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CONDENSEUR POUR LA CONDENSATION SOUS FORME LIQUIDE DES VAPEURS DE ZINC.
Il est bien connu que la condensation sous forme de métal liquide des vapeurs de zinc provenant de la réduction de l'oxyde de zinc, vapeurs ,mélangées de CO et de petites quantités de CO2, est un des problèmes délicats de la métallurgie du zinc par voie ignée. De nombreux chercheurs se sont efforcés de mettre au point des appareils permettant d'obtenir ce résultat avec une production aussi minime que possible d'oxydes et de poussières de zinc soli- 'des. De nombreux' dispositifs ont été imaginés et réalisés en matériaux réfractaires, en carborandum etc...
Jusqu'à présent, il a toujours été admis qu'au contact de surfaces de refroidissement métalliques, rayonnant à l'air libre et, à fortiori, 'de surfaces métalliques refroidies par circulation d'eau ou d'un fluide réfrigérant quelconque, ne peuvent se former pratiquement que de la poussière de'zinc solide et des oxydes.
Dans les fours à zinc à creusets multiples, la condensation des vapeurs de zinc se fait jusqu'à présent dans des tubes renflés en terre réfractaire, ouverts aux deux bouts et disposés dans le prolongement'immédiat de chaque creuset, à l'extérieur du la bora-
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toire du four, à raison de un-,par creuset. Le zinc liquide condensé se dépose dans la poche formée par le renflement.
Le CO entraînant encore avec lui certaines quantités de vapeur ou gouttelettes de zinc s'échappe par l'extrémité avant, appelée nez, et traverse -ensuite un tube en tôle habituellement chicané, l'allonge ou étouffoir, chaussé sur le nez du condenseur.
La majeure partie du zinc restant s'y dépose sous forme de poussières. Le CO s'échappe par un petit orifice et est brûle à l'air libre afin d'éviter tcut danger d'intoxication.
La récupération et ubilisation du gaz CO à ¯ 3000 calories le m3 produit au four à zinc à creusets multiples a rarement été tentée par suite des grosses difficultés qu'elle présente et n'a jamais abouti à une réalisation industrielle.
Voici ces difficultés : - Un four zinc comporte de 150 à 450 creusets munis chacun de leur condenseur; la captation doit se faire en 150 à 450 peints de sortie des condenseurs individuels et tenir compte des obstruc- tions inévitables par dépôt de poussière de zinc.
- pendant la période de distillation, le condenseur a tendance à s'encrasser et doit pouvoir être débouché par ringardage aussi souvert que nécessaire.
- la capacité en zinc du condenseur est inférieure au débit du creuset ponçant une période de distillation complète : il faut pouvoir tirer le zinc du condenseur 2 à @ fois par période de distillation.
- le condenseur doit s'enlever pour dé.crasser et recharger le creuset.
Il résulte de ces sujétions que l'appareil de captation doit avoir 150 à 450 prises de gaz amovibles et permettre le ringardage à travers les condenseurs tout en restant étanche. Le problème ainsi posé ne comporte pas de, saluti.cn industriellement rentable.
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La présente invention consiste en un condenseur commun pour la condensation sous forme liquide des vapeurs de zinc provenant d'une pluralité de creusets, caractérisé par le fait qu'on produit une différence brusque de température entre certaines zones de la surface interne de la chambre de condensation commune et d'autres zones de cette même chambre.
Le condenseur est de préférence constitué par une chambre dans la paroi de laquelle sont directement lutées les gueules des creusets.
Le condenseur est de préférence constitué,de parois métal- liques refroidies par rayonnement ou par circulation d'un fluide approprié et de parois en matériaux réfractaires, l'ensemble com- portant au moins une paroi chauffée par apport extérieur de chaleur.
L'effet réfrigérant des parties métalliques est rendu réglable ainsi qu'il sera expliqué ci-après.
Les surfaces antérieures du condenseur commun sont de préfé- rence constituées par des panneaux mobiles dont le déplacement permet le libre accès aux creusets pour le travail.
Pour l'application aux fours à zinc à creusets multiples du type courant, tel que le type dit rhénan, le condenseur sera de préférence réalisé sous la forme d'une chambre de faible largeur, et de longueur égale à la partie de four dont il doit condenser les vapeurs de zinc. En hauteur, il déborde vers le haut la rangée supérieure'et vers le bas la rangée inférieure de creusets.
La face verticale arrière du condenseur est constituée par la paroi même de lutage des creusets dans la devanture du four.
