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Procédé et appareil pour imprimer les tissus textiles.
La présente invention concerne un procédé pour imprimer des tissus textiles en toutes fibres et de toute nature, qui constitue un perfectionnement considérable par rapport aux pro- cédés commerciaux et industriels utilisés jusqu'ici, en ce qu'il permet de reproduire des miniatures, des images colorées prises directement d'après la nature, des photogrammes technicolor, des gravures sur bois et des reproductions d'art de peintures à fresque ou à l'huile.
L'invention permet de reproduire ces dessins exquis sur des tissus en utilisant les derniers procédés de reproduction photomécaniques,tels que photographie en couleurs, photographie directe, photogravure en trois ou quatre couleurs, photolitho-
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graphie, gravure à l'eau-forte sur cuivre, zinc ou acier pour l'impression en creux, en employant, comme moyens d'impression mécaniques, une machine à imprimer lithographique, typographique du type direct ou offset, ou une machine à imprimer en creux.
Suivant l'invention, le dessin est applique sur un support constitué par une feuille de papier ou d'une autre matière appropriée, par l'un des procédés d'impression typogra- phique, lithographique ou en creux habituels.
Avant de recevoir le dessin, le papier est soumis à un traitement spécial, qui sera décrit ci-âpres et qui est d'une importance essentielle. Les couleurs utilisées doivent remplir des conditions particulières, qui seront spécifiées ci-après, pour permettre d'enlever le dessin coloré du support en vue de le décalquer sur le tissu. Lorsque le tissu a reçu la matière colorée il est soumis à un traitement de vaporisage, de dévelop- pement, de fixage ou de finition, suivant le cas.
Pour pouvoir servir de feuille de base pour le dessin à décalquer, le papier devrait être fabriqué à partir d'une douce pulpe résineuse de demi-format pesant 60 à 70 gr/m2 et vieilli sur des chevalets appropriés, ensuite, il est revêtu sur un côté seulement d'une colle insohble, qui est préparée connue suit:
Les substances ci-après sont bouillies dans les pro- portions indiquées :
600 gr amidon de blé
400 gr eau
20 gr formaldéhyde
5 gr acide acétique qui forcent une pâte épaisse qui peut être facilement appliquée sur le papier à l'aide d'une machine d'encollage standard.
Le papier est séché et reçoit ensuite un autre revê- tement d'une matière grasse Qui est préparée en bouillant les
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1 kg d'huile de lin est bouillie à 300 et mélangée de 1 kg 500 d'une térébenthine de bonne qualité (bordeaux); on laisse le mélange reposer rendant 24 heures, puis on remue pour dissoudre complètement le contenu jusqu'à ce qu'on obtienne un liquide visqueux. On ajoute 10 gr de borax qui sont dissous dans celui-ci, ensuite, on ajoute 1/4 de litre d'eau distillée pour énulsionner. Le liquide, qui devient blanchâtre, sera ap- pelé n 1.
Ensuite, on bout dans une bouilloire un mélange des substances ci-après dans les proportions indiquées: 200 gr de colophane,, 20 gr de stéarate de zinc, 10 gr de paraffine. Les substances se dissolvent sous l'action de la chaleur. Après l'arrêt du chauffage, on ajoute 50 gr de térébenthine, Ce mé- lange, qui se solidifie sans durcir lors du refroidissement, sera appelé n 2.
Trois parts de n 2 et deux parts de n 1 sont mélan- gées et dissoutes et placées dans un récipient fermé dont le contenu sera appelé n 3.
Les substances ci-après sont mélangées entre elles: 500 gr de dextrine de fécule de pommes de terre et 400 gr d'eau, qui sont chauffées sans les faire bouillir. Le mélange re- froidi est mélange de 20 gr de glycérine et de 5 gr d'acide acétique. Cet épaississeur sera appelé n 4.
Une partie de l'épaississeur n 4 est prise et remuée en y incorporant une quantité de Ratière colorante, suffisante pour obtenir la teinte désirée, puis le mélange est chauffé de nouveau sans le faire bouillir. On obtient ainsi un produit de base qui sera appelé n 5. On prépare ensuite une encre d'im- primerie à partir de :
4 parts de n 3
2 parts de n 5.
Pour obtenir une homogénéité parfaite, le mélange est traité dans un pétrin et ensuite dans une affineuse. On
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obtient ainsi une encre d'imprimerie excellente susceptible d'être utilisée pour appliquer le dessin sur la feuille de papier de base.
