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Commande automatique pour machine à souder.
Cette invention se rapporte à une machine à souder et parti- culièrement à un dispositif automatique perfectionné pour comman- der le fonctionnement de cette machine.
Dans une machine à souder du type généralement employé dans l'industrie de l'acier, pour souder ensemble les extrémités de deux tronçons de feuillard, on prévoit habituellement une barre dirigée dans le sens de la longueur et d'habitude faite en cui- vre, qui est placée sous le feuillard inférieur de façon à tou- cher la face inférieure de celui-ci et qui joue le rôle d'une des électrodes. L'autre électrode est un galet à souder monté sur un chariot qui se déplace latéralement sur les feuillards, le galet à souder étant en contact avec la face supérieure du feuillard supérieur.
Lorsqu'on emploie une telle machine à souder, les extrémités des feuillards qu'on veut souder ensemble sont placées correctement dans la machine et maintenues rigidement
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dans cette position jusqu'à ce que le galet à souder passe sur elles pour souder solidement les feuillards ensemble. Comme des feuillards de largeur différente sont soudés dans de telles machines, il arrive qu'une partie de l'électrode de cuivre in- férieure reste exposée de part et d'autre des feuillards.
Dans ces machines à souder, le courant électrique était, jusqu'à présent, dirigé vers les électrodes, notamment la barre de cuivre et le galet à souder, lorsque le char>iot avec son galet à souder, était prêt à être déplacé de sa position à l'ex- trémité de la machine, soit d'un côté soit de l'autre côté du feuillard, en travers des feuillards vers le côté opposé de ceux-ci, de façon à souder les feuillards ensemble lors de son passage sur ceux-ci. Les feuillards était habituellement pla- cés au centre de la machine à souder et le galet à souder de l'un ou l'autre côté de ce centre, position que le galet assu- mait lorsqu'il était inactif.
Si on désirait donc souder ensemble les extrémités de deux feuillards, le galet à souder devait né- cessairement passer sur une partie de la barre de cuivre ou électrode inférieure, en contact direct avec celle-ci avant d'attaquer les feuillards à souder et devait également attaquer la barre de cuivre sur une distance sensiblement égale sur le côté opposé des feuillards après la soudure.
C'est pourquoi, du fait que le courant électrique était dirigé vers les électrodes au moment où le galet à souder quittait le côté de la machine à souder, sa position initiale, il en résultait un jaillissement d'étincelles entre le galet à souder et l'électrode de cuivre sur une certaine distance de part et d'autre des feuillards : end'autres termes, lorsque le galet à souder n'attaquait pas le feuillard supérieur, il attaquait la barre de cuivre ou électrode inférieure. Ce jaillissement d'étincelles entre le galet à souder et l'électrode de cuivre était inopportun, du fait qu'il en ré- sultait un endommagement à la fois du galet à souder et de la
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barre de cuivre et nécessitait un remplacement fréquent de ces pièces, ce qui était à la fois gênant et coûteux.
Par conséquent, un des buts de l'invention est de fournir un dispositif perfectionné pour commander l'amorçage des élec- trodes, notamment le galet à souder et la barre de cuivre, par lequel les électrodes ne sont pas amorcées aussi longtemps que le galet à souder n'a pas attaqué le feuillard supérieur et se trouve dans la position pour souder ensemble les extrémités des feuillards, éliminant ainsi, tout jaillissement d'étincelles entre les électrodes et l'endommagement qui en résulterait pour celles-ci.
Un autre but de l'invention est de fournir un dispositif perfectionné pour commander l'amorçage des électrodes dans une machine à souder servant à souder du feuillard métallique et dans lequel le soudage est commandé automatiquement par le feuillard lui-même, et, en même temps, un dispositif ou méca- nisme qu'on peut aisément et commodément incorporer dans des machines à souder existantes.
Un autre but de l'invention est de fournir un dispositif automatique perfectionné pour commander l'amorçage des électro- des dans une machine à souder servant à souder du feuillard métallique, de construction simple et peu coûteuse, tout en étant d'un emploi efficace et sûr.
Divers autres buts et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description faite ci-après avec référence aux dessins annexés représentent, à titre d'exemple, une forme de réalisation que l'invention est susceptible d'assumer en pratique.
Dans ces dessins:
Fig.l est une coupe verticale d'une machine à souder, montrant le dispositif de commande automatique perfectionné suivant l'invention, incorporé à cette machine.
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Fig.2 est une coupe à grande échelle suivant la ligne 11-11 sur la fig.l.