Cela signifie donc qu'un grand nombre de creusets sont lutés une fois pour toutes dans un condenseur unique, tandis que dans les dispositions connues jusqu'à présent, un condenseur individuel .devait être luté dans chaque creuset, enlevé et replacé au moins une foispar jour.
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Les parois verticales latérales du condenseur consistent en caissons métalliques, par exemple en tôle de fer, parcourus par un fluide qui soutire de la chaleur au condenseur. De plus, le condenseur est muni de parois intermédiaires refroidissantes, constituées également de 'caissons métalliques à circulation placés en face de ciiaque montant du four. Ces parois intermédiaires ne s'étendent toutefois pas sur toute la hauteur du condenseur. La quantité de chaleur soutirée est réglée par la température et le débit du fluide. Ce fluide sera généralement de l'eau avec production de vapeur utilisable pour divers usages.
Si l'action réfrigérante était trop énergique pour la quantité de vapeur de zinc à condenser par unité de temps, on peut, localement, garnir la tôle de fer d'un mince revêtement en un matériau moins conducteur que le fer tel que le carborandum, par exemple.
La paroi avant du condenseur est constituée d'une série de portes métalliques, de préférence en tôle d'acier, de dimensions convenables et prenant appui sur les caissons métallioues intermédiaires prévus en face de chaque montant ainsi que sur les deux caissons d'extrémité.
La partie inférieure du condenseur est formée d'une longue auge, fixe par rapport au four et garnie en matériaux réfractaires appropriés, dans laquelle se rassemble en un seul bain le métal liquide provenant des différents creusets débouchant dans le con- denseur. On l'en soutire à volonté en une ou plusieurs fois par un trou de coulée ou tout outre arrangement approprié.
La paroi supérieure horizontale du condenseur peut être réalisée suivant le cas, en matériaux réfractaires ou métalliques.
Il est commode de monter les portes métalliques sur charnières fixées sur la face avant des caissons; on les ouvre pour permettre les différentes phases du travail au four : décrassage, remplacement et chargement des creusets. Toutes ces opérations s'effectuent donc à travers le condenseur dont les autres parois
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sont fixes.
Le chargement terminé, les portes sont refermées et lutées à l'argile. Le rayonnement des portes métalliques constituant la face avant du condenseur peut être réglé dans de larges limites par tout moyen connu et notamment en approchant ou écartant des écrans water-jackets plats suspendus devant ces portes. Ces mêmes écrans, qui peuvent pivoter autour de leur suspension, protègent efficacement les ouvriers travaillant au four contre la chaleur rayonnée par ce dernier.
La face arrière du condenseur, constituée par la devanture du four dans laquelle sont lutées les gueules des creusets doit être bien étanche aux vapeurs et gaz et aussi lisse que possible.
Pour obtenir ce résultat, il s'est montré préférable de remplacer la terre réfractaire servant à garnir l'intervalle entre creusets par des briques de forme à dimensions exactes. De plus., on'applique sur cette face un enduit réfractaire au feu du' type étanche.
La capacité constituée par le condenseur unique comme décrit ci-avant est connectée avec le'dispositif de lavage'et d'utilisation du CO par une ou plusieurs ouvertures à large section excluant tout danger de bouchage. Les conduites d'évacuation sont fixes et ne gênent en rien les diverses phases du travail au four. On peut, par exemple, prévoir une sort'ie de CO à chaque extrémité de l'auge collectrice du zinc condensé, un peu au-dessus du niveau du bain métallique. cet arrangement présente l'avantage de tenir le zinc bien chaud.
Le CO ainsi évacué, qui entraine avec lui une certaine quantité de poussière de zinc,' est soumis à un traitement connu quelconque pour en retirer cette poussière de zinc.': lavage,. filtration à travers.sacs, filtration électrique, etc...; puis est dirigé vers des appareils d'utilisation ou vers le laboratoire même du four pour y être brûlé'. Le circuit d'utilisation est conditionné de telle sorte qu'il maintienne dans le condenseur une
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très légère surpression, de l'ordre de 1 à 2 mm d'eau, pour exclure toute possibilité (le rentrée d'air.
Enfin, lors du décrassage des creusets le matin, on alimente plus abondamment en eau les caissons du condenseur, ce qui permet de récupérer scus forme de vapeur d'eau ou sous forme d'eau chaude, une partie conséquente de la chaleur sensible des résidus retirés des creusets et du rayonnement de la devanture du four.