Pour l'impression en creux, il est préférable d'utili- ser des colorants minéraux qui sont soumis au même traitement et mélangés de 20% d'un conglomérat constitué par 20 gr de stéarate de zinc, 10 gr de paraffine et 5 gr de uastic au caoutchouc fondu et dilué, et de 5 à 10 gr de pétrole raffiné.
Le papier est alors imprimé en utilisant les moyens mécaniques connus dans cette technique. Aorès avoir obtenu sur le papier une impressicn polychrome, le dessin peut être décalqué à tout moment du papier sur le tissu.
Les feuilles de papier sont mises au rapport et assem- blées, et sont fixées sur une bande de papier fort en les mole- tant mécaniquement ensemble avec la bande le long de l'un de leurs bords, ladite bande transportant les dessins dans leurs positions relatives correctes le long de la distance désirée.
La bande portant les dessins est enroulée de façon à former une bobine.
Le décalquage sur le tissu est effectué à l'aide d'une calandre ayant trois rouleaux superposés; le diamètre du rouleau central est inférieur à celui des deux autres, en outre, le rouleau central est muni de moyens de chauffage électriques ou autres.
Les deux autres rouleaux sont garnis de laine de papier et sont plus larges que le rouleau central dont la surface métallique est nue.
Avant d'atteindre la calandre, le tissu passe par un mécanisme d'humidification. A cet effet, la calandre peut être équipée d'un dispositif comportant deux rouleaux superposés re- couverts d'un tissu doux ou absorbant. Le rouleau inférieur
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trempe dans une cuvette de laquelle il reçoit de l'humidité des- tir.ée à être transmise au tissu cheminant entre les deux rou- leaux à la vitesse requise pour absorber l'humidité.
Le tissu humidifié est transféré automatiquement au rouleau supérieur de la calandre qui le conduit entre les rou- leaux central et inférieur de la calandre en même temps que la bande portant les feuilles de papier de base, laquelle a été préparée au préalable sur une table. Le rouleau central est chauffé, coince exposé ci-dessus, pour chauffer le tissu lorsque celui-ci est pressé par la calandre.
La bande portant les feuilles de papier de base et le tissu sortant de la calandre sont enroulés séparément. Le tissu absorbe entièrement la couleur décalquée du papier, et la bande épuisée peut être utilisée pour d'autres opérations, notaient lorsqu'elle est en une ratière lavable, telle que caoutchouc, cellulolde etc., au lieu d'être en papier.
Le tissu imprimé est soumis à d'autres traitements, tels que vaporisage sur la machine Mather-Platt, fixage et lavage dans l'eau chaude, et à un traitenent final dans un autoclave à l'aide de vapeurs dissolvantes, telles que triéline, benzène ou autres matières équivalentes pour l'élimination des corps gras, puis il est fini.
Le dessin montre schématiquement l'appareil pour imprimer les tissus suivant l'invention.
Fig. 1 est une vue complète.
Fig. 2 est une vue de détail montrant consent les feuilles de papier de base sont fixées sur la bande.
1 désigne un rouleau sur lequel est enroulée la bande 2 en papier fort. La bande 2 porte les feuilles imprimées 3 qui sont fixées sur celle-ci les unes derrière les autres dans le sens de mouvement par un agrafage en 4, cora::e représenté à la fig. 2.
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5 désigne le rouleau recevant le tissu destiné à être imprimé par décalquage.
6 désigne le rouleau central de la calandre, qui est placé entre un rouleau supérieur 8 et un rouleau inférieur 7.
Le rouleau 6. dont le diamètre est inférieur à celui des deux autres rouleaux, est entièrement en métal et est chauffé d'une façon appropriée. Les deux autres rouleaux 7 et 3 sont garnis de laine de papier. Le tissu 9 destiné à être imprime passe au préalable par un appareil humidificateur comprenant de préférence deux rouleaux superposés 10 et 11 garnis d'un tissu doux ou perméable, le rouleau inférieur 11 trempant dans une bassine 12 fournissant l'eau d'humidification. Le tissu humidifié 9 passe sur le rouleau supérieur 8 de la calandre par lequel il est con- duit entre les rouleaux central et inférieur 6 et 7 respectivement.
En mène te:aps, la bande 2 de papier fort portant les feuilles de base 3 se déroule du rouleau 1 et passe entre les rouleaux 6 et 7 de telle façon que les dessins 3 soient en regard du tissu.
