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  B R E V E T D'INVENTION " Procédé pour la fabrication de réfractaires et produits industriels nouveaux en résultant " 
Les réfractairessont-généralement obtenus par mé- lange' en présence d'eau, d'une chamotte granulée plus ou moins finement, obtenue par cuisson à haute température de matières premières propres à produire des réfractaires, avec un liante 'quile plus souvent, est de nature inorgani- que ; la masse résultant de ce mélange est ensuite transfor- mée, par pression, surpression ou modelage à la main ou au marteau pneumatique, en briques ou objets'de la forme dési- rée, et ceux-ci sont séchés et.cuits à haute température. 



  On stefforce d'employer dans cette fabrication la quantité 

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 d'eau la plus faible possible, car l'évaporation do   l'eau   pondant le séchage et la cuisson   provoquant.la   formation de pores qui diminuent la densité des produits finis; mâle il   n'ost   pas possible d'abaisser cette quantité au-dessous d'une certaine limite, limite déterminée pour une composi- tion de réfractaire donnée, car il no serait plus possible de mouler ou de modeler la masse. 



   Or, il a été trouvé, selon la présente invention faite dans les services de la Compagnie Nationale de Matiè- ros Colorantes et Manufactures de Produits Chimiques du Nord réunies, Etablissements KUHLMANN, par Messieurs Georges PASSELECQ et   Alexis     SEMENOFF,   que la fabrication des réfrac- taires était facilitée et les propriétés physiques et méca- niques dos produits finis améliorées,   lorsqu.'on   mélangeait,, sans émulsionner avec de l'air, la matière réfractaire de base., constituée par un corps solide à point de fusion ou do ramollissement élevé, avec le liant en présence d'une solution aqueuse d'un agent dispersant-mouillant, cette so- lution pouvant contenir le liant ou une partie de celui-ci dans le cas où il est soluble ou partiellement soluble dans l'eau. 



   Les substances à point de fusion ou de ramollis- sement élevé utilisables pour la réalisation du présent procédé sont d'une manière générale, toutes celles qui sont employées dans l'industrie des réfractaires, toiles que les oxydes de silicium, de zirconium, de thorium, de glucinium, d'aluminium, de magnésium, de chrome, le car- bure de silicium, les silicates réfractaires naturels'ou ar- tificiels, par exemple le silicate   d'alumine.,   le carbone, ou les mélanges ou combinaisons naturels ou artificiels de ces substances entre elles ou avec d'autres substances. 

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   Les liants peuvent être de nature inorganique ou organique ou être constitués par des mélanges de matières de ces différentes natures. Comme liants inorganiques, on peut citer la chaux, les silicates, l'argile,.. l'acide bo- Pique, l'acide phosphorique, le chlorure de magnésium et, dlune manière générale, également tous ceux=employés dans   l'industrie des   réfractaires. On a constaté par ailleurs qu'il était possible d'obtenir des résultats particulière- ment avantageux dans l'application du procédé indiqué   ci.   dessus, en incorporant au liant utilisé ou en utilisant comme liant une petite proportion de silicate bibarytique. 



  Celui-ci forme en effet avec les constituants du mélange. à agglomérer, pendant l'opération de cuisson, des silicates complexes à points de fusion élevés qui agissent comme   Un   ciment soudant entre elles très solidement les particules de la matière à agglomérer. Du fait du pouvoir réfractaire propre des silicates ainsi formés et du fait que la présence   d'un   dispersant-mouillant permet, en facilitant la réparti- tion du liant dans la masse à agglomérer, de réduire à un minimum la proportion de silicate bibarytique à introduire dans cette masse pour obtenir la liaison désirée - et par suite la proportion des silicates complexes formés -, il est possible d'obtenir des agglomérés qui, tout en   présen   tant une résistance mécanique élevée,

   ont une résistance à la chaleur sensiblement du même ordre que celle de la matiè- re réfractaire ayant servi à les constituer. En général une addition de silicate bibarytique de 0,5 à 4 % (cinq dixièmes à quatre pour cent) en poids par rapport à llen- somble de la masse à agglomérer sera suffisante pour obte- nir de bons résultats.

