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MÉMOIRE DESCRIPTIF
DÉPOSÉ A L'APPUI D'UNE DEMANDE
DE BREVET D'INVENTION la Société dite: IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED Procédé de fabrication drainages à base de cuivre et produits en résultant.
Demande de brevet anglais du 19 Septembre 1939 en sa faveur et en faveur de MM. M. COOK et W.O. ALEXANDER
La présente invention se rapporte à la fabrication d'al- liages contenant du cuivre comme constituant primaire et de l'alu- minium comme constituant secondaire. Ces alliages sont générale- ment désignés et sont désignés ci-dessous par bronzes d'aluminium.
L'invention a pour objet la fabrication d'alliages de .bronze d'aluminium possédant une résistance accrue à la corrosion et notamment une résistance élevée à la corrosion par l'eau de mer, propriétés qui rendent ces alliages particulierement propres à la fabrication de produits ouvrés ou façonnés tels que tubes de condenseurs, viroles et analogues.
On a proposé antérieurement d'employer des alliages à base de cuivre, d'une vaste gamme de compositions, pour la fabri- cation de pièces pour condenseurs et analogues. Suivant l'une de ces propositions un procédé de fabrication d'un alliage de lai- ton, utilisable pour des pièces de condenseurs, consiste à mé- langer d'abord à 70% ou plus de cuivre et 1% ou plus d'aluminium, une quantité de zinc et à ajouter ensuite 0,2% à 2% de chrome, par petites quantités à la fois. On a fait diverses propositions pour améliorer les propriétés mécaniques des alliages contenant du cuivre et de l'aluminium ensemble avec d'autres éléments, tels que le chrome, le silicium, le nickel ou le cobalt, en soumettant les alliages à un tra.itement thermique en deux stades.
Suivant l'une de ces propositions des alliages de cuivre conte- nant 0,2% à 3% de chrome, 1 à 10% d'aluminium, avec ou sans autres métaux, tels que le nickel, en quantités s'élevant jusqu'à 10%, sont soumis à un traitement thermique en deux stades qui comprend les opérations consistant à chauffer des alliages à des tempéra- tures comprises entre 700 C et leur point de fusion, à appli- quer ensuite un refroidissement brusque et finalement un vieillis- sement à des températures comprises entre 350 et 700 C.
Suivant la présente invention le procédé de fabrication d'alliages à base de cuivre résistant à la corrosion consiste à soumettre un bronze d'aluminium, contenant 1 à 12% d'aluminium et 0,05 à 1% de chrome, à un traitement thermique qui comprend les opérations consistant à chauffer l'alliage à des températures comprises entre 700 C et le point de fusion de cet alliage, dans le but d'amener la totalité ou une portion substantielle du chro- : me à un état de solution solide; à refroidir ensuite brusquement l'alliage de sorte que le chrome soit maintenu dans une forte mesure dans cet état de solution solide et à éviter tout traite- ment thermique subséquent capable de provoquer une précipitation ou un durcissement par vieillissement de l'alliage.
La quantité
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de chrome qui peut passer à l'état de solution solide dépendra non seulement de la teneur totale en chrome de l'alliage, mais aussi du temps et de la température de l'opération de chauffage, le temps étant convenablement non inférieur à vingt minutes. Une proportion préparée de chrome est de 0,2% à 0,5% L'alliage est chauffé préférablement à une température comprise entre 8000 et 900 C, pendant environ une heure. Pour assurer que le chrome demeure dans une forte mesure en solution solide, la vitesse du refroidissement ne doit pas être inférieure à 25 C par minute, quoique pour des températures plus élevées ou plus basses la vitesse du refroidissement puisse être légèrement moindre.
