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"Procédé et dispositif pour la fabrication continue de tubes sans soudure, en particulier en fer et alliages de fer".
Il est connu de fabriquer des tubes sans soudure sur des trains laminoirs continus, en faisant passer un tube percé préalablement, par exemple au laminoir à cylindres obliques, à travers des passes successives comportant des
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rouleaux plans ou des cylindres réducteurs à surface active de forme appropriée, maintenus en rotation à une vitesse déterminée.
Dans les laminoirs continus de ce genre connus jusqu'ici, la réduction de l'épaisseur de la paroi du tube, obtenue à chaque passe, est assez limitée, en raison des formes employées jusqu'ici pour la surface active des cylindres, ce qui nécessite un nombre élevé de cages porte-cylindres successives - on a installé des trains continus comportant neuf à vingt-et-un cages, - pour réduire l'épaisseur de l'ébauche à celle finale des tubes d'emploi courant.
En effet, les passes successives ont en général une force al- ternativement ovale et ronde ou, de toute façon, telle que la réduction-maxima d'épaisseur, et ainsi l'élonga- tion maxima, se produisent au fond de la gorge des cylin- dres, d'où dérive un frottement considérable dû au déra- page entre la pièce et le cylindre, une dépense excessive de force motrice, une expansion latérale inévitable de la pièce, avec pénétration dans l'espace libre entre les parties cylindriques en regard des cylindres, et la forma- tion de cordons ou d'ailettes, ce dernier inconvénient tendant à augmenter à mesure que l'épaisseur se réduit.
La nécessité de prévoir un nombre élevé de cages oblige, dans les trains continus connus actuellement, de disposer les cages très près l'une de l'autre, de manière que les
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cylindres de plusieurs cages successives sont simulta- nément en prise. Cela entraîne des difficultés pour la commande des différentes cages, car les vitesses de rota- tion conférées à leurs cylindres doivent être en un rap- port correct entre elles pour ne pas provoquer un étirage ni un bossage du tube, et provoque, de plus, des vitesses relatives diverses entre le mandrin de guidage du tube et les parois de ce dernier, ce qui donne lieu à un dérapage.
Ces effets, combinés avec la compression exercée par les cylindres sur les parois du tube, soumettent le métal du tu- be à des sollicitations importantes, augmentent l'usure des mandrins et la tendance du métal à l'expansion latérale et à la pénétration entre les bords des cylindres.
Il en dérive la nécessité de partir de berres à parois déjà très minces , qui exigent l'emploi d'un matériau de première qualité, apte à supporter'les sollicitations im- portantes du percement à chaud poussé jusqu'à la limite nécessaire.
Cette invention a pour objet un laminoir continu pour la fabrication de tubes et le calibrage des cylindres, par lequel les inconvénients mentionnés ci-dessus sont élimi- nés, et qui permet l'emploi, comme matériau de départ, d'a- ciers ordinaires, tels que l'acier Thomas, l'acier Bessemer, sous forme de lingots à section carrée ou de blooms, à section beaucoup plus grande que celle des barres rondes employées jusqu'ici, pour obtenir la même dimension du
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tube fini sur les laminoirs continus.
Dans ce but, l'invention utilise des passes ayant les profils et la succession décrits ci-après, lesquelles per- mettent des réductions considérables de section et, ainsi, l'emploi d'un nombre limité de cages dans le train continu, en offrant la possibilité de réduire le nombre total des cages et de les éloigner l'une de l'autre dans la mesure nécessaire pour qu'il n'y ait qu'une cage à la fois en prise sur le tube à travailler, ce qui évite les inconvénients énoncés ci-dessus.
Les dessins montrent, de façon schématique le procédé objet de l'invention et des exemples pour sa réalisation. la figure 1 est le schéma du premier groupe de réduction de l'ébauche.
La figure l'est une section transversale suivant 1-1 de l'ébauche suivant la figure 1.