   Comme liants organiques, on peut 

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 citer la dextrine, les colles, les albuminoïdes, les lessi- ves résiduelles de cellulose sulfitée, les alginates, les brais, les goudrons., par exemple   sous   forme d'émul- sions, ou de dispersions, dans un liquider par exemple l'eau, l'huile de lin) les résines naturelles oU   synthétiques.   Les brais et goudrons sont avantageusement mis eh oeuvre   sous-   forme do suspensions colloïdales ou émulsions   aqueuses,,.   Dans 
 EMI4.1 
 ce cas l'agent dispersant-mouillant est'ut3lisé' co.n:¯e agent émulsionnant pour la formation de l'émulsion ou 
 EMI4.2 
 suspension aquu3e'de b¯ai ou de goudron. 



   Par agent dispersant-mouillant, on entend un pro- 'duit facilitant la dispersion mutuelle du produit solide et de la solution aqueuse. De tels produits sont, par exemple, los produits de condensation et de sulfonation des hydrecar- bures aromatiques et de leurs dérivés avec les aldéhydes, les alcoyl et aralcoyl-naphtalène sulfonates, les dérivés sulfo- nés des corps gras, des alcools gras, des acides gras, des amides d'acides gras, dos esters d'acides gras, les produits de sulfonation des résidus de distillation de l'aldéhyde ben- zoïque, les produits solubles dans   l'eau   résultant de l'ac- tion de l'oxyde d'éthylène sur les corps insolubles dans   lleau   contenant un hydrogène réactif,

   les substances végéta- les telles que la saponine ou la réglisse ou encore les produits d'hydrolyse des albuminoïdes et autres produits analogues possédant les mêmes propriétés. Les alginates alcalins et les lessives résiduelles de cellulose sulfitée, qui ont également un certain pouvoir dispersant, ont déjà été employés comme liants dans l'industrie des réfractaires. Toutefois, l'utilisation de ces substances comme agents dispersants,, conformément à la présente   inven.     tionrentre   également dans le cadre de celle-ci.

   Dans ce 

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 cas, en effet, elles seront utilisées concurremment avec un ou plusieurs liants appropriés employés comme tels, et en proportions beaucoup plus faibles que lorsqu'elles sont elles-mêmes utilisées comme liants (par exemple en propor- tion de l'ordre de 0,2 à 2 % du poids total de la masse ré- fractaire), c'est-à-dire dans des conditions telles qu'elles aient effectivement la fonction d'agents dispersants entre la solution aqueuse et le produit solide et soient inaptes à remplir la fonction de liants comme dans leurs utilisa- tions connues. 



   En faisant intervenir des produits dispersants- mouillants de la série aromatique présentant un pouvoir mouillant et des propriétés dispersantes élevés, sans don- ner lieu à une formation importente de mousse - tels, par exemple, que des produits neutralisés de condensation et de sulfonation des phénols, de la naphtaline, des chloronaph- talènes, de l'anthracène avec les aldéhydes, des produits de condensation des acides naphtalène sulfoniques avec le for- mol, des produits neutralisés de sulfonation de' phénols sul- fités -, on peut réaliser une excellente agglomération avec des proportions relativement très réduites d'émulsion ou de? suspension de brai ou de goudron, ce qui est avantageux tant du point de vue de la qualité des réfractaires obtenus que de l'économie réalisée dans la fabrication.

   Le brai ou goudron incorporé à la masse réfractaire forme en effet, à la cuisson, un réseau de coke qui maintient la masse agglo- mérée,   jusqutà   la préfusion de celle-ci, mais qui   disparait   ensuite par combustion;  'la   porosité des produits après- cette dispar.ition est d'autant plus faible que la proportion de brai ou de,goudron introduite est plus réduite. 