En soumettant des bronzes d'aluminium contenant du chrome à un procédé de traitement thermique suivant la présente invention, appelé ci-dessous traitement thermiaue de dissolu- tion, on obtient une augmentation très marquée de la résistance à la corrosion non seulement comparativement aux bronzes d'alumi- nium exempts de chrome, mais aussi comparativement aux alliages cuivre-chrome contenant de l'aluminium durcis par vieillissement moyennant un procédé de traitement thermique en deux stades, par lequel le chrome est uniformément répandu par précipitation dans toute la masse de l'alliage.
Il a été constaté conformément à la présente invention que les alliages fabriqués suivant cette der- nière accusent une supériorité marquée dans leur résistance à la corrosion, sur les alliages cuivre-aluminium-chrome écrouis, recuits de la manière ordinaire par un chauffage à des températures comprises entre 600 et 650 C.
La présente invention est applicable non seulement aux bronzes d'aluminium proprement dits contenant du chrome, mais aussi aux bronzes d'aluminium qui peuvent contenir en faibles proportions, à savoir, jusqu'à 5% pour chacun d'eux, des élé- ments additionnels ou des impuretés, comme par exemple du manga- nèse, du zinc et du fer. Des meilleures propriétés de résistance à la corrosion, dues à la présence de chrome en solution solide dans l'alliage, sont obtenues indépendamment de la présence ou de l'absence de ces faibles proportions d'autres constituants dans l'alliage.
Outre les avantages tout à fait remarquables au point de vue de leur résistance accrue à la corrosion, les alliages suivant la présente invention ont des propriétés précieuses au point de vue dureté et résistance à la traction accrues compara- tivement aux bronzes d'aluminium proprement dits. Dans les cas où l'on désire obtenir encore une augmentation de la résistance et de la dureté on peut ajouter une quantité de nickel s'éle- vant jusqu'à 10%. préférablement une quantité comprise entre les limites de 3 et 5%
Les alliages suivant la présente invention peuvent être travaillés à chaud et/ou à froid avant le traitement thermique de dissolution et, si on le désire, les alliages peuvent être travaillés à froid après le traitement thermique de dissolution.
Les opérations ordinaires de recuit appliquées après le travail à froid peuvent être exécutées avant le traitement thermique de dissolution, mais si l'on applique un traitement thermique ulté- rieur après le traitement thermique de dissolution, par exemple dans le but de supprimer ou d'atténuer les tensions internes de la matière, il faut prendre des précautions pour assurer que le traitement thermique subséquent soit exécuté à une température telle que le chrome demeure dans une forte proportion en solu- tion solide et qu'il ne se produise pas de durcissement par trempe ou par vieillissement. Cette température n'exédera pas 420 C et pour la plupart des alliages elle sera considérablement moindre.
Au lieu d'appliquer le traitement thermique de dissolution sous la forme d'une opération distincte le traitement thermique de dissolution peut comprendre, dans le cas d'un produit travaillé @
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à chaud, un chauffage de l'alliage à une température supérieure à 700 C pendant le temps nécessaire puis immédiatement après, un traitement mécanique à chaud de l'alliage, ce traitement méca- nique à chaud étant suivi d'un refroidissement rapide de l'allia- ge à parti d'une température située au voisinage ou au-dessus de 700 C.
Dans la fabrication de l'alliage le chrome est incorpo- ré préférablement dans une masse fondue contenant du cuivre sous forme d'un alliage durcissant cuivre-chrome. Le durcissant peut être, soit un alliage cuivre-chrome proprement dit, contenant par exemple 10 à 15% de chrome et sensiblement exempt d'autres addi- tions ou impuretés, ou il peut avoir la forme d'un alliage ternai- re, contenant environ 10 à 15% de chrome et une proportion sem- blable d'aluminium. Lorsque le durcissant s'est dissous dans la masse fondue on ajoute la totalité ou le reste de l'aluminium.
Des désoxydants sont ajoutés au métal fondu en quantités suffisan- tes pour assurer l'absence d'oxygène dans la masse fondue. Un désoxydant convenable à cet effet peut être constitué par exemple par 0,2% d'aluminium, ou 0,5% de manganèse, ou 0,3% de zinc. Du charbon ou des fondants, tels que le borax, le verre ou leur équiva- lent peuvent être employés pour couvrir le métal pendant la fusion et la coulée.