Les figures 2 et 3 montrent la section de l'ébauche passant respectivement entre les rouleaux plans et les cy- lindres réducteurs du groupe montré à la figure 1.
La figure 4 représente le profil des cylindres et des rouleaux du premier groupe illustré en figure 1.
La figure 5 montre schématiquement, en élévation la- térale, un laminoir continu à quatre groupes de réduction selon l'invention.
La figure 5a est une continuation de la figure 5 se rae-
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cordant suivant les lignes A-A.
La figure 6 en est une vue en plan.
La figure 6a est une continuation de la figure 6 se rac- cordant suivant les lignes B-B.
La figure 7 représente les variations de la section de l'ébauche au cours de son passage entre la première paire de cylindres du premier groupe, ayant pour fonction de faire adhérer le mandrin et entre les paires de cylindres et rou- leaux des paires des différents groupes, indiquées par les numéros I, II, III, IV. V.
La figure 8 représente, enfin, le schéma d'une instal- lation du type montre aux figures 5 et 6 accouplée à un laminoir à cylindres obliques.
L'ébauche eu corps creux 1 (illustré en coupe transversa- le et longitudinale en figure 1 et le) et enfilé sur le mandrin cylindrique 2, est poussé, en même temps que ce dernier, vers une paire de cylindres commandés 4, ayant une gorge à calibre circulaire légèrement élargie sur les cô- tés. La fonction de cette paire de cylindres est d'exercer sur l'ébauche une légère réduction, de façon à la: faire adhérer au mandrin (qui est ainsi entraîné dans le mouvement d'avancement imprimé par les cylindres); de plus elle force l'ébauche à travers un système composé de quatre rouleaux ou cylindres plans 5 (fous ou commandés), qui ont pour but de produire sur la partie extérieure de l'ébauche quatre zones longitudinales planes.
Immédiatement après la cage @
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où sont logés les rouleaux plans 5, se trouvent celles qui portent les cylindres 6, lesquels constituent le calibre de réduction proprement dit. Les gorges des cylindres forment un calibre circulaire ayant un rayon égal à la moitié environ de la distance entre deux des zones planes parallèles formées précédemment. Par ce système de calibres on peut obtenir des réductions de section de l'ordre de 50% par rapport à la section qui précède l'entrée entre les rouleaux, plans 5.
Cet- te forte réduction est obtenue grâce au fait que tant le fond que les côtés de la gorge des cylindres sont libérés du..tra- vail de réduction qui a déjà été accompli par les rouleaux plans, tandis que la pression maximum de réduction est exercée par les cylindres dans les quatre zones du calibre intermédiaire entre le centre du fond et le bord des côtés de la gorge. Dans ces quatre zones, les vitesses périphé- riques sont presque égales, d'où ne dérivent que des compo- sentes de valeur négligeable tendant à élargir le matériau en phase de déformation plastique d'allongement.
Le profil demi-circulaire des gorges est corrigé en élar- gissant les côtés, et, éventuellement, le fond de la gorge par un raccord tangentiel ou courbe à rayon légèrement supé- rieur à celui du calibre. Ces évasements locaux assurent une plus longue durée des cylindres.
L'angle d'entrée des cylindres ne ..constitue pas une limite à la réduction du diamètre, car les quatre zones planes for- mées précédemment facilitent la prise, qui est, en outre,
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facilitée par le mouvement imprimé au matériau, soit par les rouleaux plans, soit par la première paire de cylindres à gorge 4.
La figure 3 donne une représentation graphique du calibre de réduction. Les flèches verticales indiquent les quatre acnés où la pression est plus grande.
Dans une réalisation pratique, il suffit de trois à cinq groupes, analogues à celui décrit, pour réduire un corps creux, de grande épaisseur, en un tube du type commercial* Ce groupes peuvent être actionnés par une commande unique ou par plusieurs commandes séparées ou en groupes.