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   La préparation des émulsions'de brai ou de gou- dron peut se faire très simplement. Pour le goudron, on peut procéder en ajoutant à celui-ci, à froid et par petites portions, le dispersant-mouillant additionné d'une certaine proportion d'eau, tout en soumettant la masse à une agita- tion mécanique ou à une insuflation   d'air,   puis en incorpo- rant finalement - avec brassage - la quantité complémentai- re d'eau nécessaire-. Pour le brai, on peut partir de brai solide et broyer celui-ci, à froid, en présence de la quan- tité d'eau avec laquelle il doit être émulsionné, addition- née du produit dispersant-mouillant.

   On peut aussi chauffer le brai à une température au plus égale à 80  C, y verser, en agitant, le dispersant-mouillant additionné d'eau et por- té à une température d'environ 70  C, puis la quantité com- plémentaire d'eau également chauffée à 70  C. On peut en- core utiliser le brai sous forme de solution, par exemple dans des fractions légères de goudron, auquel cas la prépa- ration de l'émulsion s'effectue comme il est indiqué ci- dessus pour le goudron. 



   On peut aussi utiliser une émulsion contenant à    la fois du brai et du goudron ; ce cas on prépare sépa-   rément uno émulsion do brai (à chaud ou à froid) et une émul- sion de goudron, et on les mélange. 



   Pour prolonger la stabilité des émulsions, il   @eut   être avantageux d'y incorporer de petites proportions d'un colloïde protecteur tel, par exemple, que de la caséine, do préférence légèrement alcalinisée, de l'albumine du sang ou un résinate alcalin. 



   Dans tous les cas, il convient que l'agent disper- sant-mouillant utilisé selon l'invention soit choisi de telle 

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 manière que ses propriétés ne soient pas défavorablement influencées par la présence d'un constituant du réfractaire; par exemple, dans le cas où l'agent liant est la chaux, il faut choisir un agent dispersant-mouillant stable aux sels de chaux. 



   Pour la réalisation de l'invention, on forme de préférence une pâte non mousseuse avec la ou les matières réfractaires, le ou les liants   et,la   solution aqueuse conte- nant l'agent dispersant-mouillant et éventuellement le liant ou une partie de celui-ci; on peut naturellement ajouter dans la composition de la pâte d'autres produits en vue de modifier les propriétés des agglomérés finis. Cette pâte est modelée ou moulée à la pression nécessaire pour   l'agglo-   mération; les objets ainsi obtenus sont séchés et cuits se- lon la technique habituelle. 



   Le procédé objet de l'invention permet do diminuer la quantité d'eau   omployée   dans la fabrication des réfractai- ros et par conséquent de fabriquer des produits de forte. densité, de porosité faible et de résistance mécanique éle- vée. Comparés aux réfractaires obtenus sans agent   disper-   sant-mouillant, toutes autres conditions étant par ailleurs identiques, les réfractaires selon l'invention supportent plus de charge à haute température, ont une meilleure ré- sistance à l'abrasion et une pénétration au   machefer   réduite ; par suite de leur plus grande densité, ils emmagasinent à volume égal davantage de calories et se recommandent donc notamment pour le remplissage de régénérateurs de chaleur. 



   Un mode de r.éalisation particulièrement   intéres-   sant du procédé objet de l'invention consiste à employer comme liant une solution contenant un agent organique liant 

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 à froid, un agent organique liant à haute température et un agent dispersant-mouillant. Par agent organique liant à froid, on entend un produit organique susceptible, en solution ou émulsion aqueuse, de coller à basse température, et notamment à la température atmosphérique, les particules de matières réfractaires les unes aux autres de façon suffisante pour que la masse agglomérée puisse être manipulée ; de tels produits   sont, par exemple : ladextrine, les colles, les gommes, la   caséine, les résines naturelles ou artificielles.

   Par agent organique liant à haute température on entend un produit or-   ganique   se caramélisant et se cokéfiant à haute température et par conséquent susceptible de réunir entre elles les par, ticules de matières réfractaires au moyen d'une sorte de réseau de coke ; de fols produits sont, par exemple, les mono- ses, polyoses, sucres, mélasses, produits bruts solubles dans l'eau provenant de l'hydrolyse du bois. Le mélange de liants organiques ainsi constitué peut être employé seul ou concur- remment avec un liant inorganique. 