Suivant un exemple d'exécution de l'invention, applicable à la fabrication des tubes de condenseurs, un alliage composé de 92,5% de cuivre, 7% d'aluminium et 0,5% de chrome est fondu, coulé de la manière décrite ci-dessus, et les billettes coulées sont extrudées ou percées à chaud de manière à obtenir des billettes tubulaires à paroi épaisse. Les billettes tubulaires sont ensuite étirées à froid en une série d'opérations d'étirage alternant avec les opérations de recuit nécessaires. L'opération de recuit finale comprend un chauffage des produits à une température d'en- viron 850 C pendant une heure,suivi d'un refroidissement brusque dans l'eau. Ensuite les tubes sont soumis à une opération finale d'étirage à froid.
Les tableaux suivants indiquent à titre d'exemple les compositions de quelques alliages typiques suivant l'invention et les propriétés améliorées dé ces alliages. A titre de comparai- son les tableaux donnent des alliages correspondants, avec et sans chrome, soumis à différents traitements thermiques.
TABLEAU 1.
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Alliages <SEP> de <SEP> base <SEP>
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<tb>
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<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> en <SEP> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> correspondants
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EMI3.2
¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ sans Gr. al11ag No..-nI-¯=R.= w" 1 ¯w¯ 91 .5 5,p,¯ 0,5¯ 3 ... 95,0, ¯ 5.tQ¯¯¯
EMI3.3
<tb> 2 <SEP> 92,8 <SEP> 6,9 <SEP> 0,3
<tb>
<tb> 3 <SEP> 90,0 <SEP> 6,7 <SEP> 0,3 <SEP> 3,0
<tb>
EMI3.4
4 92,5 7,0 0,5 93o 7,0 5 90,4 6,5 0,6 2,5 6 91 9 7 1 1 0 -- ----¯...¯-------.&.:-"......4.t. 0,8" # -- ... 1'IIrW -- 85 0 9 5 0 5 5 90,0 10,0 9 87,5 2,0 v,5 -- ¯ ¯ #"r"""" 9 Jlo 11;0 . 0;5 215 ¯¯8,.- 12,0
Pour comparer.. la résistance à la corrosion des différents alliages, on procède à des essais de corrosion accélérée.
Dans ces essais des éprouvettes pesées sont immergées dans de l'eau de mer, que l'on fait circuler pneumatiquement én circuit fermé, pendant des laps de temps convenables, après lesquels on retire les éprouvettes, on les sèche, on les pèse de nouveau, la perte en poids par unité de surface de chaque éprouvette indiquant la résistance de celle-ci à la corrosion.
Dans le tableau 2 la résistance à la corrosion de quel-
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ques-uns des alliages du tableau 1 est comparée à des alliages de la même composition traités thermiquement de deux manières différentes ainsi qu'aux alliages de base correspondants sans chrome, après un traitement normal par recuit.
TABLEAU 2.; ¯ ¯
EMI4.1
Porte de poids en milligramles PaFâ'éc-ïî4iê--- carre après 500 heures d'immersion.¯ ----- --- Alliage après"Alliage dur-' "Alliage"après Alliage de
EMI4.2
<tb> un <SEP> traitement <SEP> ci <SEP> par <SEP> vieil-: <SEP> un <SEP> recuit <SEP> à <SEP> ;base <SEP> corresthermique <SEP> de <SEP> : <SEP> lisement <SEP> : <SEP> 600 <SEP> - <SEP> 650 C <SEP> :pondant <SEP> sans
<tb> Alliage <SEP> dissolution <SEP> par <SEP> un <SEP> :chrome <SEP> après
<tb> N . <SEP> : <SEP> suivant <SEP> la <SEP> : <SEP> chauffage: <SEP> :un <SEP> recuit <SEP> à
<tb> présente <SEP> in- <SEP> . <SEP> connu <SEP> en <SEP> :600 <SEP> - <SEP> 650 C
<tb>
EMI4.3
vention. ¯ u¯ du tad,gs l y ¯, ¯ . .¯ ¯¯¯.
