BE486922A - - Google Patents

Description

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  Procédé de fabrication du cuir artificiel. 



   On fabrique le cuir artificiel à partir de diverses matières fibreuses ou de tissus, le cas échéant à plusieurs couches, imprégnés de matières artificielles, de caoutchouc, de vernis préparés à partir d'huiles siccatives et d'autres matières similaires. Si l'on veut obtenir un produit per- méable, correspondant au moins un peu par ses propriétés au cuir naturel, la matière d'imprégnation ne doit pas remplir entièrement l'espace entre les fibres, ces fibres devant être les plus fines possibles et entrelacées mutuel- lement de manière à empêcher une liaison solide à tous les points de contact.

   La difficulté principale consiste en ce qu'il est très difficile d'obtenir des fibres aussi résis- tantes, aussi fines et parfaitement entrelacées que dans 

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 le cuir naturel, et d'effectuer l'imprégnation de manière à n'imprégner que les fibfes seules, les espaces et les pores entre les fibres devant rester libres. Cette revendication peut être satisfaite assez facilement quand les fibres sont plus épaisses et entrelacées d'une manière moins serrée, On peut de même fabriquer le cuir artificiel par pressage des fibres polyamides feutrées, le cas échéant corrodées à la surface ou imprégnées, leurs propriétés les rendant bien appropriées à cette fin. 



   Selon l'invention, on fabrique le cuir artificiel en tissant, ou en feutrant et en calandrant des fibres obtenues à partir des polyamides du bichlorure de polyvinyle et d'au- tres, orientées et munies à leur surface d'une couche con- tinue ou discontinue de matières thermoeplastiques, à poids moléculaire élevé, dont le point de fusion est au moins de 50 C inférieur au point de fusion de la fibre, le cas échant d'un mélange de telles fibres avec des fibres courantes im- prégnées, de l'espèce décrite ci-dessus. 



   Le revêtement des matières thermoplastiques peut être effectué de diverses façons, par exemple en faisant passer les fibres polyamides ou similaires avant de les couper en mèches (ou staple) par un bain d'une matière thermo- plastique dissoute ou fondue, le cas échéant par un bain d'une émulsion correspondante ou du latex, la coagulation de la ma- tière thermoplastique ayant lieu sur la fibre. 



   Le calandrage a lieu de préférence à chaud, c'est à dire sur des cylindres réchauffés de manière à permettre un collage de la matière thermoplastique et la liaison des fibres. 



  Plus la quantité de fibres munies d'un revêtement thermoplas- tique est grande et plus le cuir artificiel obtenu sera solide et résistant aux influences chimiques . Quand on veut obtenir la plus grande flexibilité et la plus grande souplesse possi- 

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 bles, on réduit le nombre des fibres couvertes d'une couche thermoplastique et on augmente le nombre des fibres non revê- tues. 



   Le procédé de fabrication du cuir artificiel à partir des tissus peut varier. Par exemple, on peut munir la chaine ou la trame toute entière ou toutes deux ou seulement une partie d'entre elles, par exemple chaque deuxième, chaque troisième, chaque quatrième, etc.. fil ou fibrille, d'une couche thermo- plastique. Il y a certains cas où il est plus avantageux de fabriquer le tissu tout entier de fils plus épais, composés de fibres, dont seulement quelques-unes sont recouvertes d'une couche thermoplastique. 



   Les deux matières de base, le feutre et le tissu, peuvent être combinées d'une manière utile en recouvrant le tissu, obtenu de la façon décrite, au moyen du calandrage d'un ou des deux côtés, d'une couche de feutre, constituée de fibrès fabriquées entièrement ou partiellement suivant l'in- vention. Les produits, où la couche de feutre est, par le calan- drage, reliée d'une manière permanente des deux côtés au tissu, sont également bien/appropriés. Le tissu peut être d'une espèce quelconque, en fibres simples d'une épaisseur variée ou en fils composés. Cependant, il n'est pas même nécessaire de munir les fibres d'une couche compacte de matière thermoplastique.

   Une surface discontinue peut être obtenue par exemple en faisant projeter une masse thermoplastique dissoute ou fondue sur le tissu ou sur le feutre obtenu de fibres polyamides ou similaires, le cas échéant en saupoudrant de matière thermoplastique sous forme d'une poudre fine le tissu ou le feutre avant le calan- drage; Toutes les parties où , lors du pressage au moyen de la calandre, le contact de deux fibres est effectué par l'inter- médiaire de la masse thermoplastique, sont collées ensemble, les autres fibres ayant la ppssibilité de glisser librement l'une sur l'autre lors de la flexion du cuir artificiel. 



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En tissant des fibres d'une épaisseur, de couleurs ou   d'unespèce   variées, le cas échéant tordues, on peut obtenir des effets décoratifs divers. 



  Exemple   1.-   
Des fibres de 20 deniers, obtenues par la filature du polyamide fondu à partir de 6-caprolactame polymérisé avec une addition modeste   d'hydrochlorurede   l'acide 6-aminocapronique faisant office de catalyseur, passent après étirage, par le chlorure de polyvinyle fondu dans l'atmosphère azotique. Ayant été refroidies, les fibres sont coupées en mèches, mélangées avec des fibres égales, mais non recouvertes, en proportion 1:2, et puis transformées d'une manière connue en un feutre lâche, et pressées dans une calandre rechauffée à 140 C. On a obtenu un produit mince, flexible, perméable à la façon du cuir, apte à des fins diverses comme substituant d'un cuir naturel léger. 



