans ces procédés de laminage connus des déformations de la matière à laminer aussi bien à l'aller qu'au retour, les cylindres extérieurs sont disposés de manière à pouvoir être amenés dans le sens radial à la matière à laminer et à en pouvoir être retirés de la même manière. Afin d'atteindre ce but, on a renoncé, dans le dispositif pour l'exécution d'un des procédés rendus publics, à utiliser une tête de mandrin proprement dite et on a monté les paliers des cylindres intérieurs
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dans un mécanisme à levier, pouvant être réglé au moyen d'une broche filetée de manière telle que par son intermédiaire, les cylindres puissent être amenés à et éloignés de la matière à laminer.
Le mécanisme à levier a un double but à remplir : le réglage des cylindres intérieurs et leur maintien dans la position nécessaire au laminage, ce système de réglage et de maintien des cylindres intérieurs présente un inconvénient du fait que le mécanisme à levier et plus particulièrement les broches filetées, servant à commander les leviers du mécanisme, sont influencés par les températures de laminage existant à l'intérieur du corps creux à laminer et par les battitures provenant du laminage d'une manière aussi défavorable qu'il était impossible d'en obtenir de bons résultats éprouvés par la pratique.
Les dispositifs d'une telle conception, servant à la commande des cylindres intérieurs dans des laminoirs pour corps creux en général, n'ont été employés que dans des cas où il s'agissait de ne faire travailler qu'un ou deux cylindres à l'intérieur du corps creux.
Dans d'autres procédés connus, servant au laminage de tuyaux au moyen de cylindres profilés intérieurs et extérieurs, faisant emploi d'un plus grand nombre de cylindres, souvent en l'espèce de 4 à 8 cylindres extérieurs et de même de 4 à 8 cylindres intérieurs, il est impossible, vu son encombrement exagéré, d'utiliser un tel dispositif de réglage, opérant au moyen de leviers et de broches filetées. En présence du nombre relativement élevé de cylindres à disposer à l'intérieur du corps creux à laminer, on se sert pour ces raisons de têtes de mandrin trapues, portant des chaises de paliers pour recevoir les corps de palier des cylindres intérieurs.
Dans ce procédé de laminage, il est absolument nécessaire que la pression exercée par un cylindre extérieur soit transmise à travers la matière à laminer sur le cylindre intérieur opposé au dit cylindre extérieur et à travers celui-ci et la tête à mandrin, sans membres intermédiaires mobiles, sur les cylindres intérieurs et extérieurs diamétralement opposés sur la
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circonférence de la matière à laminer, ceci pour la raison que dans ces procédés connus de laminage, il est très important que les forces de chacun des cylindres, agissant radialement sur la matière à laminer s'équilibrent réciproquement dans la mesure du possible. Pour ces raisons, il est essentiel que la pression soit transmise directement en sens radial.
Ensuite, on a essayé dans les procédés de laminage d'obtenir un réglage des cylindres intérieurs en sens radial du fait qu'on disposait les corps de paliers sur un coin. De cette manière, les corps de palier étaient guidés eux-mêmes dans la tête à mandrin et il était possible par le déplacement du coin de les. retirer radialement de la matière à laminer ou de les y amener radialement, cette forme d'exécution ne s'est pas prouvée intéressante, des coins d'une longueur excessive étant nécessaire en vue de permettre les déplacements voulus., En outre, ces coins absorbent un emplacement considérable à 1'intérieur de la tête de mandrin et par conséquent la section de la tête de mandrin devait être réduite, afin de permettre d'amener et de reculer les cylindres. or, en considération des.
efforts, produits dans la tête de mandrin par ce procédé de laminage, il est absolument nécessaire de prendre soin que. les sections déterminant la résistance de la tête de mandrin ne soient pas affaiblies.
Puisqu'il était impossiblejusqu'à présent de régler mécani- quement les. cylindres intérieurs sana affaiblir en même temps. la tête de mandrin, on a préféré renoncer en général au- réglage mécanique des cylindres, intérieurs dans les laminoirs. destinés. à l'exécution des procédés précités. on se résignait à régler à la main pendant les arrêts du laminoir les cylindres intérieurs, en démontant ces cylindres. et en rehaussant leurs corps de paliers.
