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Procédé pour fabriquer des condensateurs à couches superposées ou à enroulements.
L'invention est relative à un condensateur à couches su- perposées ou à enroulements et elle consiste à travailler le corps d'un tel condensateur par découpage et à détruire les parties des armatures, adj acentes aux surfaces de coupe, dans une mesure telle que la surface de coupe n'.ait plus une conductibilité gênant le fonctionnement du condensateur.
Lorsqu'on coupe en deux d'une manière quelconque une ban= de de diélectrique garnie sur les deux faces d'armatures métalli- ques, les armatures sont amenées en contact plus ou moins bon con-
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ducteur l'une avec l'autre par delà le bord de la bande de diélec-' trique par fluage ou par écrasement. Un condensateur qui a été réglé de cette manière à la capacité voulue en en coupant de petits morceaux comporte ainsi aux surfaces de coupe, entre les deux armatures, une connexion qui selon l'intimité du contact peut provoquer un court-circuit franc ou au moins une conducti- bilitégênante. Les condensateurs obtenusde la sorte sont donc inutilisables dans la plupart des cas parce que les armatures sont connectées entre elles aux surfaces de coupe par delà le diélectri- que.
Quand le condensateur se compose de plusieurs couches de ban- des de diélectrique enfermant entre elles chaque fois des armatures métalliques distinctes (condensateur à couches superposées) ou qu'il se compose d'une bobine de deux bandes de diélectrique et d'armatures métalliques enfermées entre celles-ci (condensateur à enroulements), toute la surface de coupe sera naturellement re- couverte, après le découpage, d'un grand nombre de trajets de dé- charge compris entre les différentes armatures. Pour cette raison, suivant l'invention, on détruit les parties des armatures, adja- centes à la surface de coupe, dans une mesure telle qu'il n'y ait plus sur la surface de coupe de conductibilités considérables qui pourraient gêner le fonctionnement du condensateur.
Selon la nature du diélectrique, on peut procéder de diverses manières à la destruction des armatures entre les dif- férentes couches de diélectrique. Quand par exemple le diélectrique consiste en verre ou en une autre matière insensible aux acides, on peut détruire les armatures, éventuellement, en immergeant les surfaces de coupe dans un bain d'acide. Il est également possible d'employer tout autre procédé chimique connu, ou d'éliminer le métal des armatures électrolytiquement quand le diélectrique se compose de matières ne gonflant pasà :l'eau. Avec les diélectriques thermoplastique , il suffit le cas échéant de chauffer la surface de coupe, de manière que la notable dilatation de la matière thermo-
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plastique fasse disparaître la conductibilité des armatures métal- liques appliquées sur elle.
Lorsqu'on découpe un condensateur à diélectrique thermoplastique au moyen d'un fil ou d'un feuillard incandescent, la chaleur apportée de cette manière au diélectrique durant le découpage suffit déjà à détruire les connexions con- ductrices à l'endroit de la coupe. Dans ce procédé, avantageuse- ment, on guide derrière le fil incandescent,. dans la fente formée, un feuillard empêchant les .éléments séparés de se recoller derriè- re l'outil de découpage. Il est utile de donner à ce feuillard une épaisseur légèrement inférieure au diamètre du fil coupant.
Quand les armatures sont très minces (par exemple des armatures de l'ordre de par exemple 0,1 d'épaisseur, appliquées par exemple par vaporisation du métal ou par pulvérisation catho- dique), à tel point que lors d'un percement électrique elles puissent disparaître spontanément autour de l'endroit du percement et interrompre le court-circuit (condensateurs "auto-cicatrisants"), on peut aussi procéder à la destruction des armatures aux endroits de la coupe en appliquant aux armatures du condensateur une ten- sion suffisamment élevée.
En. effet, il circule alors entre les armatures sur les trajets de court-circuit de la surface de coupe un courant électrique qui fait évaporer les particules métalliques se trouvant sur la surface de coupe et les parties des armatures, qui sont en contact, prèsdu bord, avec pareilles parti cules métalliques se trouvant sur la surface de coupe, de sorte qu'on interrompt de cette manière la conduction électrique entre les armatures.