  Exemple 2.- 
Un feutre lâche pbtenu par le procédé décrit dans l'exemple 1, a été lié sur des cylindres chauffés, à un tissu: fait de fibres polyamides de la même espèce revêtues par le chlorure de   polyinyle.   Le produit obtenu est épais, flexible et solide, apte à la fabrication des étoffes épaisses de gar- nissage, des matériaux dêisolement, etc.. 



  Exemple3.- 
Des filés de déchets de polyamides de l'espace men- tionnée dans l'exemple 1 ont été coupés en tronçons d'environ 15 cm de longueur et on en a fabriqué une toison lâche sur les deux côtés de laquelle on a fait projeter, avant calandrage, une solution de polystyrène, en gouttes très fines, la quantité totale de polystyrène s'élevant à 0,5-2% da poids de polyamide et la façon de procéder empêchant la formation d'une couche compacte de polystyrène. Par le calandrage àchaud, on a obtenu une masse flexible,tenace à la manière du cuir, parfaitement per- méable. 

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   Afin de permettre aux particules de la masse thermo- plastique de pénétrer jusqu'aux couches inférieures de la nap- pe feutrée, on peut faire passer par la nappe l'air dans le- quel sont dispersées des gouttesfines de la solution ou des particules de la masse fondue. 



  Exemple   .-   
La fibre obtenue à partir du bichlorure de poly- vinyle d'une épaisseur de 0,2 mm, colorée d'un ton vif, est tissée ensemble avec des fibfes de polyamides du 6-caprolactame, ayant une couleur différente et une épaisseur de 0,1 mm et étirées à froid de manière à permettre à 10 fibres de polyami- des d'alterner régulièrement avec une fibre du bichlorure de polyvinyle.plus épaisse. Sur le tissu obtenu de   la¯façon   pré- citée, on fait projeter d'un côté le polystyrène en gouttes fines et le tissu est relié par ce côté à un feutre lâche préparé d'un mélange des fibres de polyamides dont environ une moitié a été recouverte d'une couche mince de polystyrène. 



  Aprèsie pressage entre des cylindres réchauffés de la calandre, on obtient un produit très solide, perméable et ornementé.: à l'avers d'une fibre épaisse de bichlorure de polyvinyle presséen une bande étroite unissant les fibres de polyamides par un dessin en treillis. 



   En colorant les tissus, fabriqués à partir de fibres ou de fils dont une partie a été recouverte d'une masse ther- moplastique, on peut obtenir des effets colorés, les fibres revêtues ayant d'autres qualités de teinture que les fibres simples. 



   Quand on utilise une masse thermoplastique dissoute, projetée sur des fibres et qu'on fait calandrer, avant que la masse thermoplastique perde sa propriété collante par une évaporation complète, le calandrage peut avoir lieu même aux températures moins élevées, le cas échéant même à froid. 

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   Il va sans dire que les possibilités de réalisation ne sont nullement limitées par les exem¯ples précités qui ne servent que de guides pour la mise en pratique du procédé. 



  On peut par exemple employer une calandre n'ayaht qu'un cy- lindre réchauffé, l'autre cylindre étant froid, et on peut prendre toute une série de mesures bien connues lors de la fabrication du cuir artificiel et d'autres produits similaires. 



   Un feutre lâche peut être remplacé par des produits similaires, par exemple nappes ou toisons sous forme d'ouate, etc..

Claims (1)

1. RESUME.

   1.- Procédé de fabrication du cuir artificiel à partir de fibres de polyamides du bichlorure de polyvinyle et similaires, orientées, feutrées ou formées d'avance en tissu et pressées ensemble sur une calandre, caractérisé en ce qu'on munit d'a- vance les fibres ou une partie d'entr'elles d'une couche continue ou discontinue de masses thermoplastiques, après quoi on effectue le calandrage aux températures permettant à la masse thermoplastique de coller d'une façon durable à la fibre.

   2. - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu' on fait combiner le tissu avec un feutre lâche qu'on relie au tissu sur une calandre réchauffée d'une manière durable, et ceci d'un ou des deux côtés.

   3. - Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'on dispose le feutre lâche, obtenu de fibres, munies en partie ou entièrement d'une couche thermoplastique, entre deux tissus, fabriqués de préférence également de fibres re- vêtues partiellement ou complètement de la masse thermoplas- tique, en les reliant ensuite d'une manière permanente sur une calandre réchauffée. <Desc/Clms Page number 7>

   4.- Procédé selon les revendications 1,2 ou 4, caractérisé en ce que la masse thermoplastique dissoute ou fondue est projetée sur le feutre lâche ou sur un tissu de manière à former un film discontinu, après quoi le feutre ou le tissu ou une com- binaison des deux est calandré.

   5.- Procéda selon les revendications 1 et 4 où la solution d'une masse thermoplastique est projetée sur un feutre ou tissu, ca- ractérisé en ce que le calandrage a lieu avant que la masse thermoplastique ne perde sa faculté de coller par l'évaporation du solvant, et ceci sur une calandre froide ou modérément réchauf- fée.

   6.- Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la masse thermoplastique sous forme d'une poudre fine est projetée sur des fibres d'un feutre ou d'un tissu,de préférence dans le courant d'un gaz réchauffé, après quoi le tout subit le calandrage.

   7.- Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'air ou un autre gaz dans lequel sont suspendues desarti- cules d'une masse thermoplastique ou de sa solution passe par un tissu ou un feutre, après quoi le produit est calandré de la @ manière décrite ci-dessus.

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