En tous cas, chaque paire de cylindres effectuant une grande réduction de diamètre entre en prise quand l'extrémi- té arrière de la pièce en travail, a abandonné la paire à forte réduction précédente; de cette façon, on élimine les dérapages du matériau en' traitement par rapport soit aux cylindres, soit au mandrin.
A la sortie de la dernière cage de réduction, le tube adhère fortement au mandrin. Pour l'en détacher, on peut procéder de diverses façons connues, c'est-à-dire :
La d ernière paire de réduction présente une petite sail- lie de la paroi du tube au droit des zones de sortie. Après la dernière cage est disposée une paire de cylindres à axes verticaux ayant un calibre de forme ovale, le fond de la gorge de ces cylindres agit sur la saillie susdite, donnant ainsi au tube son épaisseur définitive aussi dans cette zone.
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Etant donné que la forms ovale du calibre permet l'expansion latérale du matériau, on obtient un tube de profil ovale qui n'adhère au mandrin que dans les deux zones longitudinales où la réduction d'épaisseur a eu lieu. Une deuxième paire de cylindres à axes horizontaux, disposée à la suite de la pré- cédente, n'en diffère que par le profil des gorges qui forment un calibre circulaire dont le diamètre est la moyenne des deux paramètres de l'ovale précédent.
On aura ainsi un tube d'un diamètre extérieur légèrement supérieur par rapport à celui qui a été obtenu dans la der- nière cage de réduction et dont le diamètre intérieur sera par conséquent légèrement supérieur à celui du mandrin. Au moyen des mécanismes couramment employés dans des procédés d'autre genre, on extrait alors le mandrin qui est amené la- téralement et parallèlement au train jusqu'à la zone adjacente à la position initiale, où il est convenablement refroidi et remis en circulation.
Un utre système pour détacher le tube du mandrin est celui communément employé dans d'autres procédés, qui consiste à soumettre le tube, adhérant au mandrin, à l'action d'une machine à cylindres inclinés qui effectuent sur le tube un faible laminage dans le sens radial et selon un pas, ou spi- rale, déterminé par 1' inclinaison des cylindres.
Cette opération donne lieu à uns légère augmentation du diamètre du tube et rend ainsi aisée l'extraction du mandrin.
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En adoptent ce procédé le saillie de la paroi dans la dernière cage de réduction dont il a été question n'est plus nécessaire.
Etant donnée la possibilité de grandes réductions dans une seule cage du laminoir, il n'est plus nécessaire de produire des corps creux à paroi très mince, mais il suffit d'avoir des ébauches absolument normales.
On pourra employer convenablement, comme matière première des lingots carrés ou blooms laminés, d'une qualité d'acier quelconque, même des plus communes, telles que celles moins affinées obtenues au Bessemer et au Thomas.
Par l'emploi du laminoir continu décrit, on pourra fabri- quer des tubes sans soudure à un prix sensiblement inférieur celui des tubes fabriqués par n'importe quel autre système, y compris les tubes obtenus en soudant bord à bord une bande laminée à chaud.
En se référant aux figures 5 à 7,1 indique le mandrin et
2 l'ébauche. 3 indique un dispositif de poussage (en soi même connu), ayant pour fonction de forcer le mandrin dans l'ébauche, puis ce dernier entre la première pairs de cylindres horizon- taux commandés 4, lesquels, comme il a été décrit précédemment, ont pour but d'exercer une légère réduction destinée à faire adhérer l'ébauche au mandrin et à pousser l'ensemble, en même tempes, entre les quatre roulecux plans 5, dont les axes sont disposés dans le même plan vertical. Dans l'installation illustrée, des quatre rouleaux représentés en 5, les deux,
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à axe horizontal, sont commandes et ont un diamètre supérieur aux deux rouleaux à axe vertical qui sont fous.
Comme il a déjà été dit, l'ensemble des quetre rouleaux peut être monté fou.