   En appliquant ce mode de réalisation en l'absence de liant inorganique, on peut obtenir des réfractaires cons- titués presque uniquement de substances réfractaires. Le liant organique provoque en effet, à partir d'environ 500  C, le formation d'une sorte de réseau extrêmement ténu de coke qui maintient à l'objet sa forme pendant une certaine phase de la cuisson placée dans un intervalle de température com-   mençant à la cokéfaction du liant ;

   ceréseau de coke permet   l'évacuation par capillarité de la vapeur d'eau ou des gaz provenant de la décomposition éventuelle de certains compo- sants des matières premières et évite ainsi la formation de poches à l'intérieur de la masse, sans toutefois rendre les 

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 produits finis particulièrement poreux, parce que l'adjonc- tion du produit dispersant-mouillant, conformément .à l'in- vention, diminue la porosité en plus forte proportion. 



   Toutefois, dans ce marne mode de 'réalisation, quand l'agent dispersant-mouillant donne une mousse persistante, il est possible, suivant une variante de la présente   inven-   tion, de former par battage ou injèction d'air ou par ces deux moyens, une émulsion stable de produit réfractaire, de liant organique et   d'air;   par séchage dans des moules et cuisson de la mousse ainsi obtenue, on obtient des   réfrac-   taires légers et poreux qui sont applicables en particulier dans le cas où l'on désire diminuer le poids de la masse réfractaire ou obtenir en même temps une action calorifuge. 



  Ce résultat est notamment obtenu lorsque   l'on   met en oeuvre, comme dispersant-mouillant de la saponine. 



   On a en outre constaté que, dans le cas où le pro- duit dispersant-mouillant contient un métal alcalin sous forme combinée, par exemple dans le cas d'un sulfonate al- calin, l'application du procédé objet de l'invention permet de réaliser une sorte d'auto-agglomération du   réfractire   à la température dé la cuisson, soit que les traces d'oxydes alcalins (0,02 à 0,05% parexemple) uniformément réparties sur l'ensemble des surfaces des particules réfractaires grâce à l'action même du produit dispersant-mouillant, provo- quent la formation superficielle sur ces particules de sili- cates alcalins qui soudent entre elles lesdites particules, soit qu'elles déterminent un ramollissement des surfaces de contact des particules réfractaires.

   Si le produit disper- sant-mouillant ne contient pas de métal alcalin, on peut ajouter une très faible.quantité dtun composé d'un métal alcalin à la solution de liant; inversement, si le réfrac- taire ne contient pas de silice ou de silicates, on peut 

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 ajouter au mélange initial une très faible quantité d'une matière siliceuse telle que du quartz broyé. 



   Enfin les émulsions de brai ou de goudron peuvent être utilisées pour l'agglomération de matières réfractaires sans l'adjonction d'aucun autre liant, à condition toutefois, dans le cas d'émulsions ou suspensions de brai solide, que le mélange de matière réfractaire pulvérulente et d'émulsion en suspension soit soumis, avant ou au cours du moulage, ou après celui-ci, à une température de 80 à 1000 C propre à amener le brai à un état dans lequel il possède un pouvoir liant suffisant pour permettre les manipulations ultérieures des produits agglomérés. On peut aussi utiliser ces émul- sions ou suspensions concurremment avec une substance jouant le rôle de liant à basse température, conformément au mode de réalisation décrit ci-dessus suivant lequel on utilise à la fois un liant à froid et un liant à haute température. 



    L'émulsion   ou suspension de brai ou de goudron constitue alors le liant à haute température ; comme liants à froid, on peut utiliser, comme il a été précisé plus haut, par exemple : la dextrine, les colles, les gommes, la caséine, les résines naturelles ou synthétiques. Inversement, si l'émulsion présente un pouvoir liant suffisant à basse température mais insuffisant aux températures élevées - ce qui peut être le cas, par exemple, pour le cas de goudrons à faibles teneurs en brai - il peut y avoir   intérêt   à utiliser cette émulsion concurremment avec une substance propre à jouer le rôle de liant à haute tempé- rature.