Fig.3 est une coupe à grande échelle suivant la ligne III-III sur la fig.l.
Fig. 4 est une élévation de face de la machine à souder, montrant l'invention appliquée à celle-ci.
Fig. 5 est un schéma de connexions montrant comment les galets contacteurs commandent l'amorçage du galet à souder.
D'après les dessins, le dispositif perfectionné selon l'in- vention est montré incorporé dans une machine à souder du genre courant tel qu'on l'emploie dans les aciéries pour souder ensem- ble les extrémités, placées face à face, de tronçons de feuil- lard métallique. Comme c'est montré sur les figures 1 et 4 des dessins, une telle machine à souder comprend généralement un châssis ou bâti 2 pourvu de montants latéraux 3 et d'une partie supérieure 4 qui relie les montants latéraux. Sur le haut de la machine on a aménagé un chariot 5 supporté par deux arbres ou tiges cylindriques parallèles et espacés 6, installés entre les montants latéraux 3 qui les supportent. Le chariot 5 peut être déplacé d'un côté à l'autre de la machine sur les arbres 6, qui guident son déplacement.
Le chariot 5 est déplacé d'un côté à l'autre de la machine au moyen d'une vis 7 disposée entre les arbres 6 et supportée par des paliers appropriés montés sur les montants latéraux 3. La vis 7 est actionnée par un jeu d'engre- nages approprié et un moteur 8 de préférence aménagé sur le haut de la machine à une de ses extrémités, comme c'est montré sur la fig.4.
Un cylindre hydraulique 9 contenant un piston 10, qui s'étend jusqu'à un point situé en dessous des arbres 6 et la vis 7, est combiné avec le chariot 5 et placé de préférence sur le haut de celui-ci. L'extrémité inférieure du piston 10 porte une tête à souder 12 pourvue d'un galet à souder 13 qui joue le rôle d'une des électrodes et qui est destiné à être ali-
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mente de courant et commandé comme décrit plus loin. Il est clair que le rôle du cylindre hydraulique 9 est de déplacer le piston 10 en même temps que la tête 12 et le galet à souder 13 qu'il porte, dans un plan vertical.
Sous la tête 12 et le galet à sou- der 13 est aménagé un support en forme de plaque 14 également supporté par les montants latéraux 3 et dans lequel est enrobée une barre 15, habituellement en cuivre. La barre 15 est dispo- sée directement sous le galet à souder 13 et s'étend d'un côté de la machine vers le côté opposé et joue le rôle de l'autre électrode.
Sous la tête 12 et à l'arrière du support 14, est placé de préférence un galet 16 tandis qu'au dessus de celui-ci est amé- nagée une barre de serrage 17 coopérant avec ce galet et qui est articulée entre les montants latéraux 3 de la machine pour maintenir les extrémités des feuillards rigidement en place, contre le galet 16 pendant que les feuillards sont soudés ensem- ble.
En avant du galet à souder 13 est prévue, conformément à l'invention, une console 18 dirigée vers le bas, supportée d'une façon quelconque appropriée par la tête 12. La console 18 porte de préférence un bloc isolant 19 sur le côté extérieur duquel sont montés deux organes basculeurs articulés 20, disposés en sens contraire et placés l'un devant l'autre de sorte qae leurs parties internes se recouvrent mutuellement. Comme c'est montré sur les figures 2 et 3, les organes basculeurs 20 sont articu- lés en 21 sur les extrémités opposées du bloc 19. Un galet con- tacteur.22 tourne sur l'extrémité avancée de chacun des organes basculeurs 20. Ces galets contacteurs 22 sont en substance montés parallèlement au galet à souder 13 et ils sont espacés l'un de l'autre, l'un étant placé devant l'autre avec chevauchement.
L'écartement entre l'axe de chacun des galets contacteurs 22 et la médiane verticale de l'axe du galet à souder 13 est sensible-
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ment le même et l'écartement. entre les axes des galets contac- teurs 22 est de préférence approximativement 12,7 mm (1/2 pouce).
Sur le côté extérieur du bloc 19 et au-dessus de chacun des organes basculeurs 20 est monté, d'une façon appropriée quel- conque, un ressort 23. Les ressorts 23 forcent les organes bas- culeurs 20, en même temps que les galets contacteurs 20 que ceux-ci portent, vers le bas, maintenant ainsi les galets con- tacteurs en contact avec la face supérieure du feuillard supé- rieur à souder. On voit ainsi que les organes basculeurs 20, en même temps que les galets contacteurs 22 qu'ils portent, peuvent fléchir dans un plan vertical par rapport au bloc isolant 19 et à la tête 12. A chaque organe basculeur 20 correspond une gou- pille d'arrêt 24, montée dans le bloc 19 et qui est destinée à limiter l'abaissement des organes basculeurs.