6 indique la première paire commandée de cylindres de ré- duction à axe horizontal. Il y a lieu de préciser que, dans le cas où les quatre rouleaux 5 ne sont pas commandés, la distance entre la paire de cylindres 4 et la paire de cylindres 6 doit être inférieure à la longueur de l'ébauche qui sort des cylindres 4.
L'ensemble des cylindres et rouleaux 4, 5 et 6 forme le premier groupe; les sections respectives de l'ébauche résul- tant de l'action de cet ensemble de cylindres du premier groupe sont indiquées par 4', 5', 6' dans la figure 7.15 indique un canal qui sert à guider le mandrin et l'ébauche sortant de la paire 6 vers le deuxième groupe. 7 correspond une série de quatre rouleaux plans, semblables à ceux indi- quées par 5. Au moins deux de ces rouleaux, et préférablement ceux à axes horizontaux, sont commandés. 8 indique la deuxième paire de cylindres de réduction, dont la distance des cylin- dres 6 devra être quelque peu supérieure à la longueur de l'ébauche sortant des dits cylindres 6.
71 et 8' (figure 7) montrent les sections de l'ébauche à la sortie des cylindres respectifs du deuxième groupe constitué justement par l'ensemble des cylindres 7 et 8.
9 et 10 représentent le troisème groupe, semblable au second,
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et 11 et 12 le quatrième groupe.
13 et 14 représentent les deux paires de rouleaux servant à détacher le tube du mandrin selon le premier des deux systèmes ci-dessus décrits.
Le tmbe renfermant le mandrin sort du canal 16, duquel il est transporté rapidement dans le canal 17. L'extrémité posté- rieure du mandrin est saisie par un dispositif qui en effectue l'extraction. Ce dispositif, constitué par deux chaînes continues en forme de chenille, est déjà connu. Ou bien, on peut employer, pour assumer la même fonction, la varian- te d'une filière, dont le chariot saisit l'extrémité posté- rieure du mandrin et l'extrait du tube. Ces deux dispositifs sont connus et communs à d'autres procédés.
Le canal, à rouleaux transporteurs 19, amène le mandrin vers le poste de refroidissement 20, duquel il est enlevé pour être remis en fonction dans le cycle de production. Il est évident que, dans la pratique, pour obtenir la conti- nuité du rythme de travail, on emploie normalement plu- sieurs mandrins.
21 indique le moteur de commande; dans l'exemple représen- té il n'y a qu'un moteur. Par l'intermédiaire des deux axes longitudinaux 22, des engrenages coniques 23, des boîtes à engrenages 24, des manchons 25 et des allonges 26, on transmit le mouvement aux cylindres. Il va de soi que la commande peut être effectuée aussi à l'aide de plusieurs moteurs et, précisément, chaque paire de cylindres, ou groupe de cylindres, peut être commandé par un moteur indépendant .
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27 représente le groupe de commande des cylindres 13 et 14, qui d&ns l'exemple illustré, est pourvu d'une commande in- dépendante.
Ce dispositif peut, dautre part, être actionné au moyen de renvois par le moteur qui commande le train.
On a donné ci-dessus un exemple de réalisation. On peut prévoir d'autres possibilités, par exemple trois rouleaux commandés ou quatre rouleaux tous ou en partie commandes.
La figure 8 représente schématiquement une installation comme la précédente, associée à un laminoir à cylindres obli- ques. Dans cette installation, les lingots carrés ou blooms, employés comme matériau de départ et chauffés dans le four 40, sont transformés en corps cre/aux, avec ou sans fond, par la presse poinçonneuse 42. Le laminoir oblique 43 réduit la section du corps creux ou ébauche, l'allonge et corrige en même temps les défauts éventuels d'uniformité de la section.
A la sortie du laminoir oblique 43 les ébauches passent au train continu que l'on vient de décrire.
REVENDICATIONS.
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"Method and device for the continuous manufacture of seamless tubes, in particular of iron and iron alloys".