Or, ce rehaussement demande beaucoup de temps et, en voulant procéder de cette manière, la matière à laminer après chaque passage entre les cylindres doit nécessairement retourner au four, pour être maintenue à une température convenable ;en même temps la
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tête de mandrin doit être refroidie, les cylindres avec les corps de palier sont démontés de la tête de mandrin, les corps de paliers sont munis de semelles, pour être replacés dans la tête de mandrin. Après avoir exécuté toutes ces manipulations demandant beaucoup de temps, on peut retirer seulement du four la matière à laminer, pour la faire repasser ensuite par le laminoir.
Ce procédé est donc accompagné obligatoirement de pertes de temps très coûteux, et la matière à laminer doit être maintenue à une température convenable dans le four et ces inconvénients sont tels que ce procédé, parfait en soi, est mis en danger par suite de l'impossibilité de sa réalisation économique,
Pour ces raisons, on a renoncé parfois à régler les cylindres intérieurs après un passage de la matière à laminer entre les cylindres, en se limitant à régler les cylindres extérieurs avant le second passage de la matière à laminer.
La figure 1 montre comment ce procédé connu est réalisé sans un réglage des cylindres intérieurs. Dans cette figure, A sont les cylindres extérieurs du laminoir, B ses cylindres intérieurs, E est la tête de mandrin etD sont les corps de palier, au moyen desquels les cylindres B sont montés en E. C est l'épaisseur de la paroi de la matière à laminer. Le dessin représente au moyen des figures en traits pleins la manière suivant laquelle la matière à laminer C, sous l'influence des cylindres A et B, change de forme de manière telle que la fibre neutre de la paroi est conservée à peu près intacte. La matière à laminer, après avoir passé lors du passage de la gauche vers la droite représenté par les traits pleins entre les calibres actifs des cylindres A et B, poursuit sa marche, sans toucher aux seconds calibres de A et de B.
Or, le cylindre A peut être déplacé radialement par rapport à la pièce à laminer et il peut pivoter, si pour un nouveau passage en sens inverse de la pièce entre les cylindres, on veut faire travailler les calibres non employés lors du passage précédent des cylindres A et B, A est amené à la pièce à la-
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miner, en descendant et en faisant pivoter le cylindre d'une manière telle. que représentée par les traits mixtes. Le cylindre A, par intermédiaire de sa partie d'entrée, agit alors sur la pièce à laminer dans un sens tel que d'abord son diamètre soit réduit suivant les indications de la ligne en trait mixte.
Par suite du fait que cette réduction du diamètre de la pièce à laminer a été obtenue par la partie d'entrée du cylindre A, il devient possible d'amener la pièce à laminer en contact avec le calibre maintenant actif du cylindre ± lors du retour de la pièce à travers le laminoir. Par conséquent, il est nécessaire de procéder, pour ce se- cond passage de la pièce à laminer entre les cylindres, à une déformation n'ayant pas dé relation directe en soi avec la déformation recherchée, ciest-à-dire la réduction du diamètre, afin de pouvoir réaliser la.déformation envisagée, c'est-à-dire la réduction de l'épaisseur de la paroi et l'augmentation de la longueur de la pièce à laminer.
La figure 2 montre, tout en maintenant les mêmes repères pour la désignation des parties de détail, l'effet du réglage des cylindres intérieurs sur le fonctionnement du laminoir. Dans ce cas, les cylindres intérieurs, après le premier passage de la pièce à laminer, sont rapprochés de la dite pièce d'une distance égale à la profondeur du calibre du cylindre intérieur. Le cylindre A a été pivoté et amené de même à la pièce à laminer et le second passage en sens opposé de la pièce peut être effectué sans qu'il soit nécessaire de procéder à la déformation involontaire décrite ci-dessus. Au contraire, il est possible d'utiliser la totalité, du rendement disponible en vue d'obtenir la déformation recherchée, c'est-à-dire la réduction de l'épaisseur des parois et l'augmentation de la longueur de la pièce à laminer.