Quoique tout système de connexion approprié puisse convenir, la figure 5 des dessins représente un schéma de connexions jugé préférable. Dans le schéma de connexions représenté, le galet à souder 13 ainsi que la barre de cuivre 15 sont alimentés par un courant à basse tension provenant du secondaire d'un transfor- mateur à souder 15. Le primaire de ce transformateur est branché sur le circuit, de préférence au moyen d'un contacteur 26. Il est aussi prévu une minuterie de soudage 27, également branchée sur le circuit et sur le contacteur 26 qu'elle commande.
La minuterie commande le circuit primaire vers le trans- formateur 25, ouvrant et fermant le circuit à des intervalles bien définis, lorsque son circuit de commande est complété et elle est aménagée de façon à ce qu'on puisse régler ses pério- des suivant les conditions de fonctionnement. En d'autres termes, lorsque le galet à souder passe sur les matériaux à souder, la minuterie laisse passer le courant à intervalle périodiques vers le galet à souder de façon à souder les matériaux par points.
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Le circuit commandant le courant vers la minuterie de soudage est branché sur les galets contacteurs 22 et le relais 28 et est alimenté par un transformateur 29 dont le primaire est branché sur le circuit tandis que le secondaire est isolé du reste de la commande et est à basse tension pour des raisons de sécurité. On voit qu'à la fermeture du relais 28, le circuit de la minuterie est complété, faisant ainsi débuter le cycle de soudage dans la minuterie 27. On a également prévu un interrup- teur à pression 30 qui agit comme enclenchement et empêche le dispositif de fonctionner, à moins qu'une pression suffisante soit exercée sur le galet à souder 13.
La commande de soudage perfectionnée suivant l'invention, fonctionne de la façon suivante : place d'abord les extrémités opposées des feuillards métalliques à souder dans la machine, de façon qu'elles se recouvrent, sous le galet à souder 13 et entre celui-ci et la barre de cuivre 15, comme c'est représenté sur la figure 1 des dessins. On abaisse ensuite la barre de serrage 17 de façon qu'elle repose sur les feuillards, mainte- nant ainsi adéquatement les extrémités de ceux-ci en place pour être soudées ensemble. Au moyen du cylindre hydraulique 9 on abaisse ensuite la tête à souder 12 en même temps que le gaLet à souder 13 et les galets contacteurs 22 qu'elle porte, jusqu'à ce que le galet à souder 13 repose avec une légère pression sur la barre de cuivre 15.
Le moteur 8 et la vis 7 déplacentensuite le chariot 5, sur lequel est montée la tête à souder 12, traasver- salement au-dessus du feuillard. On voit qu'au cours de ce dé- placement, le galet à souder 13 ainsi que les galets contacteurs 22 attaquent la face supérieure du feuillard supérieur lorsqu'ils passent au-dessus de celui-ci. Lorsque les deux galets contac- teurs 22 sont arrivés en contact avec les feuillards, le circuit comprenant le relais 28 est complété, fermant ainsi ses contacts qui sont maintenus fermés aussi longtemps que les deux galets
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contacteurs 22 sont en contact avec le feuillard ; end'autres termes, le feuillard fait partie du circuit et le complète.
Lorsque le relais 28 se ferme le circuit est complété par la minuterie 27, permettant donc à celui-ci d'alimenter le galet à souder à travers le contacteur 26. On voit ainsi que le galet à souder 13 ne peut pas être alimenté aussi longtemps que les galets contacteurs 22 n'ont pas attaqué le feuillard, et à ce moment le galet à souder se trouve à environ 6,3 mm (1/4 pouce) du bord des feuillards, par suite de la position des galets con- tacteurs 22 par rapport à ces feuillards avant que le circuit soit conditionné pour souder. Le soudage continue sur toute la largeur des feuillards jusqu'à ce qu'un des galets contacteurs brise le contact avec le feuillard, interrompant ainsi le cir- cuit et empêchant l'alimentation du galet à souder 13.