It is known to manufacture seamless tubes on continuous rolling mills, by passing a tube drilled beforehand, for example at the oblique roll mill, through successive passes comprising
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flat rollers or reducing cylinders with active surface of suitable shape, kept in rotation at a determined speed.
In continuous rolling mills of this type known hitherto, the reduction in the thickness of the wall of the tube, obtained at each pass, is rather limited, owing to the shapes used hitherto for the active surface of the rolls, which requires a large number of successive cylinder-holder cages - continuous trains comprising nine to twenty-one cages have been installed, - to reduce the thickness of the blank to that of the final tubes in current use.
Indeed, the successive passes generally have an alternately oval and round force or, in any case, such that the maximum reduction of thickness, and thus the maximum elongation, occur at the bottom of the throat of the cylinders, from which derives a considerable friction due to the shift between the part and the cylinder, an excessive expenditure of driving force, an inevitable lateral expansion of the part, with penetration into the free space between the cylindrical parts in sight of the cylinders, and the formation of beads or fins, the latter disadvantage tending to increase as the thickness is reduced.
The need to provide a large number of cages makes it necessary, in the continuous trains currently known, to arrange the cages very close to one another, so that the
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cylinders of several successive cages are simultaneously engaged. This causes difficulties for the control of the various cages, since the rotational speeds imparted to their cylinders must be in a correct relation to each other so as not to cause stretching or a bump of the tube, and also causes various relative speeds between the guide mandrel of the tube and the walls of the latter, which gives rise to skidding.
These effects, combined with the compression exerted by the cylinders on the walls of the tube, subject the metal of the tube to significant stresses, increase the wear of the mandrels and the tendency of the metal to lateral expansion and penetration between. the edges of the cylinders.
From this derives the need to start with cradles with already very thin walls, which require the use of a first quality material, able to withstand the significant stresses of hot drilling pushed to the necessary limit.
The object of this invention is a continuous rolling mill for the manufacture of tubes and the sizing of rolls, by which the above-mentioned drawbacks are eliminated, and which allows the use, as a starting material, of ordinary steels. , such as Thomas steel, Bessemer steel, in the form of ingots with a square section or blooms, with a section much larger than that of the round bars used until now, to obtain the same dimension of the
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finished tube on continuous rolling mills.
For this purpose, the invention uses passes having the profiles and the sequence described below, which allow considerable reductions in section and, thus, the use of a limited number of cages in the continuous train, in offering the possibility of reducing the total number of cages and moving them away from each other to the extent necessary so that there is only one cage at a time engaged on the tube to be worked, which avoids the drawbacks stated above.
The drawings show schematically the method which is the subject of the invention and examples of its implementation. FIG. 1 is the diagram of the first group of reduction of the blank.
The figure is a cross section along 1-1 of the blank according to figure 1.
Figures 2 and 3 show the section of the blank passing respectively between the flat rollers and the reduction cylinders of the group shown in Figure 1.
Figure 4 shows the profile of the cylinders and rollers of the first group shown in Figure 1.
Figure 5 shows schematically, in side elevation, a continuous rolling mill with four reduction groups according to the invention.
Figure 5a is a continuation of Figure 5 with reference to
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cording along lines A-A.
Figure 6 is a plan view.
Figure 6a is a continuation of Figure 6 being connected along lines B-B.
FIG. 7 represents the variations of the section of the blank during its passage between the first pair of rolls of the first group, having the function of making the mandrel adhere and between the pairs of rolls and rollers of the pairs of the different groups, indicated by the numbers I, II, III, IV. V.
Figure 8 shows, finally, the diagram of an installation of the type shown in Figures 5 and 6 coupled to a rolling mill with oblique rolls.