Le nouveau dispositif de la présente invention permet d'obtenir un réglage mécanique des cylindres intérieurs des laminoirs décrit ci-dessus, du fait que la compensation recherchée de pression lors du laminage est obtenue sans l'intercalation de levier,
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de vis ou de moyens analogues. La construction du nouveau dispositif, ainsi que son fonctionnement, apparaissent clairement aux figures 3 à 8.
Dans la figure 3, de même qu'en figure 1, B est un cylindre intérieur, E est la tête de mandrin et D est un corps de palier du cylindre intérieur B. L'arbre du cylindre est prolongé des deux côtés, de manière à dépasser les paliers. Le dessin ne représente qu'une extrémité du cylindre du dispositif. Le dit prolongement peut être fait d'une seule pièce avec l'arbre, mais il peut encore être obtenu par filetage ou par frettage dans l'arbre d'une pièce convenable. L'extrémité prolongée de l'arbre du cylindre traverse l'orifice de tête d'un piston à pression H.
Si le cylindre B, après un passage de la pièce à laminer entre les cylindres doit être réglé, et ceci radialement par rapport à la pièce à laminer, le piston à pression H est soulevé par l'introduction d'un moyen compresseur dans le cylindre prévu dans ce but, jusqu'à ce que sa course soit limitée par un dispositif J, prévu spécialement. Dans un évidement en forme de poche de la tête de mandrin, on a disposé plusieurs semelles superposées F pour le corps de palier. Cet évidement en forme de poche dans la tête de mandrin E sert donc exclusivement de réservoir.pour les semelles F.
Ce réservoir est fermé en haut d'un couvercle Q, de sorte que l'on obtienne une chambre fermée de tous les côtés, présentant seule ment en b vis-à-vis de la tête de mandrin E, une ouverture en fente à dimensions telles qu'une semelle F à la fois puisse partir de la chambre à travers la fente. Avant le départ, la semelle. supérieure, par suite de la pression exercée par les ressorts G, touche de sa surface supérieure la surface inférieure du couvercle du réservoir. Si le cylindre est soulevé au moyen du piston H dans les possibilités limitées par le dispositifJ, il se forme entre le corps de palier D et la tête de mandrin E aux endroits désignés par , un intervalle correspondant à l'épaisseur d'une semelle F.
Ensuite, le piston à pression X est mis en action qui,
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au moyen d'un dispositif L prévu sur sa tête, déplace une des semelles f de manière qu'elle soit introduite en a dans l'intervalle entre D et E, obtenu par suite du relèvement du cylindre B avec le corps de palier D. La pression agissant sur les pistons H et K étant alors interrompue, la semelle F reste dans sa position entre D et E et le déplacement du cylindre B a été réalisé de cette manière. Sous les semelles F, on a disposé des ressorts de pression G qui, après le départ de la première semelle, soulèvent les semelles restantes d'une hauteur telle qu'elles puissent être glissées alternativement dans l'intervalle obtenu en-dessous de D par suite d'une nouvelle poussée du piston H.
Afin de permettre que les. semelles F, déjà introduites, puissent être soulevées solidairement avec D dans sa montée, le corps de palier D et les semelles f, ainsi qu'il ressort clairement des figures et plus, particulièrement de la figure 3, sont munis d'entailles et de .queues d'aronde. Pour que le soulèvement du cylindre B lors du fonctionnement du piston H soit limité à une distance telle que l'introductiond'une semelle soit rendue possible, le dispositif 3 est prévu de manière à permettre de cas en cas le soulèvement de B d'une distance correspondant à.l'épaisseur d'une semelle.
Afin que les corps de palier D avec les semelles fil s'appliquent parfaitement à la tête de mandrin E, on renverse la pression sur le piston H chaque fois après 1' introduction d'une semelle. cette pression ne doit agir que jusqu'au moment où les cylindres, inté- rieurs B ont saisi la pièce, à laminer. Enfin, on a encore prévuun dispositif M, limitant la course des ressorts à pression G.