On comprendra que le galet à souder ne peut pas être ali- menté aussi longtemps que les deux galets contacteurs n'ont pas attaqué le feuillard de façon à compléter le circuit par l'in- termédiaire de celui-ci, afin de conditionner le circuit de soudage pour souder. On voit qu'avec un tel aménagement on peut lancer la tête à souder à partir de l'un ou de l'autre côté de la machine; en d'autres termes, si à la fin d'une opération de soudage, la tête à souder se trouve à droite de la machine, l'opération de soudage suivante peut débuter lorsque la tête se trouve de ce côté de la machine, et il en serait de même si la tête se trouvait à gauche de la machine à la fin d'une opération de soudage quelconque.
Ainsi qu'on le voit, l'invention procure pour la commande du fonctionnement d'une machine à souder, un dispositif simple, peu coûteux et en même temps à l'épreuve des fausses manoeuvres, dans lequel l'opération de soudage ne peut avoir lieu avant que les matériaux ou feuillards à souder ne soient correctement pla- cés dans la machine. Dans ce dispositif, tout danger d'endommage-
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ment du galet à souder 13 ou de la barre de cuivre 15, par jail- lissement d'étincelles, est entièrement éliminé, ce qui est un avantage incontestable.
On a représenté et décrit une forme de réalisation parti- culière de l'invention mais il est évident que cette forme n'est donnée qu'à titre d'exemple et que diverses autres formes de réalisation peuvent être imaginées sans sortir du cadre de l'in- vention.
REVENDICATIONS @ 1) Dans une machine à souder du genre décrit pour souder des objets métalliques, un galet à souder alimenté de courant électrique, un circuit électrique renfermant ce galet à souder, un dispositif destiné à attaquer l'objet à souder, ce disposi- tif contacteur étant destiné à commander l'alimentation de ce circuit et du galet à souder et à permettre l'alimentation du galet à souder lorsque le dispositif contacteur attaque l'objet à souder.
2) Dans une machine à souder du genre décrit pour souder des objets métalliques, un chariot aménagé pour se déplacer sur la machine, un galet à souder alimenté de courant électrique porté par ce chariot, un dispositif monté sur te chariot et destiné à attaquer l'objet à souder pendant que le chariot avec le galet à souder qu'il porte se déplace le long de l'objet, ce dispositif contacteur étant destiné à commander l'alimentation du galet à souder et à permettre l'alimentation de celui-ci lorsque le dispositif contacteur attaque l'objet à souder.
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Automatic control for welding machine.
This invention relates to a welding machine and in particular to an improved automatic device for controlling the operation of this machine.
In a welding machine of the type generally employed in the steel industry, for welding together the ends of two sections of strip, there is usually a bar directed lengthwise and usually made of copper. , which is placed under the lower strip so as to touch the lower face of the latter and which acts as one of the electrodes. The other electrode is a welding roller mounted on a carriage which moves laterally on the strips, the welding roller being in contact with the upper face of the upper strip.
When using such a welding machine, the ends of the strips which are to be welded together are placed correctly in the machine and held rigidly.
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in this position until the weld roller passes over them to securely weld the strips together. Since strips of different width are welded in such machines, it happens that a part of the lower copper electrode remains exposed on either side of the strips.
In these welding machines, the electric current was, until now, directed towards the electrodes, in particular the copper bar and the welding roller, when the chariot> iot with its welding roller, was ready to be moved from its position. position at the end of the machine, either on one side or on the other side of the strip, across the strips to the opposite side thereof, so as to weld the strips together as it passes over these. The strips were usually placed in the center of the welding machine and the weld roller on either side of that center, a position which the roller assumed when inactive.
If it is therefore desired to weld together the ends of two strips, the solder roller must necessarily pass over a part of the copper bar or lower electrode, in direct contact with the latter before attacking the strips to be welded and must also attack the copper bar a substantially equal distance on the opposite side of the strips after welding.
Therefore, due to the fact that the electric current was directed to the electrodes as the welding roller left the side of the welding machine, its initial position, a sparking resulted between the welding roller and the copper electrode over a certain distance on either side of the strips: in other words, when the welding roller did not attack the upper strip, it attacked the copper bar or lower electrode. This bursting of sparks between the solder roller and the copper electrode was inconvenient, as it resulted in damage to both the solder roller and the
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copper bar and required frequent replacement of these parts, which was both inconvenient and expensive.
Consequently, one of the aims of the invention is to provide an improved device for controlling the ignition of the electrodes, in particular the welding roller and the copper bar, by which the electrodes are not ignited as long as the roller. solder has not attacked the upper strip and is in the position to weld the ends of the strips together, thereby eliminating any sparking between the electrodes and the resulting damage to them.