I 7'6------" - 345 365 1103
EMI4.4
<tb> 2 <SEP> 108 <SEP> 850 <SEP> 800 <SEP> 1
<tb>
<tb> 3 <SEP> 70 <SEP> 310 <SEP> 336
<tb>
<tb> 4 <SEP> 83 <SEP> 950 <SEP> 960 <SEP> 950
<tb>
<tb> 5 <SEP> 110 <SEP> 340 <SEP> 370)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 108 <SEP> 720 <SEP> 730 <SEP> 750
<tb>
<tb> 8 <SEP> 113 <SEP> 350 <SEP> 322
<tb>
<tb> 9 <SEP> 98 <SEP> 530 <SEP> 473 <SEP> 367
<tb>
<tb> 10 <SEP> 101 <SEP> ¯¯¯ <SEP> 500 <SEP> 460 <SEP> so
<tb>
Les exemples suivants montrent les propriétés mécaniques améliorées de quelques alliages du tableau l, les propriétés de l'alliage de base correspondant sans chrome étant données à titre comparatif.
TABLEAU 3.
EMI4.5
<tb>
Alliage <SEP> : <SEP> Résistance <SEP> extréme <SEP> à <SEP> : <SEP> Dureté <SEP> à <SEP> la <SEP> pyramide <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> N . <SEP> : <SEP> la <SEP> traction <SEP> en <SEP> de <SEP> diamant
<tb>
EMI4.6
Wn;m.---- - - ¯....l-¯. ---- --.- - -,,.-,- ,--
EMI4.7
<tb> 4 <SEP> 45,64 <SEP> 95
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb> 3 <SEP> 51,73 <SEP> 109
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Alliage <SEP> de
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> base <SEP> cor-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> respondant <SEP> 41,40 <SEP> 84
<tb>
Des expériences ont prouvé qu'il n'y a pas avantage à augmenter la teneur en chrome au-dessus d'environ 1% et usuellement la quantité optimum est comprise entre 0.2% et 0,5%
Outre les propriétés susmentionnées d'une grande résistance à la corrosion, d'une résistance accrue à la traction et d'une dureté accrue,
les alliages suivant la présente invention ont la qualité de se laisser bien travailler et conviennent par conséquent d'une manière excellente à la fabrication de tubes pour condenseurs, de viroles, et d'autres pièces accessoires travaillées pour bateaux, d'équipements pour installations chi- miques et d'autres produits qui exigent un haut degré de résis- tance à la corrosion, de résistance à la traction et de dureté.
Pour les usages généraux les alliages amenés à la forme de tôles, de tubes ou de barres peuvent contenir convenablement 1 à 5% d'aluminium et 0,1 à 0,7% de chrome, avec ou sans 2 à 5% dE nickel.
Pour les tubes de condenseurs les alliages contiennent prférable- ment 5 à 8,5% d'aluminium et 0,1 à 0,7% de chrome, avec ou sans 2 à 4,5% de nickel. Pour les pièces forgées, travaillées à la presse, matricées à chaud et analogues on peut employer une teneur plus élevée en aluminium et pour ces produits les alliages peuvent contenir 8,5 à 12% d'aluminium et 0,2 à 0,7% de chrome, et si l'on veut jusqu'à 5% de nickel.
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DESCRIPTIVE MEMORY
SUBMITTED IN SUPPORT OF A REQUEST
PATENT OF INVENTION the Company called: IMPERIAL CHEMICAL INDUSTRIES LIMITED Process for manufacturing copper-based drainages and resulting products.
English patent application of September 19, 1939 in his favor and in favor of MM. M. COOK and W.O. ALEXANDER
The present invention relates to the manufacture of alloys containing copper as a primary component and aluminum as a secondary component. These alloys are generally referred to and are referred to below as aluminum bronzes.
