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Procédé de moulage de verres difficilement fusibles.
L'invention concerne un procédé de moulage de verres diffici- lement fusibles en y soudant en même temps hermétiquement les en- trées de courant dans les récipients à vide. Le procédé connu, de moulage du verre sous pression permet, à l'aide de tenailles ou de moules, de fabriquer de petites pièces, telles que perles, broches et autres articles de bijouterie, jusqu'à la dimension des petits cendriers. Le verre est travaillé, par ce procédé sous forme de ba- guette. On chauffe une extrémité de la baguette de verre dans un four et lorsque cette extrémité est devenue suffisamment pâteuse, on retire cette extrémité antérieure du four au moyen de la baguet- te, on la pose dans un moule se composant par exemple de deux moi- tiés et on la comprime.
Le verre en excès pend en dehors du moule sous forme de pièce appelée boule et après avoir étiré le verre pâ- teux attaché à la baguette, on coupe la baguette avec des ciseaux.
On laisse légèrement refroidir le moule. avec la pièce moulée, on démonte le moule, on saisit la pièce par la boule et on la sort du.
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moule. Puis on laisse la pièce moulée se solidifier dans un bain de sable et on la refroidit dans un four. La pièce moulée contient de très fortes tensions internes, car elle ne subit pas de recuit.
On coupe la boule sur une cisaille et on supprime les irrégularités de ses bords par polissage, ce procédé antérieur de moulage du ver- re ne peut être mis en pratique sur une machine à commande mécani- que, au contraire toutes les opérations doivent être exécutées à la main, étant donné que la fabrication des pièces en verre moulées sous pression est presque exclusivement une fabrication artisanale.
Suivant l'invention, on applique le procédé de moulage de ver- re sous pression à la fabrication de pieds moulés en verre, dans lesquels sont fixés en même temps les entrées de courant des réci- pients à décharge, en se servant de machines à commande mécanique.
Il n'a pas été possible jusqu'à présent de mouler par le pro- cédé de moulage sous pression des pièces en verre ayant des surfa- ces plan-parallèles. cette impossibilité est due à l'insuffisance de la force musculaire. La pression doit être choisie assez forte pour surmonter le degré de ramollissement donné du verre, qui résul- te du procédé, et comprimer complètement le moule. Le degré de ramollissement du verre résulte, dans le procédé de moulage sous pression, du fait que le transport du verre ramolli sur la baguette de verre s'effectue du four au moule, on a réussi en employant une presse à commande mécanique exerçant une pression assez forte à fabriquer des pièces moulées à surfaces plan-parallèles et en morne temps à y enrober hermétiquement les pièces soudées.
Ces soudures hermétiques n'ont pas encore été exécutées jusqu'à présent.
L'application du procédé de moulage du verre sous pression à la fabrication de pièces en verre moulé pour récipients à vide a l'avantage de permettre de chauffer le verre à mouler d'une manière très satisfaisante dans une flamme séparée du moule, par exemple dans un four et non comme d'habitude jusqu'à présent directement dans le moule. En particulier, s'il s'agit de verres à point de fu- sion élevé, le chauffage du verre dans le moule ferait prendre une température excessive au moule, risquant de provoquer le collage du
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verre dans le moule. De plus, les entrées de courant à souder en même temps dans le verre risquent d'être chauffées à une températu- re assez élevée pour qu'il se forme une couche d'oxyde métallique appréciable.
L'oxyde métallique se dépose sur le verre, y pénètre sous. l'effet de la pression en augmentant la conductibilité du dis- que de verre moulé.. Le chauffage dans un four est particulièrement avantageux., car le rayonnement des parois produit un chauffage. Le rayonnement des parois du four peut être augmenté en appliquant une pellicule de verre sur les parois. De plus, il est possible de donner une composition particulière aux gaz du four, par exemple il est né.- cessaire que l'atmosphère du four soit oxydante pour fondre des ver- res au plomb, sans quoi le plomb se dépose.
L'exécution de l'opération de moulage du verre sous pression est décrite ci-après en tant que s'appliquant par exemple à la fa- brication d'un disque plan en verre comprimé comportant six entrées de courant hermétiques.
Sur le dessin ci-joint, donné uniquement à titre d'exemple :
Les figs,l et 2 représentent respectivement en plan et en élé- vation latérale le disque en verre comprimé avec ses entrées de cou- rant ; la fig. 3 représente en coupe une forme de réalisation à titre d'exemple de l'outil de compression.