Another object of the invention is to provide an improved device for controlling the ignition of the electrodes in a welding machine serving to weld metal strip and in which the welding is automatically controlled by the strip itself, and, at the same time time, a device or mechanism which can easily and conveniently be incorporated into existing welding machines.
Another object of the invention is to provide an improved automatic device for controlling the ignition of the electrodes in a welding machine used to weld metal strip, of simple and inexpensive construction, while being efficient in use. and on.
Various other objects and advantages of the invention will become apparent from the description given below with reference to the appended drawings represent, by way of example, an embodiment that the invention is capable of assuming in practice.
In these drawings:
Fig.l is a vertical section of a welding machine, showing the improved automatic control device according to the invention, incorporated in this machine.
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Fig.2 is a section on an enlarged scale taken along line 11-11 in Fig.l.
Fig.3 is a section on a large scale along the line III-III in fig.l.
Fig. 4 is a front elevation of the welding machine, showing the invention applied thereto.
Fig. 5 is a circuit diagram showing how the contact rollers control the ignition of the weld roller.
From the drawings, the improved device according to the invention is shown incorporated in a welding machine of the common type as used in steelworks for welding together the ends, placed face to face, of sections of metal strip. As shown in Figures 1 and 4 of the drawings, such a welding machine generally comprises a frame or frame 2 provided with side uprights 3 and an upper part 4 which connects the side uprights. On the top of the machine there is arranged a carriage 5 supported by two parallel and spaced cylindrical shafts or rods 6, installed between the lateral uprights 3 which support them. The carriage 5 can be moved from one side of the machine to the other on the shafts 6, which guide its movement.
The carriage 5 is moved from one side of the machine to the other by means of a screw 7 arranged between the shafts 6 and supported by suitable bearings mounted on the side uprights 3. The screw 7 is actuated by a set of appropriate gears and a motor 8 preferably arranged on the top of the machine at one of its ends, as shown in fig.4.
A hydraulic cylinder 9 containing a piston 10, which extends to a point below the shafts 6 and the screw 7, is combined with the carriage 5 and preferably placed on the top thereof. The lower end of the piston 10 carries a welding head 12 provided with a welding roller 13 which acts as one of the electrodes and which is intended to be supplied.
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current and controlled as described later. It is clear that the role of the hydraulic cylinder 9 is to move the piston 10 at the same time as the head 12 and the welding roller 13 which it carries, in a vertical plane.
Under the head 12 and the welding roller 13 is arranged a plate-shaped support 14 also supported by the side uprights 3 and in which is embedded a bar 15, usually made of copper. The bar 15 is disposed directly under the weld roller 13 and extends from one side of the machine to the opposite side and acts as the other electrode.
Under the head 12 and at the rear of the support 14, is preferably placed a roller 16 while above the latter is arranged a clamping bar 17 cooperating with this roller and which is articulated between the lateral uprights. 3 of the machine to hold the ends of the strips rigidly in place, against the roller 16 while the strips are welded together.
In front of the welding roller 13 is provided, in accordance with the invention, a downwardly directed bracket 18, supported in any suitable manner by the head 12. The bracket 18 preferably carries an insulating block 19 on the outer side. of which are mounted two articulated rocking members 20, arranged in opposite directions and placed one in front of the other so qae their internal parts mutually overlap. As shown in Figures 2 and 3, the rocker members 20 are hinged at 21 to opposite ends of the block 19. A contact roller 22 rotates on the forward end of each of the rocker members 20. These contact rollers 22 are substantially mounted parallel to the weld roller 13 and they are spaced from one another, one being placed in front of the other with overlap.
The distance between the axis of each of the contact rollers 22 and the vertical median of the axis of the weld roller 13 is sensitive.
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ment the same and the spacing. between the axes of the contact rollers 22 is preferably approximately 12.7 mm (1/2 inch).
On the outer side of the block 19 and above each of the rocker members 20 is mounted, in any suitable way, a spring 23. The springs 23 force the rocker members 20, together with the rollers. contactors 20 which these carry, downwards, thus maintaining the contact rollers in contact with the upper face of the upper strip to be welded. It can thus be seen that the rocking members 20, at the same time as the contact rollers 22 which they carry, can bend in a vertical plane relative to the insulating block 19 and to the head 12. Each rocker member 20 corresponds to a pin. stop 24, mounted in the block 19 and which is intended to limit the lowering of the tilting members.