   Il a été indiqué ci-dessus que l'on pouvait mettre on oeuvre, pour satisfaire à cette condition, un certain nombre de substances par   exemple :   les monoses, polyoses, sucres, mélasses, ainsi que, notamment, les 

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 produits bruts solubles dans l'eau provenant de l'hydrolyse du bois., Dans les différents cas qui viennent   d'être   envi- sagés, le liant complémentaire peut être incorporé à   l'émul-   sion de brai ou de goudron pendant la préparation de celle- ci, ou être amené   lui-marne   à l'état d'émulsion ou de   solu   tion   que l'on   ajoute à l'émulsion de brai'ou de goudron préparée séparément. 



   Indépendamment des cas qui viennent   d'être   men-   tionnés,' où   il peut y avoir intérêt à utiliser l'émulsion de brai   ou   de goudron avec un liant complémentaire à basse température ou à haute température, il a été constaté con- formément à la présente addition, qu'une possibilité parti-   culièrement   avantageuse résidait dans l'utilisation comme liant pour la fabrication de réfractaires, d'une émulsion de brai ou de goudron en association avec une argile grasse réfractaire telle, par exemple, que l'argile de Sézanne (Marne).

   L'incorporation à l'émulsion de goudron ou de brai d'une proportion relativement faible d'une' argile de ce genre, permet do réduire notablement la quantité de goudron ou de brai nécessaire pour obtenir'la cohésion désirée aux différentes températures de fabrication et d'emploi. 



   Dans les exemples suivants, donnés à titre non limitatif, les parties en volume sont prises de telle façon que, dans le cas de l'eau, une partie en volume égale une partie en poids. 



  EXEMPLE 1 : 
On mélange : - 
90 parties en poids de chamotte de mullite granu- lée à la grosseur voulue, 
10 parties en poids de bauxite blanche à haute teneur en alumine . 

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   5 à 7 parties en volume d'eau dans laquelle on a dissous 0,4 partie en poids du sel de soude d'un produit de condensation sulfoné de la naphtaline avec le formol, par exemple du produit''connu dans le commerce sous le nom de "Diastersol NDS". 



   On moule et cuit à 1500  C. Les réfractaires obtenus ont une porosité inférieure à celle des réfractaires fabriqués sans agent dispersant. 



  EXEMPLE 2 : 
On mélange : 
90 parties en poids de chamotte de   magnésie'   calci- née à mort, 
10 parties en poids de magnésie caustique passée au tamis 200 
5 parties en volume d'eau dans laquelle on a dissous 0,4 partie en poids de butylnaphtalène-sulfonate do soude. 



   On procède ensuite comme à ltexemple précédent et on obtient un résultat analogue. 



  EXEMPLE 3 : 
On mélange : 
100 parties en poids de chamotte de mullite conve- nablement granulée et 
5 à 7 parties en volume d'une solution aqueuse contenant par litre : 
250 gr. de dextrine, 
250 gr. de mélasse et 
50 gr. du sel de soude d'un produit de condensa- tion sulfoné de la naphtaline avec le formol, par exemple du produit dénommé dans le commerce "Diastersol NDS". 

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   On moule et cuit à   1500 C ;   on obtient un réfrac- taire constitué essentiellement par de la mullite   auto-agglo   mérée. 



  EXEMPLE 4 
On mélango : 
100 parties en poids de chamotte de magnésie conter nant moins de 4 % de Fe2O3, calcinée à mort et de granulométrie appropriée et 
5 parties en volume de la solution employée à 
1'exemple   3.   



   On moule suivant la technique des réfractaires surcomprimés et cuit à 1500  C. On obtient des briques   de-   magnésie d'une densité de 3 à 3,15, d'une porosité apparente en volume de 11 à 15 % et dont l'absorption d'eau en poids- est de 3,75 à 4,75 %. 



  EXEMPLE 5 : 
On mélange : 
200 parties en poids de chamotte d'oxyde de   zirco-   nium d'une   granulométrie   de 0 à 0,5 mm avec 
20 à 25 parties en volume d'une solution aqueuse contenant par litre : 
200 gr. de dextrine 
100 gr. de mélasse et 
200 gr.   de     butylnaphtalène-sulfonate   de soude. 