Les avantages principaux de ce dispositif sont : récupération de la totalité du CO dégage par la réduction de Ici charge des creusets et la distillation des matières volatiles du réductif.
- récupération d'une partie importante de la chaleur de condensa- tion des vapeurs de zinc et du rayonnement de la devanture du four, sous forme d'air chaud ou d'eau chaude ou, de préférence, sous forme de vapeur d'eau.
- suppression de toutes les pertes de zinc à l'atmosphère durant la distillation et le tirage du zinc : la totalité du CO étant captée et filtrée, tout le zinc est récupéré soit sous forme de zinc métal, soit scus forme de poussière.
- suppression des condenseurs individuels amovibles, construits en réfractaires, et des allonges métalliques, dispositifs très dispendieux en main d'oeuvre et frais de remplacement. Travail du four plus rapide et plus facile. Suppression des bouchages de condenseurs et d'allonges et de la main d'oeuvre de surveil- lance qu'ils exigent durant toute la distillation.
- capacité de condensation et souplesse de condensation ainsi que temps de séjour de gaz dans le condenseur grandement accrus.
- possibilité de régler aisément la température du condenseur pendant la marche du four, ce qui était pratiquement irréalisable avec la multitude de petits condenseurs individuels en réfractaire
Il en résulte la possibilité de distiller sans perte à
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l'atmosphère des quantités beaucoup plus importantes de zinc par unité de temps, ce qui augmente la capacité du four et abaisse le prix dé revient.
- récupération sous forme d'eau chaude ou de vapeur d'une partie conséquente de la chaleur qui se perd au décrassage des creusets.
Dans les dessins ci-joints, les figures I, II et III montrent à titre purement exemplatif l'application de la présente invention à un four à zinc du type rhénan à trois rangées de 24 creusets chacune sur chaque face, soit donc 144 creusets pour l'entièreté du four.
La figure I montre en élévation verticale un peu plus de la moitié d'une face du four. Dans l'application décrite, il y a un condenseur pour chaque demi-face du four soit donc 4 condenseurs pour l'ensemble 'du four; la suppression de la partie inférieure de la paroi centrale donnerait un seul condenseur par-face du four soit donc deux condenseurs pour l'ensemble du four. Le choix entre l'une ou l'autre solution dépend uniquement des circonstances locales.
La figure II est une coupe verticale par un plan perpendiculaire à la devanture du four et passant par les axes de trois creusets superposés.
La figure III est une coupe horizontale partielle passant par l'axe des creusets d'une rangée horizontale quelconque du four.
Les creusets A reposent à l'avant sur les dalles réfractaires Bielles-mêmes supportées par les montants réfractaires C.
L'intervalle laissé entre les gueules de creusets d'une part et les dalles et montants réfractaires d'autre part, est occupé par des briques réfractaires de forme appropriée D. L'ensemble est disposé de telle sorte que les faces verticales extérieures des creusets A, des dallas B et des briques D soient dans un même plan.
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Le bac à zinc 71 formant la partie inférieure du condenseur V s'étend sur toute la longueur du four ainsi que le condenseur V lui-même. A partir du milieu du bac, le fond est en pente légère et continue vers deux points bas situés aux deux extrémités. En ces points sont ménagés des trous de coulée F.
Les gaz non condensables s'échappent du condenseur par ICI conduite G vers l'installation de lavage et d'utilisation. Un pyrometre H mesure la température des gaz à la sortie.
Chaque montant réfractaire C., tant intermédiaire que d'extrémité, est prolongé vers l'extérieur du four par un caisson métallique I. (Voir fig. I, II et III). Ces caissons, de forme trapézoïdale, ont la grande base à la partie inférieure, qui forme pont par dessus le bac à zinc. Chaque caisson peut recevoir par sa partie inférieure, l'eau d'une conduite commune K par l'intermédiaire d'un raccord individuel L.
De même chaque caisson envoie la vapeur d'eau qu'il produit dans un corps de chaudière unique M, par l'intermédiaire d'un raccord individuel M.
La conduite à eau K est alimentée par le corps de chaudière M par l'intermédiaire de la tuyauterie 0 et de la vanne ± qui permet de régler le débit d'eau distribuée aux caissons et par suite le niveau l'eau dans les dits caissons et leur pouvoir de refroidissement.