The blank with the hollow body 1 (illustrated in transverse and longitudinal section in FIG. 1 and 1c) and threaded onto the cylindrical mandrel 2, is pushed, at the same time as the latter, towards a pair of controlled cylinders 4, having a circular gauge throat slightly widened on the sides. The function of this pair of rolls is to exert a slight reduction on the blank, so as to: make it adhere to the mandrel (which is thus driven in the forward movement imparted by the rolls); moreover it forces the blank through a system made up of four flat rollers or cylinders 5 (idle or controlled), which aim to produce on the outer part of the blank four flat longitudinal zones.
Immediately after the cage @
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where the flat rollers 5 are housed are those which carry the cylinders 6, which constitute the actual reduction gauge. The grooves of the cylinders form a circular gauge having a radius equal to approximately half the distance between two of the parallel flat zones formed previously. By this system of gauges it is possible to obtain section reductions of the order of 50% compared to the section preceding the entry between the rollers, planes 5.
This strong reduction is obtained by the fact that both the bottom and the sides of the throat of the rolls are freed from the reduction work which has already been performed by the planar rollers, while the maximum reduction pressure is exerted by the cylinders in the four zones of the intermediate gauge between the center of the bottom and the edge of the sides of the groove. In these four zones, the peripheral velocities are almost equal, from which derive only components of negligible value tending to widen the material in the phase of plastic deformation of elongation.
The semicircular profile of the grooves is corrected by widening the sides, and possibly the bottom of the groove by a tangential or curved connection with a radius slightly greater than that of the gauge. These local flares ensure a longer life of the cylinders.
The entry angle of the cylinders does not constitute a limit to the reduction of the diameter, because the four flat zones formed previously facilitate the grip, which is, moreover,
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facilitated by the movement imparted to the material, either by the flat rollers or by the first pair of grooved rollers 4.
Figure 3 gives a graphic representation of the reduction gauge. The vertical arrows indicate the four acnes where the pressure is greatest.
In a practical embodiment, three to five groups, similar to that described, are sufficient to reduce a hollow body, of great thickness, into a tube of the commercial type * These groups can be activated by a single control or by several separate controls or in groups.
In any case, each pair of rolls effecting a large reduction in diameter engages when the rear end of the workpiece has abandoned the previous high reduction pair; in this way, slippage of the material being processed relative to either the rolls or the mandrel is eliminated.
On leaving the last reduction cage, the tube adheres strongly to the mandrel. To detach it, one can proceed in various known ways, that is to say:
The last pair of reducers has a small protrusion from the tube wall in line with the exit areas. After the last stand is placed a pair of cylinders with vertical axes having an oval-shaped gauge, the bottom of the groove of these cylinders acts on the aforesaid projection, thus giving the tube its final thickness also in this zone.
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Since the oval shape of the gauge allows lateral expansion of the material, a tube of oval profile is obtained which adheres to the mandrel only in the two longitudinal zones where the reduction in thickness has taken place. A second pair of cylinders with horizontal axes, arranged after the previous one, differs only by the profile of the grooves which form a circular gauge whose diameter is the average of the two parameters of the preceding oval.
There will thus be a tube with an outside diameter slightly greater than that which was obtained in the last reduction cage and whose inside diameter will consequently be slightly greater than that of the mandrel. By means of mechanisms commonly employed in other methods, the mandrel is then withdrawn which is brought sideways and parallel to the train to the zone adjacent to the initial position, where it is suitably cooled and recirculated.
Another system for detaching the tube from the mandrel is that commonly used in other processes, which consists in subjecting the tube, adhering to the mandrel, to the action of a machine with inclined rolls which effect a weak rolling on the tube in the radial direction and in a pitch, or spiral, determined by the inclination of the cylinders.
This operation gives rise to a slight increase in the diameter of the tube and thus makes it easy to extract the mandrel.
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By adopting this process, the protrusion of the wall in the last reduction cage which has been discussed is no longer necessary.
Given the possibility of large reductions in a single stand of the rolling mill, it is no longer necessary to produce very thin-walled hollow bodies, but it is sufficient to have absolutely normal blanks.