Cette vaporisation ou combustion des parties métalliques indésirables peut être opérée après le découpage; toutefois on peut tout aussi bien y procéder simultanément déjà au cours du découpage en portant à la tension correspondante d'une part toutes les arma- tures du condensateur et d'autre part l'outil de découpage fait en métal, de manière que la combustion et la"cicatrisation" du conden- sateur s'effectuent par suite du passage du courant entre Le métal du condensateur et l'outil de découpage. Toutefois on peut aussi
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dans ce cas appliquer la tension aux deux armatures du condensa- teur, qui sont alors mises en connexion électrique entre elles par l'outil de découpage, de sorte que la combustion est provo- quée par le passage du courant d'une armature à l'autre à travers l'outil de découpage.
Quand par contre on ne produit la combustion qu'après le découpage, on peut y procéder en appliquent sur le bord du condensateur une feuille métallique et en. portant à la tension d'une part cette feuille métallique et d'autre part toutes les armatures du condensateur.
Le procédé convient non seulement pour ajuster indivi- duellement un condensateur en en coupant des petits morceaux, mais encore aussi bien pour fabriquer au moyen d'un grand conden- sateur de départ des condensateurs distincts plus petits en coupant du condensateur de départ les différents condensateurs plus petits.
On a déjà proposé de fabriquer des condensateurs pour la technique des hautes fréquences en garnissant sur les deux faces d'un revêtement métallique conducteur, par un procédé connu, un ruban de mica continu et en coupant ensuite du ruban des tronçons plats proportionnés à la, grandeur de la capacité voulue. Toutefois, ce procédé ne s'est guère avéré utilisable. Aussi a-t-on proposé par la suite de pratiquer dans le revêtement métallique conducteur appliqué sur Le ruban de matière diélectrique des échancrures disposées transversalement au ruban continu, à travers lesquelles on devait opérer le découpage en tronçons plats.
Toutefois, on perdait ainsi l'avantage qui était attaché au procédé primitif et qui d'ailleurs devrait lui revenir en fait, à savoir l'avantage de pouvoir couper d'un condensateur relativement grande qui constitue en quelque sorte un condensateur de départ, un certain nombre de condensateurs plus petits ayant selon le besoin des capacités dif- férentes choisies à volonté.
L'invention .écarte .L'empêchement qui s'opposait à la réalisation de cette idée et elle permet en même temps d'appliquer celle-ci non seulement aux condensateurs simples, ne comportant
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qu'un$ seule bande de diélectrique métallisée sur ses deux faces, maisencore à des condensateurs à couches superposées et condensa- teurs à enroulements, de toute grandeur voulue, dans lesquel.s on peut découper par le procédé conforme à l'invention des condensa- teurs plus petits au cours d'une fabrication en série. Le conden- sateur de départ peut être fabriqué de toute manière connue, il peut être découpé à l'état imprégné ou à l'état non imprégné, les condensateurs plus petits coupés ou détachés de lui peuvent recevoir toute forme voulue.
Ils peuvent par exemple avoir avan- tageusement une forme cubique ou parallélépipédique, de manière qu'on puisse les loger très commodément dans les enveloppes rec- tangulaires usuelles ou bien, après les avoir immergés dans un vernisIsolant ou une masse coulée, qui les entoure de toutes parts, les employer seuls, sans enveloppe distincte, comme conden- sateurs rectangulaires de cette nature. On voit ainsi disparaître les pointes et angles morts, inévitables jusqu'à présent quand on loge des condensateurs à enroulements en bobine dans des godets à condensateur quadrilatéraux, et on peut disposer plusieurs conden- sateurs côte-à-côte ou en pile les uns au-dessus des autres tout en utilisant extrêmement bien la place disponible.
Toutefois, le procédé présente l'inconvénient que les condensateurs ne peuvent pas être découpés par exemple sous forme de cubes dans un cube de toute grandeur voulue et qu'en fait on ne peut employer comme condensateur de départ que des plaques plates, étant donné qu'on doit Etre à même, sur les condensateurs coupés, de!munir une arm.ature d'une part et l'autre armature d'autre part chacune d'une électrode d'amenée individuelle. Aussi est-on réduit à procéder déjà sur le grand condensateur de départ à ce dégagement des deux armatures opéré individuellement de chacun des deux côtés, et de ce fait une des dimensions du condensateur de départ ne peut avoir pour maximum que la longueur de chacun des condensateurs qui en sont coupés ultérieurement.