Une face du four comporte pour toute sa longueur deux condenseurs indépendants. Leur séparation est formée par le caisson métallique du milieu et par un barrage en réfractaire Q, maçonné dans le bac au droit de ce caisson et jusqu'; son contact. Il va de soi que la simple suppression de ce barrage réaliserait un seul condenseur par face de four.
Le condenseur est fermée à sa partie supérieure par des dalles réfractaires R couvrant. chacune l'intervalle entre deux caissons métalliques consécutifs.
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Les portes en tôle S forment enfin la paroi avant du condenseur. Partageant en trois parties égales la hauteur du condenseur, elles sont fixées aux caissons métalliques par des charnières T à axe légèrement incliné sur la verticale de façon à rendre stable la position fermée. Dans leur position fermée, ces portes sont lutées sur les montants et entre elles de façon à réaliser l'étanchétié.
La figure II indique en traits mixtes les portes dans la position ouverte, c'est à dire dans le plan des montants.
L'installation ci-dessus s'est trouvée convenir à des conditions locales ; elle n'est décrite qu'à titre d'exemple.
Il est bien certain que sans sortir du cadre de l'invention,, on pourrait modifier fortement quantité de dispositions,notamment: ! le nombre de rangées de creusets; le nombre de condenseurs indépendants par face du four; le nombre et le principe des dispositifs .de coulée du zinc ; le nombre de portes par montant; le mode de fixation et le mouvement des portes; leur surface de rayonnement et le rnglage de ce rayonnement; le nombre et l'emplacement des départs de gaz vers l'installation d'épuration et d'utilisation; le mode d'alimentation et de réglage du refroidissement des caissons métalliques; la forme et le nombre des caissons métalliques; 'le nombre de pièces constituant le bac à zinc s'étendant sur la longueur du four ;
matière constitutive et la forme, de la paroi supérieure ou couverture du condenseur, moyens techniques assu- rant une différence importante de température entre les zônes chauffées et les zônes refroidies de la surface interne de la chambre de condensation, etc.
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CONDENSER FOR THE CONDENSATION IN LIQUID FORM OF ZINC VAPORS.
It is well known that the condensation in the form of liquid metal of zinc vapors from the reduction of zinc oxide, vapors, mixed with CO and small amounts of CO 2, is one of the delicate problems of zinc metallurgy by igneous way. Many researchers have endeavored to develop apparatus which will enable this result to be obtained with as little production as possible of solid zinc oxides and dust. Many 'devices have been imagined and produced in refractory materials, carborandum etc ...
Until now, it has always been admitted that in contact with metal cooling surfaces, radiating in the open air and, a fortiori, 'metal surfaces cooled by the circulation of water or any refrigerant fluid, Almost all solid zinc dust and oxides can form.
In zinc furnaces with multiple crucibles, the condensation of zinc vapors has hitherto taken place in bulging tubes of refractory earth, open at both ends and arranged in the immediate extension of each crucible, outside the bora-
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oven roof, at the rate of one, per crucible. The condensed liquid zinc is deposited in the pocket formed by the bulge.
The CO still carrying with it certain quantities of vapor or zinc droplets escapes through the front end, called the nose, and then passes through a sheet metal tube usually baffled, the extension or damper, fitted on the nose of the condenser.
Most of the remaining zinc is deposited there in the form of dust. The CO escapes through a small orifice and is burnt in the open to avoid the danger of poisoning.
The recovery and ubilisation of CO gas at ¯ 3000 calories per m3 produced in the zinc furnace with multiple crucibles has rarely been attempted due to the great difficulties it presents and has never resulted in an industrial realization.
These are the difficulties: - A zinc furnace has 150 to 450 crucibles each fitted with their condenser; the capture must be done in 150 to 450 painted outlets of the individual condensers and take into account the obstructions inevitable by the deposition of zinc dust.
- during the distillation period, the condenser tends to clog and must be able to be uncorked by ringing as open as necessary.
- the zinc capacity of the condenser is less than the flow rate of the crucible sanding a complete distillation period: it is necessary to be able to draw the zinc from the condenser 2 to @ times per distillation period.
- the condenser must be removed to foul and recharge the crucible.
The result of these constraints is that the capture device must have 150 to 450 removable gas outlets and allow ringing through the condensers while remaining watertight. The problem thus posed does not involve any industrial profitability.
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The present invention consists of a common condenser for the condensation in liquid form of the zinc vapors coming from a plurality of crucibles, characterized by the fact that an abrupt temperature difference is produced between certain zones of the internal surface of the chamber. common condensation and other areas of this same chamber.