The subject of the invention is the manufacture of aluminum bronze alloys having increased resistance to corrosion and in particular high resistance to corrosion by seawater, properties which make these alloys particularly suitable for the manufacture of worked or shaped products such as condenser tubes, ferrules and the like.
It has previously been proposed to employ copper-based alloys of a wide variety of compositions for the manufacture of parts for condensers and the like. According to one of these proposals, a method of manufacturing a brass alloy, usable for parts of condensers, consists in first mixing 70% or more of copper and 1% or more of aluminum. , an amount of zinc and then add 0.2% to 2% chromium, in small amounts at a time. Various proposals have been made to improve the mechanical properties of alloys containing copper and aluminum together with other elements, such as chromium, silicon, nickel or cobalt, by subjecting the alloys to treatment. thermal in two stages.
According to one of these proposals copper alloys containing 0.2% to 3% chromium, 1 to 10% aluminum, with or without other metals, such as nickel, in amounts up to at 10%, are subjected to a two-stage heat treatment which comprises the operations of heating the alloys to temperatures between 700 C and their melting point, then applying a sudden cooling and finally an aging. sement at temperatures between 350 and 700 C.
According to the present invention, the process for manufacturing corrosion-resistant copper-based alloys consists in subjecting an aluminum bronze, containing 1 to 12% aluminum and 0.05 to 1% chromium, to a heat treatment which comprises the operations of heating the alloy to temperatures between 700 ° C. and the melting point of this alloy, in order to bring all or a substantial portion of the chromium to a state of solid solution; then suddenly cooling the alloy so that the chromium is kept to a great extent in this state of solid solution and avoiding any subsequent heat treatment capable of causing precipitation or aging hardening of the alloy.
The amount
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of chromium which can pass to the state of solid solution will depend not only on the total chromium content of the alloy, but also on the time and temperature of the heating operation, the time suitably being not less than twenty minutes . A prepared proportion of chromium is 0.2% to 0.5%. The alloy is preferably heated to a temperature between 8000 and 900 ° C, for about one hour. To ensure that the chromium remains to a large extent in solid solution, the rate of cooling should not be less than 25 ° C per minute, although for higher or lower temperatures the rate of cooling may be slightly less.
By subjecting aluminum bronzes containing chromium to a heat treatment process according to the present invention, hereinafter referred to as dissolving heat treatment, a very marked increase in corrosion resistance is obtained not only as compared to the bronze bronzes. Aluminum free from chromium, but also compared to copper-chromium alloys containing aluminum aged hardened by means of a two-stage heat treatment process, whereby the chromium is spread uniformly by precipitation throughout the mass of the alloy.
It has been found in accordance with the present invention that the alloys produced according to the latter show marked superiority in their corrosion resistance, over the hardened copper-aluminum-chromium alloys annealed in the ordinary manner by heating to temperatures. between 600 and 650 C.
The present invention is applicable not only to aluminum bronzes proper containing chromium, but also to aluminum bronzes which may contain in small proportions, namely, up to 5% for each of them, of the elements. additives or impurities, such as manganese, zinc and iron. Better corrosion resistance properties, due to the presence of chromium in solid solution in the alloy, are obtained regardless of the presence or absence of these low proportions of other constituents in the alloy.
In addition to the quite remarkable advantages from the point of view of their increased resistance to corrosion, the alloys according to the present invention have valuable properties from the point of view of increased hardness and tensile strength compared to the aluminum bronzes proper. . In cases where it is desired to obtain a further increase in strength and hardness, an amount of nickel of up to 10% can be added. preferably an amount between the limits of 3 and 5%
The alloys according to the present invention can be hot and / or cold worked before the dissolution heat treatment and, if desired, the alloys can be cold worked after the dissolution heat treatment.