   On bat la masse jusqu'à la formation d'une écume persistante, puis on la-place dans des moules de la forme désirée, sèche avec précaution à l'air ou à l'étuve à une température inférieure à 1000 C et cuit à 1500  C. On ob- tient des briques d'une densité apparente de 1,25 à 1,50. 

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  EXEMPLE 6 : 
On mélange : 
94 parties en poids de chamotte de magnésie calci- née à mort, 
4 parties en poids de magnésie caustique passée au tamis 200 et 
2 parties en poids de silicate bibarytique avec 
5 parties en volume d'eau dans laquelle on a dissous 0,4 parties en poids de   butynaphtalêne   sulfonate de soude. 



   On moule le mélange et on cuit à 1.500  C. Les . réfractaires obtenus ont une porosité inférieure à celle des réfractaires fabriqués sans agent dispersant. 



  EXEMPLE 7 : 
On mélange : 
98 parties en poids de chamotte de zircone (oxyde de zirconium) et 
2 parties en poids de silicate bibarytique avec 
4,5 parties en volume d'eau dans laquelle on a dissous 0,25 partie en poids du sel de soude du produit de condensation sulfoné de la naphtaline avec le formol, con nu dans le commerce sous le nom de   "Diastersol   NDS", 
On opère ensuite comme à l'exemple 6. 



  EXEMPLE 8 : 
On mélange : 
96 parties en poids de chamotte de magnésie   calci   née à mort, 
3,5 parties de silicate   bibprytique   et 
5 à 7 parties en volume (selon la granulométrie de la chamotte) d'eau dans laquelle on a dissous 0,5 partie 

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 en poids do dextrine et 0,25 partie en poids de   "Diastersol   NDS". 



   On moule et cuit à 1.500  C, comme dans l'exemple 6. 



  EXEMPLE 9 : 
On mélange : 
94 parties en poids d'une chamotte de silico-alu- mineux avec 
6 parties d'une émulsion froide préparée en   broy-   ant 50 parties en poids de brai en présence de 50 parties en volume d'eau additionnée de 0,1 partie en poids de "Diastersol NDS". 



   Les opérations sont ensuite les mêmes que dans l'exemple 6. 



  EXEMPLE 10 : 
On mélange : 
95 parties en poids de chamotte de zircone avec 
5 parties en poids d'une émulsion préparée en ajoutant peu à peu à 50 parties en poids de goudron de houille, 1 partie en volume d'une solution aqueuse à 50 % (cinquante pour cent) de "Diastersol NDS", puis;.49 parties   d'eau.   



   On opère ensuite comme dans   l'exemple   6. 



  EXEMPLE   11 :   
On mélange : 
90 parties en poids de chamotte de silico-alumi- neux avec 
10 parties dtune émulsion formée avec : 
20 parties en poids d'argile grasse de Sézanne (point fusion   1.800    C. environ), 

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20 parties en poids de goudron (ou de brai), et 
60 parties en volume d'une solution aqueuse à 5 % (cinq pour cent)de "Diastersol NDS". 



   On moule le mélange et l'on cuit à 1.500  C, comme dans l'exemple 6. 



  EXEMPLE 12 : 
Pour la fabrication d'une sole de four en dolomie frittée ou en zircon (silicate de zirconium), on remplace le goudron lourd ordinairement utilisé comme agglomérant par une quantité égale d'une émulsion aqueuse de brai ne contenant que 50 % (cinquante pour cent) de brai et prépa- rée comme à l'exemple 9, 
On opère ensuite comme à l'ordinaire. 



  EXEMPLE   15 :   
Pour la fabrication de réfractaires cellulaires, on mélange : 
81 parties en poids dtune chamotte de magnésie frittée, 
4 parties en poids de silicate bibarytique et 
15 parties en volume d'eau dans laquelle on a ajouté la % (dix pour cent) de saponite. 



   On bat la masse jusqu'à la formation d'une écume persistante, puis on la place dans des moules de la forme désirée, on sèche avec précaution à l'air, et l'on cuit les produits obtenus à 1.500  C.

Claims

REVENDICATIONS.