The condenser is preferably formed by a chamber in the wall of which the mouths of the crucibles are directly lute.
The condenser is preferably made up of metal walls cooled by radiation or by circulation of an appropriate fluid and of walls made of refractory materials, the assembly comprising at least one wall heated by an external supply of heat.
The cooling effect of the metal parts is made adjustable as will be explained below.
The anterior surfaces of the common condenser are preferably constituted by movable panels the displacement of which allows free access to the crucibles for work.
For application to zinc furnaces with multiple crucibles of the common type, such as the so-called Rhine type, the condenser will preferably be made in the form of a chamber of small width, and of length equal to the part of the furnace of which it must condense zinc vapors. In height, it overflows the upper row upwards and downwards the lower row of crucibles.
The rear vertical face of the condenser is made up of the same wall for luting the crucibles in the front of the furnace.
This therefore means that a large number of crucibles are read out once and for all in a single condenser, while in the arrangements known hitherto an individual condenser had to be read in each crucible, removed and replaced at least once per day.
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The vertical side walls of the condenser consist of metal boxes, for example made of sheet iron, through which a fluid flows which withdraws heat from the condenser. In addition, the condenser is provided with cooling intermediate walls, also made up of 'metal circulating boxes placed in front of the riser of the furnace. These intermediate walls do not however extend over the entire height of the condenser. The quantity of heat withdrawn is regulated by the temperature and the flow rate of the fluid. This fluid will generally be water with production of steam that can be used for various purposes.
If the cooling action was too energetic for the quantity of zinc vapor to be condensed per unit of time, it is possible, locally, to line the iron sheet with a thin coating of a material less conductive than iron such as carborandum, for example.
The front wall of the condenser consists of a series of metal doors, preferably of sheet steel, of suitable dimensions and resting on the intermediate metal boxes provided in front of each upright as well as on the two end boxes.
The lower part of the condenser is formed by a long trough, fixed relative to the furnace and lined with suitable refractory materials, in which the liquid metal coming from the various crucibles opening into the condenser is collected in a single bath. One withdraws it at will in one or more times by a taphole or any other suitable arrangement.
The horizontal upper wall of the condenser can be made, as the case may be, in refractory or metallic materials.
It is convenient to mount the metal doors on hinges fixed on the front face of the boxes; they are opened to allow the different phases of working in the oven: cleaning, replacement and loading of the crucibles. All these operations are therefore carried out through the condenser, the other walls of which
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are fixed.
The loading completed, the doors are closed and linted with clay. The radiation of the metal doors constituting the front face of the condenser can be regulated within wide limits by any known means and in particular by bringing the flat water-jackets screens suspended in front of these doors closer to or apart. These same screens, which can pivot around their suspension, effectively protect workers working in the oven against the heat radiated by the latter.
The rear face of the condenser, made up of the front of the furnace in which the mouths of the crucibles are wrought, must be tight against vapors and gases and as smooth as possible.
To obtain this result, it has been shown to be preferable to replace the refractory earth used to line the interval between crucibles with shaped bricks with exact dimensions. In addition, a fire-resistant coating of the sealed type is applied to this face.
The capacity constituted by the single condenser as described above is connected with the 'washing device' and CO utilization by one or more openings with a large cross-section excluding any danger of clogging. The exhaust pipes are fixed and do not interfere with the various phases of oven work. One can, for example, provide a CO outlet at each end of the collecting trough for the condensed zinc, a little above the level of the metal bath. this arrangement has the advantage of keeping the zinc very hot.
The CO thus evacuated, which carries with it a certain quantity of zinc dust, 'is subjected to any known treatment to remove this zinc dust therefrom.': Washing ,. filtration through bags, electric filtration, etc ...; then is directed to use devices or to the oven's own laboratory to be burned. The user circuit is conditioned in such a way that it maintains in the condenser a
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very slight overpressure, of the order of 1 to 2 mm of water, to exclude any possibility (the re-entry of air.
Finally, when the crucibles are cleaned in the morning, the condenser boxes are supplied with more water, which makes it possible to recover in the form of water vapor or in the form of hot water, a substantial part of the sensible heat of the residues. removed from the crucibles and radiation from the furnace front.
The main advantages of this device are: recovery of all the CO given off by reducing the load in the crucibles and distilling off the volatiles from the reducing agent.
- recovery of a significant part of the heat of condensation of the zinc vapors and the radiation from the front of the furnace, in the form of hot air or hot water or, preferably, in the form of water vapor .