Pour cette raison le condensateur
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de départ doit être exécuté de manière qu'on puisse en couper des condensateurs de la même hauteur et de la même largeur., dont les dimensions ne diffèrent donc que suivant la direction de la lon- gueur du condensateur de départ. Au cas où: la longueur du conden- sateur de départ serait limitée, on ne pourrait augmenter davan- tage ses dimensions et, partant, le nombre des condensateurs qu'on peut en obtenir, que si l'on augmentait sa longueur, de manière que les condensateurs coupés puissent être divisés derechef parallèlement à l'empilage de leurs couches.
Toutefois, on ne pour- rait élargir le condensateur de départ vers l'avant ou vers l'ar- rière qu'en renonçant à diviser;dans cette direction les condensa- teurs coupés, ce qui amènerait à avoir des condensateurs coupés extrêmement longs, maistrèsétroits, dont le déphasage dû aux pertes par résistance ohmique des couches métalliques serait re- lativement grand.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, on obvie à cet inconvénient en conférant aux armatures métalliques des résistances différentes à la destruction subséquente de la. conductibilité aux surfaces de coupe. Cette différence de résis- tance à la destruction peut être réalisée de la manière la plus simple en employant des couches métalliques d'épaisseurs diffé- rentes. Toutefois, on peut aussi employer des métaux différents, par exemple du cuivre ou de :L'argent pour les armatures plus ré- sistantes et du zinc ou du cadmium pour Les armatures moins ré- sistantes. On peut choisir la disposition de manière que les armatures d'une polarité soient appliquées toutes et comme un tout unique sous une forme plus résistante à la destruction.
Toutefois, ceci présente l'inconvénient que, sur le condensateur coupé, on ne rencontrera partout, après destruction des armatures moins résistantes, que des armatures de cette seule polarité, tandis que l'autre polarité se trouvera partout en retrait sur les surfaces de coupe du condensateur.
Aussi est-il nécessaire d' exé-
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cuter les armatures de chaque polarité de manière qu'elles aient alternativement la forme plus résistante et la forme moins résis- tante de t'élis sorte que les éléments d'armature des deux genres apparaissent dans la même couche du condensateur. -Les armatures de l'autre polarité doivent alors être conformées de manière que des endroits d'une résistance plus élevée à la destruction soient en regard des endroits de résistance moins élevée de la première polarité, et vice versa.
Lorsqu'on découpe d'une façon quelconque un tel conden- sateur et qu'on prend soin que les armatures de plus faible résistance à la destruction soient éliminées sur les faces (par exemple par action chimique ou électrolytique), on obtient, à con- dition de choisir de manière appropriée l'endroit de la coupe, rien que les parties rémanentes des armatures d'une polarité sur une face du condensateur et rien que les parties rémanentes des arma- tures de l'autre polarité sur l'autre face du condensateur, et on peut alors y attacher de manière connue les connexions électrique:s.
On connaît déjà un procédé (appelé ci-après brièvement "procédé au tambour à vide") suivant lequel on voulait fabriquer des condensateurs en appliquant par vaporisation alternativement des couches diélectriques et des couches métalliques sur un tam- bour tournant dans le vide. Après avoir appliqué sur le tambour un nombre suffisant de spires de ces couches, on devait scinder axia- lement le condensateur en forme de cylindre creux ainsi produit et l'enlever du tambour. On prévoyait de décaler les armatures de polarités différentes les unes par rapport aux autres parallèlement à l'axe du tambour, de manière que sur une face du cylindre creux formé seules les armatures d'une polarité fussent exposées et que sur l'autre face seules les armatures de l'autre polarité fussent exposées.
Ce procédé est inéconomique car, notamment quand les condensateurs ont une grande épaisseur, il n'est guère possible d'évacuer la chaleur dans la m.esure requise en raison du vide
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régnant autour du tambour, et de ce fait la vitesse de vaporisation devrait être trèsréduite. En outre, pour la raison déjà mention- née ci-dessus, on ne peut pas augmenter à volonté la longueur du tambour et, partant, la largeur du condensateur obtenu par la suite. Si l'on donne au tambour une trop grande longueur, les deux faces du cylindre sont si espacées l'une, de l'autre que les connexions électriques, disposées sur un bord de chaque armature, sont très écartées de l'autre bord de leur armature.