Il s'agit en l'occurence d'une simple plaque, disposée entre les ressorts à pression G et les semelles F et guidée dans des rainu- res de la paroi de la tête de mandrin E. En vue d'empêcher qu'après l'introduction sous D de. la dernière semelle F, les ressorts G avec la plaque M ne montent jusqu'à. toucher le couvercle du réservoir, mais qu'il reste au contraire entre la plaque M et le couvercle Q un intervalle correspondant à l'épaisseur d'une se-
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melle F, on a disposé dans les rainures de guidage des tiges d'arrêt S ou analogues, arrêtant la plaque M dans la position la plus haute admissible. La plaque M est munie d'une languette correspondant à la rainure d'une semelle F.
De plus, dans sa position la plus élevée, la plaque M se trouve parfaitement au niveau de l'arête en b de la tête de mandrin E, sur laquelle la semelle est glissée. Ceci est indispensable pour qu'en sens inverse les semelles F puissent être retirées de l'espace entre D et E, s'il s'agit non pas d'amener le cylindre B radialement à la pièce à laminer, mais au contraire de l'en retirer. La figure 3 a représente la même disposition qui la figure 3, après l'introduction d'une semelle F entre D et E.
La figure 4 montre la projection horizontale du dispositif représenté en projection verticale de la figure 3. Il ressort de cette figure que les semelles F sont munies de fentes, afin que les branches du dispositif J ne s'opposent pas à l'introduction des semelles F entre D et E. La figure 6 représente la manière suivant laquelle on procède, s'il s'agit de retirer les cylindres radialement de la pièce à laminer. Alors, on peut utiliser des semelles F portant un creux muni de ressorts à serrage aux endroits où L s'engage.
Dans ce cas, L est avancé par K, l'extré- mité de L pénètre dans le creux de F, les ressorts à serrage se ferment et la semelle F peut être retirée au moyen de L dans le réservoir à poche, prévu en E pour recevoir les semelles F. En présence de ce dispositif, il est nécessaire qu'à la fin de ce retrait, une contrefiche 0 ou analogue entre en action, pour desserrer les ressorts, afin que L puisse être retiré complètement.
Pour que l'espace dans le réservoir en forme de poche, prévu en E, soit toujours libre pour recevoir la semelle, qui le cas échéant doit être retirée, la plaque M limitant la course est elle aussi munie de ressorts venant en prise dans une rainure correspondante de la semelle inférieure. En outre, dans ce cas J doit être utilisé pour faire descendre jusqu'au- fond de la poche les
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semelles se trouvant déjà dans le réservoir lors de la descente du piston, afin de libérer l'espace nécessaire à la semelle F suivante, devant être retirée de D.
La figure 7 représente le fonctionnement de ce retrait. Si le cylindre intérieur doit être retiré de la pièce à laminer par suite. du retrait des semelles F, J doit être fixé à demeure à M.
En outre J doit encore être relié solidairement au prolongement de l'arbre du cylindre intérieur B, de manière que J suive le mouvement du piston±, si celui-ci s'enfonce dans son cylindre à pression.
Enfin la figure. 8 représente encore une variante de l'action de la fourche L, introduisant les semelels F dans l'espace D libéré.ou.en les en retirant. Une telle disposition est surtout avantageuse, s'il est à craindre que les cylindres à pression K, exposés comme indiqué en figure 3, puissent être détériorés, lors de l'introduction ou du retrait de la pièce à laminer. Cependant le levier P, prévu dans le dispositif suivant figure 8 et servant à la commande de L, ne peut être comparé aux dispositifs de ré- glage connus pour cylindres intérieurs, collaborant avec un mécanisme à levier, tels que mentionné à. l'introduction de cette description.
Tandis que dans les mécanismes à levier connus-, servant au réglage des cylindres intérieurs, les dits cylindres doivent être maintenus dans leur position de laminage par le mécanisme à levier lui-même, le mécanisme à levier du dispositif représenté en figure 8 par contre sert uniquement à introduire des semelles. sous les paliers ou les retirer, la pression effective pendant le laminage par contre n'étant pas transmise sur le mécanisme de levier.
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device for adjusting internal rolls in tube rolling mills.
Patent application filed in Germany on March 23, 1939.-
Rolling processes are already known for the manufacture of seamless rolled pipes, more particularly of large diameter pipes, in which profiled cylinders brought from the outside against the pipe are used, other profiled cylinders arranged on a mandrel head carried by a support rod, opposed thereto, inside the pipes.