Sous l'action de la chaleur provenant du rouleau 6 et de la pression entre les rouleaux 6 et 7, l'impression est calquée des feuilles 3 au tissu 9.
La bande 2 et le tissu imprimé 9 sont enroulés sur les rouleaux 13 et 14 respectivement.
Là vitesse d'avance du tissu peut être de 2 à 3 mètres par minute. La température du rouleau central 6 est d'environ 1200 et la pression entre les rouleaux 6 et 7 varie, suivant les articles à imprimer, dans de larges limites et peut atteindre une valeur allant jusqu'à quelques tonnes.
Le tissu imprimé en des fibres quelconques (soie, coton, soie artificielle, fibres ordinaires etc.) est placé dans un récipient fermé ou une chambre de vaporisage, dans la- quelle il est soumis pendant les crémières 15 minutes à un jet @
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de vapeur saturée à une pression d'environ une atmosphère et demie. Pendant ce temps, les propriétés physico-mécaniques des matières colorantes produiront le développement du sujet imprimé en rehaussant l'éclat des couleurs.
Ensuite, tout tissu autre que la soie pure, est traité pendant environ 35 à 40 uinutes avec un jet de vapeur sèche à une pression d'environ 2 atmosphères.
A ce stade, l'impression est définitivement fixée., et le tissu sortant de la chambre a un toucher doux et plein.
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Method and apparatus for printing textile fabrics.
The present invention relates to a process for printing textile fabrics of all fibers and of all kinds, which constitutes a considerable improvement over the commercial and industrial processes used hitherto, in that it allows the reproduction of miniatures, prints. colorful images taken directly from nature, technicolor photograms, wood engravings and art reproductions of fresco or oil paintings.
The invention enables these exquisite designs to be reproduced on fabrics using the latest photomechanical reproduction processes, such as color photography, direct photography, three or four color photoengraving, photolitho-
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graphics, etching on copper, zinc or steel for intaglio printing, using as mechanical printing means a lithographic, letterpress printing machine of the direct or offset type, or a printing machine hollow.
According to the invention, the design is applied to a support consisting of a sheet of paper or of another suitable material, by one of the usual letterpress, lithographic or intaglio printing processes.
Before receiving the design, the paper is subjected to a special treatment, which will be described below and which is of essential importance. The colors used must meet special conditions, which will be specified below, to allow the colored design to be removed from the support in order to transfer it to the fabric. When the fabric has received the colored material, it is subjected to a spraying, developing, fixing or finishing treatment, as the case may be.
To be able to serve as a base sheet for the tracing design, the paper should be made from a soft, half-size resinous pulp weighing 60-70 gr / m2 and aged on suitable easels, then coated on only one side of an unsolvable glue, which is prepared known follows:
The following substances are boiled in the proportions indicated:
600 gr wheat starch
400 gr water
20 gr formaldehyde
5 gr acetic acid which force a thick paste which can be easily applied to the paper using a standard sizing machine.
The paper is dried and then receives another coating of a fat which is prepared by boiling the
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1 kg of linseed oil is boiled at 300 and mixed with 1 kg 500 of a good quality turpentine (burgundy); the mixture is allowed to stand for 24 hours, then stirred to completely dissolve the contents until a viscous liquid is obtained. 10 g of borax are added which are dissolved in it, then 1/4 liter of distilled water is added to enulsify. The liquid, which becomes whitish, will be called n 1.
Then, a mixture of the following substances is boiled in a kettle in the proportions indicated: 200 g of rosin, 20 g of zinc stearate, 10 g of paraffin. The substances dissolve under the action of heat. After stopping the heating, 50 g of turpentine are added. This mixture, which solidifies without hardening on cooling, will be called n 2.
Three parts of n 2 and two parts of n 1 are mixed and dissolved and placed in a closed container, the contents of which will be called n 3.
The following substances are mixed together: 500 g of potato starch dextrin and 400 g of water, which are heated without boiling them. The cooled mixture is a mixture of 20 g of glycerin and 5 g of acetic acid. This thickener will be called n 4.
Part of the thickener No. 4 is taken and stirred by incorporating therein a quantity of coloring dobby, sufficient to obtain the desired shade, then the mixture is heated again without boiling it. We thus obtain a basic product which will be called n 5. We then prepare a printing ink from:
4 parts of n 3
2 parts of n 5.