Les trajets du courant dans les différentes couches du condensateur sont alors trop désavantageux, et on obtient en raison de la résistance ohmi- que élevée des armatures métalliques un trop grand déphasage dû aux pertes.
Grâce au procédé conforme à l'invention on écarte éga- lement en l'occurrence cet inconvénient. On peut donner au cylin- dre une longueur qui n'est limitée que par des considérations mé- caniques, en répartissant les tuyères - servant à appliquer par vaporisation les armatures d'une polarité - de telle manière que des lames de résistance plus élevée à la destruction et des lames de résistance moins élevée à la destruction soient appliquées al- ternativement sur la couche diélectrique sous-jacente, en répar- tissant les tuyères - servant à appliquer par vaporisation les armatures de l'autre polarité - de la même manière, mais en fai- sant en sorte que les lames de résistance plus élevée à la des- truction soient disposées en regard de lames de résistance moins élevée de la première polarité, et vice versa.
Ces lames peuvent être de même largeur ou de largeurs différentes. Après la vaporisation on retire du tambour le con- densateur en forme de cylindre creux obtenu, on aplatit celui-ci à la presse et on découpe ensuite en condensateurs distincts ce condensateur aplati, parallèlement aux lames obtenues qui ont des résistances différentes à la destruction.
Puis on élimine les conductibilités des surfaces de coupe, les armatures d'une pola-
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rite étant plus attaquées sur une face des condensateurs et les armatures de l'autre polarité étant plus attaquées sur l'autre face des condensateurs. Apres ce traitement on a donc sur une face des condensateurs uniquement des armatures d'une polarité et sur 1'.autre face uniquement des armatures de l'autre polarité, et on peut munir le condensateur de connexions.
Comme on l'a déjà mentionné, on opère le mieux le traite- ment des condensateurs après découpage en recourant à un procédé chimique ou électrolytique; toutefois on peut aussi employer le traitement par combustion à condition de faire en sorte que les épaisseurs des couches appliquées soient suffisamment différentes pour que lors de la combustion seules les armatures plus minces soient détruites, tandis que les armatures plus épaisses demeurent intactes dans leur ensemble.
Un autre avantage du procédé conforme à l'invention res- sort des considérations suivantes:
On sait qu'avec les condensateurs "auto-cicatrisants" on obtient de meilleurs résultats de combustion en subdivisant les armatures du condensateur en armatures divisionnaires qui ne sont reliées entre elles que par d'étroites languettes conductrices d'électricité.
Si le condensateur subit un percement électrique en un point quelconque d'une des petites surfaces capacitives, l'éner- gie accumulée dans les autres surfaces capacitives ne peut pas se rendre instantanément à l'endroit du percement où elle provoquerait dans ce cas une forte étincelle accompagnée d'une notable trans- formation d'énergie et d'un grand dégagement de gaz, de sorte que le condensateur serait déchiré et endommagé mécaniquement sur une vaste périphérie de l'endroit du percement. Les étroites languettes in- tercalées entre les surfaces divisionnaires des armatures limitent extrêmement bien, notamment au premier instant, le courant de court- circuit en agissant comme des résistances inductives ou ohmiques.
1..' armature, très mince, trouve ainsi le temps de disparaître propre-- ment autour du point de percement sous l'effet d'un courant relati-
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veulent peu intense. Le courant de court-circuit est interrompu de la sorte. On appelle pareils condensateurs des condensateurs "découplés".
Or on peut fabriquer un tel condensateur découplé, en décomposant en plusieurs condensateurs divisionnaires, par un cer- tain nombre de traits de scie pratiqués d'un côté, un condensateur fabriqué par le procédé conforme à l'invention, de telle manière que ces condensateurs divisionnaires se rattachent les uns aux autres du côté opposé par des languettes étroites. Par ce moyen on obtient à l'intérieur du même condensateur des éléments d'armature étroits distincts, en forme de patte, qui sont reliés entre eux électriquement par des languettes de faible largeur. En d'autres termes, on forme ainsi un condensateur découplé. Naturellement, les traits de scie peuvent aussi être pratiqués dans le corps du condensateur des deux côtés.