Square ingots or rolled blooms of any grade of steel, even the most common ones, such as those less refined obtained with Bessemer and Thomas, can be suitably employed as raw material.
By using the continuous rolling mill described, seamless tubes can be produced at a price appreciably lower than that of tubes manufactured by any other system, including tubes obtained by welding edge-to-edge hot-rolled strip. .
Referring to Figures 5 to 7.1 indicates the mandrel and
2 the draft. 3 indicates a pushing device (known per se), the function of which is to force the mandrel into the blank, then the latter between the first pair of controlled horizontal cylinders 4, which, as has been described previously, have for the purpose of exerting a slight reduction intended to make the blank adhere to the mandrel and to push the assembly, at the same temples, between the four roulecux planes 5, the axes of which are arranged in the same vertical plane. In the illustrated installation, of the four rollers represented at 5, the two,
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horizontal axis, are controlled and have a diameter greater than the two vertical axis rollers which are idle.
As already said, the set of four rollers can be mounted crazy.
6 indicates the first ordered pair of horizontal axis reduction cylinders. It should be noted that, in the event that the four rollers 5 are not controlled, the distance between the pair of rolls 4 and the pair of rolls 6 must be less than the length of the blank coming out of the rolls 4 .
The set of cylinders and rollers 4, 5 and 6 form the first group; the respective sections of the blank resulting from the action of this set of cylinders of the first group are indicated by 4 ', 5', 6 'in figure 7.15 indicates a channel which serves to guide the mandrel and the blank going out of pair 6 to the second group. 7 corresponds to a series of four plane rollers, similar to those indicated by 5. At least two of these rollers, and preferably those with horizontal axes, are ordered. 8 indicates the second pair of reduction cylinders, the distance of the cylinders 6 of which must be somewhat greater than the length of the blank emerging from said cylinders 6.
71 and 8 '(FIG. 7) show the sections of the blank at the outlet of the respective cylinders of the second group constituted precisely by the assembly of cylinders 7 and 8.
9 and 10 represent the third group, similar to the second,
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and 11 and 12 the fourth group.
13 and 14 show the two pairs of rollers used to detach the tube from the mandrel according to the first of the two systems described above.
The tmbe enclosing the mandrel exits the channel 16, from which it is transported rapidly in the channel 17. The posterior end of the mandrel is grasped by a device which extracts it. This device, consisting of two continuous chains in the form of a caterpillar, is already known. Or, to perform the same function, a variation of a die may be employed, the carriage of which grasps the posterior end of the mandrel and extracts the tube. These two devices are known and common to other methods.
The channel, with conveyor rollers 19, brings the mandrel to the cooling station 20, from which it is removed to be put back into operation in the production cycle. It is evident that, in practice, in order to obtain continuity of the working rhythm, one normally employs several chucks.
21 indicates the drive motor; in the example shown there is only one motor. By means of the two longitudinal axes 22, the bevel gears 23, the gearboxes 24, the sleeves 25 and the extensions 26, the movement is transmitted to the cylinders. It goes without saying that the control can also be carried out using several motors and, precisely, each pair of cylinders, or group of cylinders, can be controlled by an independent motor.
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27 shows the control group of cylinders 13 and 14, which in the example illustrated is provided with an independent control.
This device can, on the other hand, be actuated by means of returns by the motor which controls the train.
An exemplary embodiment has been given above. Other possibilities can be provided, for example three controlled rollers or four all or part controlled rollers.
FIG. 8 diagrammatically represents an installation like the previous one, associated with a rolling mill with oblique rolls. In this installation, the square ingots or blooms, used as starting material and heated in the furnace 40, are transformed into cre / aux bodies, with or without bottom, by the punch press 42. The oblique rolling mill 43 reduces the section of the body. hollow or blank, lengthens it and at the same time corrects any defects in the uniformity of the section.
On leaving the oblique rolling mill 43, the blanks pass to the continuous train which has just been described.
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