While any suitable connection system may be suitable, Figure 5 of the drawings shows a connection diagram considered preferable. In the connection diagram shown, the solder roller 13 as well as the copper bar 15 are supplied by a low voltage current coming from the secondary of a transformer to be soldered 15. The primary of this transformer is connected to the circuit. , preferably by means of a contactor 26. A welding timer 27 is also provided, also connected to the circuit and to the contactor 26 which it controls.
The timer controls the primary circuit to the transformer 25, opening and closing the circuit at well-defined intervals, when its control circuit is completed and is arranged so that its periods can be adjusted according to the requirements. Working conditions. In other words, when the weld roller passes over the materials to be welded, the timer passes current at periodic intervals to the weld roller so as to spot weld the materials.
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The circuit controlling the current to the welding timer is connected to the contact rollers 22 and the relay 28 and is supplied by a transformer 29 whose primary is connected to the circuit while the secondary is isolated from the rest of the control and is at low voltage for safety reasons. It can be seen that when relay 28 closes the timer circuit is completed, thus starting the welding cycle in timer 27. A pressure switch 30 has also been provided which acts as an interlock and prevents the device. operate, unless sufficient pressure is exerted on the weld roller 13.
The improved welding control according to the invention works as follows: first places the opposite ends of the metal strips to be welded in the machine, so that they overlap, under the welding roller 13 and between it. ci and copper bar 15, as shown in Fig. 1 of the drawings. The clamp bar 17 is then lowered so that it rests on the strips, thereby adequately holding the ends thereof in place to be welded together. By means of the hydraulic cylinder 9, the welding head 12 is then lowered at the same time as the welding gaLet 13 and the contact rollers 22 which it carries, until the welding roller 13 rests with a slight pressure on the copper bar 15.
The motor 8 and the screw 7 then move the carriage 5, on which the welding head 12 is mounted, transversely above the strip. It can be seen that during this movement, the weld roller 13 as well as the contact rollers 22 attack the upper face of the upper strip when they pass above the latter. When the two contact rollers 22 have come into contact with the strips, the circuit comprising the relay 28 is completed, thus closing its contacts which are kept closed as long as the two rollers.
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contactors 22 are in contact with the strip; in other words, the strip is part of the circuit and completes it.
When the relay 28 closes the circuit is completed by the timer 27, therefore allowing the latter to feed the solder roller through the contactor 26. It can thus be seen that the solder roller 13 cannot be supplied for so long. that the contact rollers 22 have not attacked the strip, and at this time the weld roller is approximately 6.3 mm (1/4 inch) from the edge of the strips, due to the position of the contact rollers 22 relative to these strips before the circuit is conditioned for welding. Welding continues across the width of the strips until one of the contact rollers breaks contact with the strip, thus interrupting the circuit and preventing feed to the weld roller 13.
It will be understood that the weld roller cannot be supplied as long as the two contact rollers have not attacked the strip so as to complete the circuit through the latter, in order to condition the circuit. welding to weld. It can be seen that with such an arrangement it is possible to launch the welding head from either side of the machine; in other words, if at the end of a welding operation the welding head is on the right of the machine, the next welding operation can start when the head is on that side of the machine, and the same would apply if the head were to the left of the machine at the end of any welding operation.
As can be seen, the invention provides, for controlling the operation of a welding machine, a simple, inexpensive and at the same time fault-proof device, in which the welding operation cannot. take place before the materials or strips to be welded are correctly placed in the machine. In this device, any danger of damage
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The soldering roller 13 or the copper bar 15, by sparking, is completely eliminated, which is an undeniable advantage.
A particular embodiment of the invention has been shown and described, but it is obvious that this form is given only by way of example and that various other embodiments can be imagined without departing from the scope of the invention. invention.
CLAIMS @ 1) In a welding machine of the type described for welding metal objects, a welding roller supplied with electric current, an electrical circuit enclosing this welding roller, a device intended to attack the object to be welded, this device. tif contactor being intended to control the supply of this circuit and of the welding roller and to allow the supply of the welding roller when the contactor device attacks the object to be welded.
2) In a welding machine of the kind described for welding metal objects, a carriage fitted to move on the machine, a welding roller supplied with electric current carried by this carriage, a device mounted on the carriage and intended to attack the machine. 'object to be welded while the carriage with the welding roller which it carries moves along the object, this contactor device being intended to control the feeding of the welding roller and to allow the supply of the latter when the contactor device attacks the object to be welded.