Le corps de condensateur entaillé de ces traits de scie peut être immergé dans une masse coulée, ou être introduit dans une enveloppe et noyé dans une masse coulée, qui non seulement entoure le corps du condensateur, mais encore remplit les traits de scie, de sorte qu'on obtient ainsi un bloc solide dont les différentes pattes ne peuvent plus se déplacer les unes par rapport aux autres. Quand le condensateur coupé a une forme parallélépipé- dique, il est recommandable de le couper du condensateur de départ de manière que l'empilage de couches soit disposé transversalement à la longueur du parallélépipède formant le condensateur.
De ce fait la surface de chaque couche d'armature devient la plus petite possible, ce qui équivaut déjà en soi à un découplage du conden- sateur, étant donné qu'on relie les différentes couches d'une pola- rité, les unes aux autres et à la connexion électrique, de préfé- rence par des ponts électriques relativement étroits. Ces ponts fonctionnent alors en cas d'un percement électrique comme les lan guettes étroites dont il a été question ci-dessus.
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Aux condensateurs coupés d'un condensateur de départ par le procédé conforme à l'invention .on peut attacher les conne- xions électriques de manière connue en dégageant chaque fois d'un autre côté jusqu'au bord de la bande de diélectrique une armature et en appliquant de ces coûtés, par exemple par le procédé Schoop de pulvérisation au pistolet, des ponts métalliques qui sont alors reliés à chaque couche ou chaque spire distincte d'une polarité et auxquels on peut raccorder, par exemple par soudure, les fils d'amenée du condensateur.
Pour réaliser une meilleure connexion entre les ponts de connexion rapportés et les différents éléments darmature, on peut replier de 180 degrés les bords des éléments d'armature conjointement avec la bande de diélectrique qui les porte, de telle manière qu'e le métal se trouve à l'extérieur sur la face du conden- sateur. Le pont de connexion rapporté vient ainsi de manière sûre en contact avec le métal des armatures et y adhère mieux.
Avec les condensateurs de départ comportent des arma- tures de résistances à la destruction différentes, et que l'on découpe donc dans toutes les directions, on ne peut' naturellement pas procéder au repliage des bords. Par suite, l'adaptation des connexions électriques latérales peut en l'occurrence causer cer- taines difficultés, étant donné que les différentes couches sont extrêmement minces et sortent de la face du condensateur non pas par des surfaces, mais seulement par leur section transversale.
Aussi sera-t-il recommandable, plutôt que de produire les conne- xions électriques en appliquant le métal au pistolet pulvérisateur directement sur les faces du condensateur, de garnir d'abord les deux faces d'une couche métallique par vaporisation de métal dans le vide et de rappliquer qu'ensuite sur cette couche, él.ec- trolytiquement ou par projection au pistolet, la couche de conne- xion proprement dite.
La couche appliquée par projection adhère alors à la couche mince sous-jacente appliquée par vaporisation,
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et on réalise en dehors de la meilleure adhérence également un contact électrique notablement plus satisfaisant des connexions électriques avec les différentes couches des armatures, étant donné qu'en raison de la structure sensiblement plus fine de la couche intermédiaire appliquée par vaporisation un meilleur contact s'établit avec les côtés des différentes couches métalli- ques très minces.
Les dessins annexés représentent plusieurs formes d'exécution du condensateur conforme à l'invention. Dans ces dessins:
Fig. 1 montre l'extrémité d'un condensateur de départ, duquel est déjà coupé un condensateur distinct, Fig..2 montre un condensateur découplé fabriqué par le procédé conforme à l'invention,
Fig. 3 est une coupe transversale d'un condensateur enfermé dans de la masse coulée,
Fig. 4 montre un condensateur de départ fabriqué par le procédé conforme à l'invention, qui comporte des -armatures de résistances à la destruction différentes et duquel est déjà découpé un petit condensateur d,istinct,
Fig. 5 montre un condensateur fabriqué par le procédé connu au tambour à vide, le condensateur étant encore sur le tam- bour, et
Fig.