1 Procédé de fabrication de produits réfractaires par compression puis cuisson d'une substance réfractaire pul- vérulente avec un liant en présence d'eau, caractérisé par le fait que l'on mélange, en évitant la formation d'une émulsion stable avec.l'air, un corps solide à point de ramollissement élevé avec un agent liant, en présence d'une faible proportion d'eau et d'un agent dispersant-mouillant, et que lion presse, que l'on modèle, puis que l'on cuit la masse ainsi ob tenue.

2 Procédé tel que revendiqué en 1 caractérisé par le fait que le dispersant-mouillant est préalablement dissous dans l'eau intervanent dans le mélange.

3 Procédé tel que revendiqué on 1 caractérisé par le fait que l'on mélange le corps solide à point de ramollisse--. ment élevé avec une solution aqueuse contenant un agent or.- ganique liant à froid, un agent organique liant à haute tem- pérature et un agent dispersant.-mouillant et, éventuellement avec un autre liant, par exemple un liant inorganique.

4 Procédé tel que revendiqué en. 1 caractérisé par le fait que, dans le cas où le produit dispersant-mouillant ne contient pas dlélément constitutif alcalin, on ajoute au liant organique une petite quantité d'un composé d'un métal alcalin.

5 Procédé tel que revendiqué en 1 caractérisé par le fait que si le corps solide à point d3 ramollissement élevé ne contient pas de silice liée ou libre, on lui ajoute une petite quantité de matière siliceuse.

6 Procédé tel que revendiqué en 2 caractérisé par le fait que pour obtenir des produits réfractaires cellu- laires, on émulsionne avec de l'air le mélange du corps solide à point de ramollissement élevé et les agents liants, en présence de la solution aqueuse contenant 1 Gagent <Desc/Clms Page number 18> dispersant-mouillant, de faton à @stenif une mousse .persistante et nue l'on moule; sèche et cuit cette mousse.

7 Procédé tel que revendiqué en 1, caractérisé par le fait que l'on incorpore dans le mélange du silicate bibarytique.

8 Procédé tel que revendiqué en 1, caractérisé par le fait que l'on met en oeuvre comme liant une émulsion, ou une suspension aqueuse, de goudron ou de brai.

9 Procédé tel que revendiqué en 7, caractérisé par le fait que l'agent dispersant-mouillant mis on oeuvre dans le procédé sert d'abord à obtenir l'émulsion, ou dis- persion, de goudron ou de brai.

10 Procédé tel que revendiqué en 7 ou 8, caracté- risé par le fait que l'on réalise l'émulsion ou dispersion, de goudron ou de brai au moyen d'un dispersant-mouillant, non acide, de la série aromatique.

11 Procédé tel que revendiqué en '7, 8 ou 9, caractérisé par le fait que l'émulsion, ou dispersion, de goudron ou de brai est mise en oeuvre à l'exclusion de tout autre liant sous réserve, dans le cas de brai do porter le produit réfractaire à une température de l'ordre de 80 à 1000 C avantou après l'opération de moulage.

12 Procédé tel que revendiqué en 7, 8 ou 9 caractérisé par le fait que l'émulsion, ou suspension, de goudron ou de brai est mise en oeuvre concurremment avec une substance ayant un pouvoir liant à froid.

13 Procédé tel que revendiqué en 7,8 ou 9, <Desc/Clms Page number 19> caractérisé par le fait que l'émulsion, ou suspension, de goudron ou de brai est mise. en oeuvre concurremment avec une substance ayant un pouvoir liant à température élevée.

14 Procédé tel que revendiqué en 7, 8 ou 9, caractérisé par le fait quton ajoute au mélange de llargile grasse réfractaire.

15 Procédé tel que revendiqué en 1, caractérisé par le fait que l'on utilise, comme dispersant-mouillant une substance dispersante-mouillante d'origine végétale.

16 Procédé tel que revendiqué en 5, caractérisé par le fait que le dispersant-mouillant est de la saponite.

17 A titre de produits industriels les produits réfractaires obtenus par le procédé revendiqué en l'une quelconque des revendications ci-dessus,