In order to obtain, in these known rolling processes, deformations of the material to be rolled both on the outward and return side, the outer rolls are arranged so as to be able to be brought in the radial direction to the material to be rolled and to can be removed in the same way. In order to achieve this goal, in the device for carrying out one of the methods made public, the use of a mandrel head proper has been dispensed with and the bearings of the inner cylinders have been mounted
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in a lever mechanism, adjustable by means of a threaded spindle in such a way that through it the rolls can be brought to and away from the material to be rolled.
The lever mechanism has a dual purpose to fulfill: the adjustment of the inner rolls and their maintenance in the position necessary for rolling, this system for adjusting and maintaining the inner rolls has a drawback owing to the fact that the lever mechanism and more particularly the threaded pins, used to control the levers of the mechanism, are influenced by the rolling temperatures existing inside the hollow body to be rolled and by the scale resulting from the rolling in a manner as unfavorable as it was impossible to obtain good results proven in practice.
Devices of such a design, serving to control the inner rolls in rolling mills for hollow bodies in general, have only been used in cases where it was a question of making only one or two rolls work at a time. inside the hollow body.
In other known processes, serving for the rolling of pipes by means of internal and external profiled rolls, using a greater number of rolls, often in this case from 4 to 8 external rolls and likewise from 4 to 8 internal cylinders, it is impossible, given its exaggerated size, to use such an adjustment device, operating by means of levers and threaded pins. In the presence of the relatively large number of rolls to be placed inside the hollow body to be rolled, for these reasons, stocky mandrel heads are used, carrying bearing chairs to receive the bearing bodies of the inner rolls.
In this rolling process, it is absolutely necessary that the pressure exerted by an outer roll is transmitted through the material to be rolled onto the inner roll opposite to said outer roll and through this and the mandrel head, without intermediate members. movable, on the inner and outer cylinders diametrically opposed on the
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circumference of the material to be rolled, this for the reason that in these known rolling methods, it is very important that the forces of each of the rolls, acting radially on the material to be rolled, balance each other out as far as possible. For these reasons, it is essential that the pressure is transmitted directly in the radial direction.
Then, in the rolling processes, attempts have been made to obtain an adjustment of the inner rolls in the radial direction by placing the bearing housings on a wedge. In this way, the bearing housings were guided themselves into the mandrel head and it was possible by moving the wedge of them. radially withdrawing material to be rolled or bringing them there radially, this embodiment has not proved to be advantageous, corners of excessive length being necessary in order to allow the desired displacements., In addition, these corners absorb a considerable location within the mandrel head and therefore the section of the mandrel head had to be reduced in order to allow the rolls to be fed and retracted. or, in consideration of.
forces, produced in the mandrel head by this rolling process, it is absolutely necessary to take care that. the sections determining the resistance of the chuck head are not weakened.
Since it was impossible until now to adjust them mechanically. internal cylinders without weakening at the same time. the mandrel head, it has generally been preferred to dispense with the mechanical adjustment of the internal rolls in the rolling mills. intended. to the execution of the aforementioned processes. they resigned themselves to adjusting the internal rolls by hand during the shutdowns of the rolling mill, by dismantling these rolls. and by enhancing their bearing bodies.
However, this raising takes a lot of time and, by wanting to proceed in this way, the material to be rolled after each passage between the rolls must necessarily return to the oven, in order to be maintained at a suitable temperature; at the same time the
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Mandrel head must be cooled, the cylinders with the bearing housings are removed from the mandrel head, the bearing housings are fitted with flanges, to be replaced in the mandrel head. After having carried out all these manipulations requiring a great deal of time, it is possible to remove only the material to be rolled from the oven, in order to then pass it back through the rolling mill.
This process is therefore necessarily accompanied by very expensive losses of time, and the material to be rolled must be maintained at a suitable temperature in the oven and these drawbacks are such that this process, perfect in itself, is endangered as a result of the impossibility of its economic realization,
For these reasons, it has sometimes been abandoned to adjust the inner rolls after one passage of the material to be rolled between the rolls, limiting oneself to adjusting the outer rolls before the second passage of the material to be rolled.