Ordinary annealing operations applied after cold working can be performed before the dissolving heat treatment, but if a subsequent heat treatment is applied after the dissolving heat treatment, for example for the purpose of suppressing or removing. to attenuate the internal stresses of the material, care must be taken to ensure that the subsequent heat treatment is carried out at a temperature such that the chromium remains in a high proportion in solid solution and that hardening does not occur by quenching or aging. This temperature will not exceed 420 C and for most alloys it will be considerably lower.
Instead of applying the dissolving heat treatment as a separate operation, the dissolving heat treatment may include, in the case of a processed product @
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hot, heating the alloy to a temperature above 700 ° C. for the time required and then immediately after, a mechanical hot treatment of the alloy, this mechanical hot treatment being followed by rapid cooling of the alloy. 'alloy from a temperature around or above 700 C.
In the manufacture of the alloy chromium is preferably incorporated into a copper-containing melt in the form of a hardening copper-chromium alloy. The hardener can be either a copper-chromium alloy proper, containing for example 10 to 15% chromium and substantially free from other additions or impurities, or it can be in the form of a ternary alloy, containing about 10 to 15% chromium and a similar proportion of aluminum. When the hardener has dissolved in the melt, all or the rest of the aluminum is added.
Deoxidizers are added to the molten metal in amounts sufficient to ensure the absence of oxygen in the molten mass. A suitable deoxidizer for this purpose may consist, for example, of 0.2% aluminum, or 0.5% manganese, or 0.3% zinc. Charcoal or fluxes, such as borax, glass or their equivalent can be used to cover the metal during melting and casting.
According to an exemplary embodiment of the invention, applicable to the manufacture of condenser tubes, an alloy composed of 92.5% copper, 7% aluminum and 0.5% chromium is melted, cast in the manner described above, and the cast billets are extruded or hot drilled so as to obtain thick-walled tubular billets. The tubular billets are then cold drawn in a series of drawing operations alternating with the necessary annealing operations. The final annealing operation involves heating the products to a temperature of about 850 ° C for one hour, followed by abrupt cooling in water. Then the tubes are subjected to a final cold drawing operation.
The following tables show by way of example the compositions of some typical alloys according to the invention and the improved properties of these alloys. By way of comparison, the tables give corresponding alloys, with and without chromium, subjected to different heat treatments.
TABLE 1.
EMI3.1
<tb>
Base <SEP> <SEP> alloys <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Composition <SEP> in <SEP>% <SEP> in <SEP> corresponding <SEP> weights
<tb>
EMI3.2
¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ without Gr. Al11ag No ..- nI-¯ = R. = w "1 ¯w¯ 91 .5 5, p, ¯ 0.5¯ 3 ... 95.0, ¯ 5.tQ¯¯¯
EMI3.3
<tb> 2 <SEP> 92.8 <SEP> 6.9 <SEP> 0.3
<tb>
<tb> 3 <SEP> 90.0 <SEP> 6.7 <SEP> 0.3 <SEP> 3.0
<tb>
EMI3.4
4 92.5 7.0 0.5 93o 7.0 5 90.4 6.5 0.6 2.5 6 91 9 7 1 1 0 - ---- ¯ ... ¯ ----- -. &.: - "...... 4.t. 0.8" # - ... 1'IIrW - 85 0 9 5 0 5 5 90.0 10.0 9 87.5 2.0 v, 5 - ¯ ¯ # "r" "" "9 Jlo 11; 0. 0; 5 215 ¯¯8, .- 12.0
To compare .. the corrosion resistance of the different alloys, accelerated corrosion tests are carried out.
In these tests, weighed test pieces are immersed in sea water, which is circulated pneumatically in a closed circuit, for suitable periods of time, after which the test pieces are removed, dried and weighed again. , the loss in weight per unit area of each specimen indicating its resistance to corrosion.
In table 2 the corrosion resistance of which
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that some of the alloys in Table 1 is compared with alloys of the same composition heat treated in two different ways as well as the corresponding base alloys without chromium, after normal annealing treatment.