- elimination of all losses of zinc to the atmosphere during the distillation and drawing of the zinc: all the CO being captured and filtered, all the zinc is recovered either in the form of zinc metal or in the form of dust.
- elimination of individual removable condensers, built in refractories, and metal extensions, devices very expensive in terms of labor and replacement costs. Faster and easier oven work. Elimination of blockages of condensers and extensions and of the manpower of supervision which they require during all the distillation.
- condensing capacity and condensing flexibility as well as gas residence time in the condenser greatly increased.
- possibility of easily regulating the temperature of the condenser while the furnace is in operation, which was practically impossible with the multitude of small individual refractory condensers
This results in the possibility of lossless distillation at
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much larger amounts of zinc per unit time in the atmosphere, increasing the capacity of the furnace and lowering the cost price.
- recovery in the form of hot water or steam of a substantial part of the heat which is lost when the crucibles are cleaned.
In the accompanying drawings, Figures I, II and III show purely by way of example the application of the present invention to a zinc furnace of the Rhine type with three rows of 24 crucibles each on each side, i.e. 144 crucibles for the entire oven.
Figure I shows in vertical elevation a little more than half of a face of the furnace. In the application described, there is a condenser for each half-face of the oven, ie 4 condensers for the whole of the oven; the elimination of the lower part of the central wall would give a single condenser per face of the furnace, ie two condensers for the entire furnace. The choice between one or the other solution depends only on local circumstances.
Figure II is a vertical section through a plane perpendicular to the front of the furnace and passing through the axes of three superimposed crucibles.
Figure III is a partial horizontal section passing through the axis of the crucibles of any horizontal row of the furnace.
The crucibles A rest at the front on the refractory slabs Connecting rods themselves supported by the refractory uprights C.
The gap left between the mouths of crucibles on the one hand and the refractory slabs and uprights on the other hand, is occupied by refractory bricks of appropriate shape D. The assembly is arranged so that the exterior vertical faces of the crucibles A, dallas B and bricks D are in the same plane.
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The zinc tank 71 forming the lower part of the condenser V extends over the entire length of the furnace as does the condenser V itself. From the middle of the tank, the bottom slopes slightly and continues to two low points located at both ends. At these points, tap holes F.
The non-condensable gases escape from the condenser through ICI line G to the washing and user installation. An H pyrometer measures the temperature of the gases at the outlet.
Each refractory upright C., both intermediate and end, is extended towards the outside of the furnace by a metal box I. (See fig. I, II and III). These boxes, trapezoidal in shape, have the large base at the bottom, which forms a bridge over the zinc tank. Each box can receive, through its lower part, water from a common pipe K via an individual connection L.
Likewise, each box sends the water vapor that it produces into a single boiler body M, via an individual connection M.
The water pipe K is supplied by the boiler body M via the piping 0 and the valve ± which makes it possible to adjust the flow of water distributed to the boxes and consequently the water level in the said boxes and their cooling power.
One face of the furnace has two independent condensers for its entire length. Their separation is formed by the middle metal box and by a Q refractory dam, built in the tank to the right of this box and up to; his contact. It goes without saying that the simple elimination of this barrier would produce a single condenser per furnace face.
The condenser is closed at its upper part by R refractory slabs covering. each the interval between two consecutive metal boxes.
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Finally, the sheet metal doors S form the front wall of the condenser. Dividing the height of the condenser into three equal parts, they are fixed to the metal boxes by T hinges with an axis slightly inclined to the vertical so as to make the closed position stable. In their closed position, these doors are wrenched on the uprights and between them so as to achieve watertightness.
Figure II indicates in phantom lines the doors in the open position, that is to say in the plane of the uprights.
The above installation has been found to be suitable for local conditions; it is described only by way of example.
It is quite certain that without departing from the scope of the invention, one could greatly modify a number of provisions, in particular:! the number of rows of crucibles; the number of independent condensers per side of the furnace; the number and principle of zinc casting devices; the number of doors per upright; the method of fixing and the movement of the doors; their radiation surface and the adjustment of this radiation; the number and location of gas outlets to the purification and use installation; the method of supplying and adjusting the cooling of the metal boxes; the shape and number of metal boxes; the number of parts constituting the zinc tank extending over the length of the furnace;
constituent material and shape, of the upper wall or cover of the condenser, technical means ensuring a significant temperature difference between the heated zones and the cooled zones of the internal surface of the condensation chamber, etc.