6 montre un condensateur, fabriqué lui aussi par le procédé au tambour à vide, mais où des couches de résistances à la destruction différentes alternent conformément à la présente invention.
Sur la fig. 1, -La référence 1 désigne l'extrémité d'un condensateur de départ. Ce condensateur se compose de plusieurs couches alternantes de papier et d'armatures métalliques 3 et 4.
Les armatures laissent alternativement non recouvert d'un côté un rebord étroit de la bande de papier sous-jacente. Ce condensa- teur de départ 1 peut être fabriqué par tout procédé connu en soi.
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Pour la clarté l'épaisseur des couches de métal et de papier est fortement exagérée sur la. figure. Les armatures peuvent par exem- ple être des couches non indépendantes qui sont appliquées par exemple par vaporisation sur les couches de diélectrique sous- jacentes respectives et qui sont extrêmement minces, par exemple de 0,2 ou moins.
De ce condensateur est coupé, par exemple à la scie, Le condensateur 5. Pour adapter sur ce condensateur ainsi séparé les connexions électriques, deux ponts conducteurs 6 et 7 sont ap.pli- .gués par projection au pistolet, selon le procédé Schoop, respec- tivement sur les deux faces du condensateur. Sur ces ponts sont fixés par soudure les fils d'amenée 8.
Comme on le voit, on peut couper du grand condensateur 1 un assez grand nombre de pareils condensateurs plus petits 5 ayant chaque fois la longueur et la forme voulue. IL n'est donc aucune- ment nécessaire que le condensateur ait la forme parallélépipédique représentée sur la fig. 1. Des condensateurs d'une autre délinéa- tion peuvent être coupés du conden'sateur de départ 1.
Les conductibilités engendrées à la surface de coupe 9 lors du découpage doivent être éliminées par un procédé approprié, en l'occurrence par exemple par application d'une tension qui brûle aux surfaces de coupe les armatures métalliques trè minces.
Sur la fig. 2 est représenté un condensateur fabriqué de La même manière que le condensateur 5 de la fig. 1- et qui est dé- couplé au moyen de traits de scie 10. Lors d'un percement électri- que du condensateur, par exemple dans sa partie en forme de patte 1.1, l'énergie accumulée dans les autres parties du condensateur ne peut pas se rendre sans entrave dans la. partie 11 par l'étroite Languette 12, de sorte que l'armature trouve le temps de brûler proprement, en ne laissant passer qu'un courant réduit, à l'endroit du percement. Pour la clarté le pont de connexion électrique 7 situé ±¯ L'avant de ce condensateur est omis sur le dessin. - -
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La fig. 3 est une coupe longitudinale d'un condensateur achevé conforme à l'invention.
Le condensateur se compose comme précédemment de couches métalliques alternantes 13 et de couches de diélectrique 14, les armatures et les couches diélectriques qu'elles portent étant repliées aux extrémités de 180 de manière que le métal se trouve à l'extérieur. Sur les deux faces sont appliqués par projection au pistolet des ponts métalliques 15 et 16,et des fils 17 et 18 sont soudés sur ces ponts métalliques.
Enfin, tout le condensateur est entouré d'une enveloppe 19 qui peut être produite par exemple par immersion du condensateur ou par enrobage à la presse du condensateur au moyen d'une ma- tière isolante.
Sur la fig.4, la référence 51 désigne un morceau d'un grand condensateur de départ, que l'on doit découper, suivant les lignes tracées en traits interrompus, en condensateurs distincts dont 52 représente un condensateur déjà coupé. Le condensateur de départ est bâti de couches alternantes de matière diélectrique et de matière conductrice. Les armatures 53 d'une polarité sont constituées par des lames 55 d'une plus grande résistance à la destruction et des lames 56 d'une plus faible résistance à la destruction, qui sont juxtaposées alternativement.
Les armatures 54 sont de même divisées en lames de ce genre, mais les lames de ces armatures sont disposées de manière que des lames de plus grande résistance à la destruction des armatures 54 soient si- tuées en regard de lames de plus faible résistance à la destruc- tion des armatures 55. En établissant alors les lignes de coupe parallèles aux confins des lames comme c'est représenté sur la figure, on obtient des condensateurs distincts comme celui dési- gné par la référence 52. Dans ce condensateur la surface de coupe 57 traverse dans les armatures 54 les lames de plus grande résis- tance à la destruction et, dans les armatures 53, les lames de plus faible résistance à la destruction. La disposition inverse se présente sur la surface de coupe 58.