TABLE 2 .; ¯ ¯
EMI4.1
Weight range in milligramles PaFâ'éc-ïî4iê --- square after 500 hours of immersion.¯ ----- --- Alloy after "Hard alloy- '" Alloy "after Alloy of
EMI4.2
<tb> a <SEP> treatment <SEP> ci <SEP> by <SEP> old-: <SEP> an <SEP> annealed <SEP> to <SEP>; base <SEP> thermal corrosion <SEP> of <SEP> : <SEP> line <SEP>: <SEP> 600 <SEP> - <SEP> 650 C <SEP>: laying <SEP> without
<tb> Alloy <SEP> dissolution <SEP> by <SEP> a <SEP>: chrome <SEP> after
<tb> N. <SEP>: <SEP> following <SEP> the <SEP>: <SEP> heating: <SEP>: an <SEP> annealed <SEP> to
<tb> presents <SEP> in- <SEP>. <SEP> known <SEP> in <SEP>: 600 <SEP> - <SEP> 650 C
<tb>
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vention. ¯ ū du tad, gs l y ¯, ¯. .¯ ¯¯¯.
I 7'6 ------ "- 345 365 1103
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<tb> 2 <SEP> 108 <SEP> 850 <SEP> 800 <SEP> 1
<tb>
<tb> 3 <SEP> 70 <SEP> 310 <SEP> 336
<tb>
<tb> 4 <SEP> 83 <SEP> 950 <SEP> 960 <SEP> 950
<tb>
<tb> 5 <SEP> 110 <SEP> 340 <SEP> 370)
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 7 <SEP> 108 <SEP> 720 <SEP> 730 <SEP> 750
<tb>
<tb> 8 <SEP> 113 <SEP> 350 <SEP> 322
<tb>
<tb> 9 <SEP> 98 <SEP> 530 <SEP> 473 <SEP> 367
<tb>
<tb> 10 <SEP> 101 <SEP> ¯¯¯ <SEP> 500 <SEP> 460 <SEP> n / a
<tb>
The following examples show the improved mechanical properties of some alloys in Table 1, the properties of the corresponding base alloy without chromium being given for comparison.
TABLE 3.
EMI4.5
<tb>
Alloy <SEP>: <SEP> Resistance <SEP> extreme <SEP> to <SEP>: <SEP> Hardness <SEP> to <SEP> the <SEP> pyramid <SEP>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> N. <SEP>: <SEP> the <SEP> traction <SEP> in <SEP> of <SEP> diamond
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Wn; m .---- - - ¯ .... l-¯. ---- --.- - - ,, .-, -, -
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<tb> 4 <SEP> 45.64 <SEP> 95
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<tb> 3 <SEP> 51,73 <SEP> 109
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<tb> Alloy <SEP> of
<tb>
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<tb> base <SEP> cor-
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> respondent <SEP> 41.40 <SEP> 84
<tb>
Experiments have shown that there is no advantage in increasing the chromium content above about 1% and usually the optimum amount is between 0.2% and 0.5%.
In addition to the aforementioned properties of high corrosion resistance, increased tensile strength and increased hardness,
the alloys according to the present invention have the quality of being able to work well and are therefore excellent in the manufacture of tubes for condensers, ferrules, and other accessories worked for boats, equipment for chi - mics and other products which require a high degree of corrosion resistance, tensile strength and hardness.
For general purposes the alloys formed into sheets, tubes or bars may suitably contain 1-5% aluminum and 0.1-0.7% chromium, with or without 2-5% nickel E.
For the condenser tubes the alloys preferably contain 5 to 8.5% aluminum and 0.1 to 0.7% chromium, with or without 2 to 4.5% nickel. For forgings, press-worked, hot-forged and the like a higher aluminum content can be used and for these products the alloys can contain 8.5 to 12% aluminum and 0.2 to 0.7%. chromium, and if you want up to 5% nickel.