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Procédé de fabrication de rubans minces.
Pour amener à l'épaisseur désirée de la matière en forme de ruban, par exemple de la tôle, il est d'usage de pro- céder par laminage. Pour réduire au minimum les différences d'épaisseur, le dernier laminage s'effectue parfois à l'aide de cylindres à surfacerigoureusement parachevée, et à axes ri- goureusement parallèles. Les différences d'épaisseur subsistant dans la direction transversale, d'une valeur moyenne de 0 oi à 0,02 mm sont alors négligeables pour certaines applications, mais pour d'autres, elles sont encore troo grandes. Cependant, les dispositifs utilisés pour la fabrication de ces rubans, ne permettent pas de réduire ces différences.
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La présente invention obvie à cet inconvénient .
Dans le procédé conforme à l'invention, la matière est d'abord amincie par un ou plusieurs cylindres, puis elle est rabotée à la fois sur les deux faces en des endroits corres- pondants.
Ce procédé permet de réduire les différences d'épais- seur du ruban à des valeurs notablement inférieures à celles mentionnées ci-dessus: transversalement, on peut les réduire à 0,005 mm, voire à 0,001 ou à 0,0005 mm, mais, longitudinale- ment on peut tolérer de plus grandes différences car, en général, pour la fabrica tion de ces rubans, on utilisera des bobines de rubans dont la longueur est plusieurs dizaines de foisplus grande que la largeur.
Cependant, les différences d'épaisseur dans la direction longitudinale, sont très petites; des mesures ont montré que le procédé conforme à l'invention permet de ré- duire les différences d'épaisseur dans la direction longitudinale, par mètre courant, à une valeur quin'est que de deux à cinq fois plus grande que celle des différences obtenues dans la direction transversale.
Les petites différences d'épaisseur du ruban réalisé par le procédé conforme à l'invention, ouvrent de nouvelles possibilités d'utilisation de ce genre de matière. C'est ainsi que pour la fabrication de condensateurs variables (à utiliser dans les appareils électriques), l'utilisation de la matière conforme à l'invention pour les plaaues des stators et des rotors, permet de réduire notablement l'encombrement des condensateurs.
Le rabotage utilisé dans le procédé conforme à l'in- vention n'a pas pour but essentiel de réduire l'épaisseur de la matière en tous les points; cette réduction est assurée par le laminage. Le rabotage a pour but de supprimer ou du moins de réduire les différences d'épaisseur locales. Aussi l'épaisseur des copeaux enlevés est-elle généralement très petite. A l'en-
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droit où l'on rabote la surface du ruban, cette épaisseur est au maximum de 0,02 min. Ces copeaux sont donc extrêmement fins; en général, ils offrent trop peu de résistance pour se dégager d'une façon continue de l'outil et ils glissent l'un dans l'au- tre.
Pour que, pendant le rabotage, le ruban ne se déforme pas sous la pression de l'outil, les faces opposées du ruban sont rabotées simultanément.
En général, le dispositif utilisé pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention sera construit d'une manière telle que les outils de rabotage soient réglables l'un par rapport à l'autre.
La description du dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée, les particularités oui ressortent tant du texte que du dessin faisant, bien entendu, partie de l'invention.
La fig. 1 moatre schématicuement une coupe transversale d'un ruban métallique, par exemple de laiton, obtenu à l'aide des dispositifs connus. Cette coupe n'est pas tracée à l'échelle.
La largeur du ruban, indiquée par b, est, par exemple, de 70 mm.
La fig. 1 montre que ce ruban a une une section plus ou moins trapézoïdale, car à gauche l'épaisseur d1, qui doit être de 0,5 mm, n'est en réalité que de 0.49 mm, alors qu'à droite, l'épaisseur d2 n'est pas de 0,5 mais de 0,51 mm. Les épaisseurs d1 et d2 diffèrent donc de 0,02 mm. Un réglage très précis des cylindres lamineurs aurait permis de réduire cette différence d'épaisseur à 0,01 mm, mais les dispositifs connus ne permettent pas d'obtenir une réduction plus poussée de cette différence.
Suivant l'invention, on obvie à cet inconvénient en faisant sui- vre le laminage d'un rabotage, opération qui s'effectue à l'aide du dispositif représenté sur la fig.
La fig. 2 montre le résultat obtenu par le procédé
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conforme à l'invention. Sur cette figure, on part du ruban repré- sente sur la fig. 1, dont l'épaisseur varie dans le sens latéral, de 0,02 mm. Les outils (16 et 17) du dispositif représente sur la fig. 3, sont ajustés d'une manière telle que du côté gauche de la section transversale du ruban représenté sur la fig. 1, ils n'enlèvent que 0,00 1 mm; l'épaisseur d3 sur la fig. 2 est donc de 0,489 mm.
La ;sise en oeuvre du procédé conforme à l'inven- tion a permis de réduire la différence d'éoaisseur d1-d3 à des -4- valeurs notablement inférieures à celles du ruban représenté sur la fig. 1. Cette différence d'épaisseur d4-d3 peut être réduite à 0,001-0,002 mm, l'épaisseur d4 est cône alors de 0,490 ou 0,491 mm.
En cas de besoin, le procédé conforme à l'invention permet encore une réduction plus poussée de la dif- férence d'épaisseur à savoir jusqu'à 0,0004 ou C,00C5 mm. Dans le cas représenté, on a admis que la section du ruban représenté sur la fig. 1 est trapézoïdale. Si la section du ruban avait une forme autre que celle représentée sur la fig. 1 (ce qui sera rarement le cas en pratique), on peut obtenir 1 même résultat.
La fige 3 montre le dispositif servant au rabotage.
Il est monté sur un banc 10. L'axe 11 est porté par des bras 12 du banc 10. Sur cet axe 11 tourne librement une bobine 13 qui porte la matière à raboter. Cette bobine comcorte, par exemple, un ruban de laiton de 10C m de longueur. Le ruban 15 passe sur le galet de guidage 14, puis entre les deux outils 16 et 17 qui sont disposés en regard l'un de l'autre. L'outil 16 est fixé au banc 10 ; l'outil 17 peut être déplacé verticale- ment à l'aide du volant 18. Les comandes 24 et 25permettent de régler la position relative des outils 16 et 17.
Le ruban 15 étant raboté, il nasse sur un galet de guidage 19 pour s'en- rouler sur la bobine 20. La bobine 20 est entraînée à l'aide d'un moteur 21, d'une poulie 22 et d'un réducteur de vitesse 23.
Dans cette forme d'exécution, le ruban 15 passe entre les outils
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16 et 17 à une vitessed'environ 70 m par minute.