To obtain perfect homogeneity, the mixture is processed in a kneader and then in a refiner. We
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thus obtains an excellent printing ink which can be used to apply the design to the base sheet of paper.
For intaglio printing, it is preferable to use mineral dyes which are subjected to the same treatment and mixed with 20% of a conglomerate consisting of 20 g of zinc stearate, 10 g of paraffin and 5 g of uastic with molten and diluted rubber, and from 5 to 10 gr of refined petroleum.
The paper is then printed using mechanical means known in this technique. Once you have obtained a polychrome print on the paper, the design can be transferred from the paper to the fabric at any time.
The sheets of paper are reported and assembled, and are secured to a strong paper strip by mechanically mouldering them together with the strip along one of their edges, said strip carrying the designs into their positions. relative values along the desired distance.
The tape bearing the designs is wound so as to form a coil.
The decal on the fabric is carried out using a calender having three superimposed rollers; the diameter of the central roller is smaller than that of the other two, moreover, the central roller is provided with electric or other heating means.
The other two rolls are lined with paper wool and are wider than the central roll with the bare metal surface.
Before reaching the grille, the fabric goes through a humidification mechanism. For this purpose, the calender can be equipped with a device comprising two superimposed rollers covered with a soft or absorbent fabric. The lower roll
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quenching in a basin from which it receives moisture intended to be transmitted to the fabric passing between the two rollers at the speed required to absorb the moisture.
The moistened fabric is automatically transferred to the upper calender roll which leads it between the middle and lower calender rolls together with the web carrying the base paper sheets, which has been prepared beforehand on a table. The center roll is heated, wedged as discussed above, to heat the fabric as it is pressed by the calender.
The tape carrying the base paper sheets and the fabric coming out of the calender are wound up separately. The fabric fully absorbs the color transferred from the paper, and the spent tape can be used for other operations, note when it is in a washable dobby, such as rubber, cellulose etc., instead of paper.
The printed fabric is subjected to other treatments, such as steaming on the Mather-Platt machine, fixing and washing in hot water, and final treatment in an autoclave using solvent vapors, such as trielin, benzene or other equivalent materials for the elimination of fatty substances, then it is finished.
The drawing shows schematically the apparatus for printing fabrics according to the invention.
Fig. 1 is a complete view.
Fig. 2 is a detail view showing how the base sheets of paper are attached to the tape.
1 designates a roll on which the strip 2 of strong paper is wound. The strip 2 carries the printed sheets 3 which are attached to it one behind the other in the direction of movement by a stapling at 4, cora :: e shown in FIG. 2.
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5 denotes the roll receiving the fabric intended to be printed by transfer printing.
6 denotes the central roll of the calender, which is placed between an upper roll 8 and a lower roll 7.
The roller 6., the diameter of which is smaller than that of the other two rollers, is entirely made of metal and is appropriately heated. The other two rolls 7 and 3 are lined with paper wool. The fabric 9 intended to be printed first passes through a humidifier apparatus preferably comprising two superimposed rollers 10 and 11 lined with a soft or permeable fabric, the lower roll 11 soaking in a basin 12 supplying the humidifying water. The moistened fabric 9 passes over the upper roll 8 of the calender by which it is led between the central and lower rolls 6 and 7 respectively.
As a result, the strip 2 of strong paper carrying the base sheets 3 unwinds from the roll 1 and passes between the rolls 6 and 7 so that the designs 3 are facing the fabric.
Under the action of the heat from the roller 6 and the pressure between the rollers 6 and 7, the printing is traced from the sheets 3 to the fabric 9.
The web 2 and the printed fabric 9 are wound on the rollers 13 and 14 respectively.
The fabric feed speed can be 2 to 3 meters per minute. The temperature of the central roller 6 is about 1200 and the pressure between the rollers 6 and 7 varies, depending on the articles to be printed, within wide limits and can reach a value of up to a few tons.
The fabric printed in any fibers (silk, cotton, artificial silk, ordinary fibers etc.) is placed in a closed container or a vaporizing chamber, in which it is subjected during the creameries for 15 minutes to a jet @
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of saturated steam at a pressure of about one and a half atmospheres. During this time, the physico-mechanical properties of the coloring materials will produce the development of the printed subject by enhancing the vividness of the colors.
Then any fabric other than pure silk is treated for about 35 to 40 minutes with a jet of dry steam at a pressure of about 2 atmospheres.
At this point, the print is permanently fixed, and the fabric coming out of the chamber has a soft, full feel.