Quand- on soumet alors les
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faces du condensateur au traitement servant à éliminer les conduc- tibilités, décrit ci-dessus, les parties des armatures 53, adja- centes à la face 57, et les parties des armatures 54, adjacentes à la face 58, disparaissent. En appliquant de manière connue en soi une couche métallique sur la face 57 et une couche métallique sur la face 58 on obtient donc respectivement une connexion avec les armatures 54 et une connexion avec les armatures 53.
Sur la fig. 5 est représenté un condensateur qui peut être fabriqué de la manière habituelle par le procédé au tambour à vide connu. Les couches supérieures sont arrachées en un endroit pour montrer la succession, la forme et la position relatives des différentes couches. 20 est le tambour tournant autour de l'axe 21,.
La référence 22 désigne une armature et la référence 23 l'autre armature, qui vont alternativement jusqu'à l'un et jusqu'à l'autre bord du diélectrique. 24, 25 et 26 sont les couches diélectriques comprises entre les différentes armatures. Ces couches, comme les armatures métalliques elles-mêmes sont fabriquées par vaporisation dans le vide. Dans cette disposition le nombre des spires successi- ves est extrêmement élevé, de sorte que chaque couche est extrême- ment mince. Si l'on s'imagine un condensateur de ce genre déroulé du cylindre et aplati, on obtient en vérité un condensateur rela- tivement long duquel on pourrait éventuellement couper transver- salement à sa longueur des condensateurs divisionnaires distincts.
On aurait alors d'un côté de ces condensateurs coupés les bords des armatures d'une polarité.et de l'aùtre .côté les bords des ar-.- matures de l'autre polarité, pour en disposer en vue de l'adapta- tion des connexions électriques. Toutefois, si l'on voulait subdivi- ser ce condensateur longitudinalement, par exemple suivant la ligne A-A de la fig. 5, on obtiendrait en coupe transversale des surfaces absolument identiques des différentes couches d'armature, lesquelles ne seraient plus séparables selon leur polarité.
A la différence de ceci, la fig. 6 montre l'application du procédé conforme à l'invention à la fabrication de condensateurs
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par le procédé au tambour à vide. 27 est le tambour, 28 l'axe autour duquel le tambour tourne, 29 et 30 sont les deux armatures et 31, 32 et 33 des couches diélectriques différentes du condensateur.
L'armature 29 est divisée en un grand nombre de lames parallèles, dont les lames 34, 35, 36 ont une résistance plus élevée et les lames 37, 38, 39 une résistance moins élevée par exemple à l'at- ta.que d'un acide. Pareillement, l'armature 30 est divisée en un même nombre de lames,dont les lames 40, 41 et 42 ont une résistance plus élevée à l'attaque et sont disposées en regard des lames de plus faible résistance de l'autre armature, tandis que les lames 43, 44 et 45, disposées en regard des lames 34, 35 et 36, ont dans cette armature une résistance moins élevée à l'attaque.
hprè avoir déroulé ce condensateur du tambour, on obtient un condensateur duquel on peut alors débiter des condensateurs distincts non seulement par découpage suivant une génératrice de l'ancien cylindre creux, mais encore par découpage suivant les lignes B-B, C-C, D-D, E-E. On obtient de cette manière sur un tambour relativement long un nombre de pareils condensateurs distincts, qui est plus grand que cela n'était possible en recourant aux procédés employés jusqu'à présent.
Si le condensateur représenté sur la fig.5 doit être employé comme un tout unique suivant son étendue parallèle à l'axe du cylindre, on ne peut pas donner au tambour une longueur dépassant une cer- taine limite déterminée par la forme désavantageuse des condensa- teurs distincts obtenus par la suite; par contre le tambour employé pour la construction conforme à l'invention peut avoir toute longues voulue à condition qu'en subdivisant suffisamment les armatures en lames distinctes on veille à ce que le condensateur de départ enle- vé du tambour puisse être découpé aussi transversalement à la direc- tion de la génératrice du cylindre creux dont il était constitué auparavant.