Suivant la forme de réalisation représentée, les fiches d'en- trée de courant déjà traitées et pouvant être éventuellement déjà. oxydées et enveloppées de verre sont introduites dans des trous ap- propriés 1 de la partie inférieure du moule et chauffées à une tempé- rature comprise à peu près entre 700 et 1000 C., nécessaire pour les souder au verre moulé.
Le chauffage des entrées de courant ne doit s'effectuer que peu de temps avant l'introduction du verre pâ- teux, pour empêcher dans une large mesure la formation de l'oxyde métallique, puis, on pose le verre ramolli venant du four et suspens du à la baguette sur la partie inférieure du moule contenant les fi- ches d'entrée de courant. on comprime ensuite le disque par le pla- teau de presse supérieur 3 sous une forte pression, par exemple de
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quelques tonnes. En marne temps, le verre de la baguette se soude avec. le verre des fiches. La partie inférieure 2 du moule est po- sée sur un ressort 4, dont la force correspond à la pression et est poussée par le plateau supérieur 3 à travers le support 5 avec extracteur 6 et détache ainsi la boule. La boule est détachée annu- lairement.
Pour empêcher l'anneau de rester collé au disque fini par inadvertance, l'extracteur 6 comporte un appendice 7, qui par- tage la boule et supprime ainsi le verre résiduel pendant l'opéra- tion de moulage proprement dite, simplement en tirant la baguette avec la boule qui y adhère.
Le plateau supérieur 3 remonte ensuite et on retire le disque fini du moule. Les plateaux supérieur et inférieur comportent des broches d'éjection 8 et 9. D'un côté, par exemple dans la partie inférieure du moule, se trouvent des broches d'éjection 8 à res- sort, dont chacune est soumise à l'action d'un ressort 10 (fig.3), pour compenser les différences de longueur des entrées de courant, qui par suite ne peuvent pas fléchir pendant l'opération de com- pression. Les broches d'éjection 8 qui agissent sur les entrées de courant, font monter le disque, jusqu'à ce qu'il soit complète- ment dégagé, On fait également sortir complètement les entrées de courant du moule pour que la quantité de chaleur qui se dissipe soit aussi faible que possible. Les disques en verre n' ont ainsi pas d'éclats.
Le verre et les encrées de courant doivent avoir des températures aussi égales que possible. Comme la chaleur se dissipe plus vite par les fiches que par le verre, il faut que les fiches soient retirées du moule aussi vite que possible, pour que les surfaces de contact entre les fiches et le moule soient aussi petites que possible et que par suite la chaleur dissipée soit aussi faible que possible. Les broches d'éjection 9 de l'autre moitié du moule, dans le cas présent de sa partie supérieure, sont fixées sur une plaque commune 11 et sont dimensionnées de façon à prendre la place des entrées de courant dans le disque en verre.
Le disque fini est saisi peu de temps après son moulage au moyen d'un dispositif isolant de la chaleur, par exemple d'une
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pince et soulevé hors du moule, puis posé sur une plaque métalli- que préalablement chauffée d'une manière appropriée et introduit dans un four tunnel. Lea dimensions de cette plaque métallique sont choisies de fa,on que si l'on tient compte de son inertie thermique, de sa vitesse d'avancement ainsi que de la température du four tun- nel utilisé, la pièce moulée sorte du four entièrement recuite et exempte de tensions internes. Le disque en verre comprimé est ainsi terminé sans que soient nécessaires aucun travail ni traitement de finition quelconque, appartenant à la technique du travail du verre.
Le nouveau procédé convient parfaitement aux verres à points de fusion très élevés, par exemple au verre au plomb, dont le point de fusion atteint 1700 C. et la température de traitement est com- prise entre 1300 et 14000 C. et exige pour le traitement une atmos- phère oxydante.
La fabrication des disques en verre moulé devient notablement plus simple par le nouveau procédé, car elle s'effectue en une seule opération continue. Malgré les tolérances étroites dans la position des entrées de courant dans le sens radial ainsi que dans le sens de l'axe et la possibilité de noyer des fiches de longueurs diffé- rentes, les disques en verre comprimé ainsi fabriqués sont irrépro- chables. Le nouveau procédé ménage énormément le moule, étant donné que celui-ci ne subit pas de chauffage intense, et que des efforts de chocs ne sont pas nécessaires, en raison de la viscosité suffi- samment faible du verre, pour obtenir des épaisseurs de paroi suffi- samment faible dans les pièces moulées.
Etant donné que le soulève- ment du disque est préparé par les broches d'éjection à ressort, on économise une manoeuvre spéciale. L'augmentation de la vitesse de production est essentiellement un avantage sensible du nouveau pro- cédé.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.