Figure 1 shows how this known method is carried out without adjustment of the inner cylinders. In this figure, A are the outer rolls of the rolling mill, B its inner rolls, E is the mandrel head and D are the bearing housings, by means of which the rolls B are mounted in E. C is the wall thickness of the material to be rolled. The drawing shows by means of the figures in solid lines the manner in which the rolling material C, under the influence of the rolls A and B, changes shape in such a way that the neutral fiber of the wall is kept almost intact. The material to be rolled, after having passed during the passage from left to right represented by the solid lines between the active gauges of cylinders A and B, continues its course, without touching the second gauges of A and B.
However, the cylinder A can be moved radially relative to the part to be rolled and it can pivot, if for a new passage in the opposite direction of the part between the cylinders, we want to work the gauges not used during the previous passage of the cylinders. A and B, A is brought to the room at the-
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undermine, going down and rotating the cylinder in such a way. than represented by the dashed lines. The cylinder A, by means of its inlet part, then acts on the part to be rolled in a direction such that first its diameter is reduced according to the indications of the dashed line.
As a result of the fact that this reduction in the diameter of the part to be rolled has been obtained by the inlet part of the cylinder A, it becomes possible to bring the part to be rolled into contact with the now active gauge of the cylinder ± when returning of the workpiece through the rolling mill. Consequently, it is necessary to proceed, for this second passage of the part to be rolled between the rolls, to a deformation which does not have a direct deformation in itself with the deformation sought, that is to say the reduction of the diameter. , in order to be able to achieve the envisaged deformation, that is to say the reduction in the thickness of the wall and the increase in the length of the part to be rolled.
Fig. 2 shows, while maintaining the same marks for the designation of the detail parts, the effect of the adjustment of the inner rolls on the operation of the rolling mill. In this case, the inner cylinders, after the first passage of the part to be rolled, are brought closer to said part by a distance equal to the depth of the gauge of the inner cylinder. The cylinder A has been rotated and brought likewise to the workpiece and the second passage in the opposite direction of the workpiece can be performed without the need for the unintentional deformation described above. On the contrary, it is possible to use all of the yield available in order to obtain the desired deformation, that is to say the reduction of the thickness of the walls and the increase in the length of the part to laminate.
The new device of the present invention makes it possible to obtain a mechanical adjustment of the internal rolls of the rolling mills described above, owing to the fact that the desired pressure compensation during rolling is obtained without the intercalation of the lever,
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screws or the like. The construction of the new device, as well as its operation, is clearly shown in Figures 3 to 8.
In figure 3, as in figure 1, B is an inner cylinder, E is the mandrel head and D is a bearing body of the inner cylinder B. The cylinder shaft is extended on both sides, so to go beyond the landings. The drawing shows only one end of the cylinder of the device. Said extension can be made in one piece with the shaft, but it can also be obtained by threading or by shrinking in the shaft of a suitable part. The extended end of the cylinder shaft passes through the head port of an H pressure piston.
If the cylinder B, after a passage of the part to be rolled between the cylinders must be adjusted, and this radially with respect to the part to be rolled, the pressure piston H is raised by the introduction of a compressor means in the cylinder provided for this purpose, until its stroke is limited by a device J, specially provided. In a pocket-shaped recess of the mandrel head, several superimposed flanges F for the bearing body have been arranged. This pocket-shaped recess in the mandrel head E therefore serves exclusively as a reservoir for the soles F.
This reservoir is closed at the top of a cover Q, so that a chamber is obtained which is closed on all sides, having only at b vis-à-vis the mandrel head E, a slit opening with dimensions such that one sole F at a time can leave the chamber through the slot. Before departure, the sole. upper surface, as a result of the pressure exerted by the springs G, touches the lower surface of the tank cover with its upper surface. If the cylinder is lifted by means of the piston H in the possibilities limited by the device J, a gap is formed between the bearing body D and the mandrel head E at the places designated by, an interval corresponding to the thickness of a sole F .
Then the pressure piston X is put into action which,
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by means of a device L provided on its head, moves one of the flanges f so that it is introduced in a in the interval between D and E, obtained by raising the cylinder B with the bearing body D. The pressure acting on the pistons H and K then being interrupted, the sole F remains in its position between D and E and the displacement of the cylinder B has been carried out in this way. Under the soles F, pressure springs G have been placed which, after the departure of the first sole, raise the remaining soles to a height such that they can be slid alternately in the interval obtained below D by following a new push of the piston H.
In order to allow the. soles F, already introduced, can be lifted together with D in its rise, the bearing body D and the soles f, as is clear from the figures and more, particularly from figure 3, are provided with notches and . dovetails. So that the lifting of the cylinder B during the operation of the piston H is limited to a distance such that the introduction of a sole is made possible, the device 3 is provided in such a way as to allow, in case of case, the lifting of B by a distance corresponding to the thickness of a sole.
In order that the bearing housings D with the wire flanges fit perfectly to the mandrel head E, the pressure on the piston H is reversed each time after the introduction of a sole. this pressure must act only until the moment when the internal cylinders B have seized the part to be rolled. Finally, a device M is also provided, limiting the stroke of the pressure springs G.
In this case, it is a simple plate, arranged between the pressure springs G and the flanges F and guided in grooves in the wall of the chuck head E. In order to prevent that after the introduction under D of. the last sole F, the springs G with the plate M do not rise up. touch the tank cover, but that on the contrary there remains between the plate M and the cover Q an interval corresponding to the thickness of one second.
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melle F, stop rods S or the like have been arranged in the guide grooves, stopping the plate M in the highest admissible position. The M plate is provided with a tongue corresponding to the groove of a sole F.
In addition, in its highest position, the plate M is perfectly level with the edge at b of the mandrel head E, on which the sole is slid. This is essential so that in the opposite direction the flanges F can be withdrawn from the space between D and E, if it is not a question of bringing the cylinder B radially to the part to be rolled, but on the contrary of the 'remove it. FIG. 3 a shows the same arrangement as in FIG. 3, after the introduction of a sole F between D and E.
Figure 4 shows the horizontal projection of the device shown in vertical projection of Figure 3. It emerges from this figure that the soles F are provided with slots, so that the branches of the device J do not oppose the introduction of the soles F between D and E. FIG. 6 represents the manner in which one proceeds, if it is a question of removing the cylinders radially from the part to be rolled. Then, one can use soles F carrying a hollow provided with clamping springs at the places where L engages.
In this case, L is advanced by K, the end of L enters the hollow of F, the clamping springs close and the sole F can be withdrawn by means of L in the pocket reservoir, provided at E to receive the soles F. In the presence of this device, it is necessary that at the end of this withdrawal, a strut 0 or the like comes into action, to loosen the springs, so that L can be withdrawn completely.
So that the space in the pocket-shaped reservoir, provided at E, is always free to receive the sole, which must be removed if necessary, the plate M limiting the stroke is also provided with springs engaging in a corresponding groove of the lower sole. In addition, in this case J must be used to lower to the bottom of the pocket the
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soles already in the reservoir when the piston is lowered, in order to free up the space required for the next shoe F, which must be removed from D.
Figure 7 shows how this withdrawal works. If the inner cylinder has to be removed from the workpiece as a result. removal of the soles F, J must be permanently attached to M.
In addition, J must also be firmly connected to the extension of the shaft of the inner cylinder B, so that J follows the movement of the piston ±, if the latter sinks into its pressure cylinder.
Finally the figure. 8 also shows a variant of the action of the fork L, introducing the soles F into the space D freed. Or. By removing them. Such an arrangement is especially advantageous if it is to be feared that the pressure cylinders K, exposed as indicated in FIG. 3, may be damaged, during the introduction or withdrawal of the part to be rolled. However, the lever P, provided in the device according to FIG. 8 and serving to control L, cannot be compared with the known adjusting devices for internal cylinders, collaborating with a lever mechanism, as mentioned in. the introduction of this description.
While in the known lever mechanisms, used for adjusting the inner cylinders, said cylinders must be maintained in their rolling position by the lever mechanism itself, the lever mechanism of the device shown in Figure 8 on the other hand serves only to introduce soles. under the bearings or remove them, the effective pressure during rolling, on the other hand, is not transmitted to the lever mechanism.