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NOUVELLE MACHINE D'IMPRESSION CONTINUE EN HELIOGRAVURE POUR PRODUITS PELLICULAIRES ET' EN PARTICULIER POUR'PELLICULES DE CELLULOSE REGENEREE.
Les procédés de l'héliogravure utilisés depuis longtemps dans l'industrie, pour les impressions en continu sur papier sont appliqués de- puis quelques années aux pellicules cellulosiques ainsi qu'aux pellicules préparées à l'aide de divers produits synthétiques ou de dérivés de pro- duits naturels. Ces procédés utilisent comme organes d'impression des rou- leaux cylindriques gravés dont les creux sont remplis d'encre que l'on re- porte sur la bande à imprimer à l'aide d'un rouleau presseur en caoutchouc qui applique cette bande sur le rouleau gravé.
Les encres utilisées pour ces impressions sont préparées avec des solvants volatils qui permettent u séchage rapide aussitôt après im pression. Plus exactement, ce séchage est rapide seulement lorsqu'il s'a- git d'impressions sur papier car celui-ci par sa nature fibreuse permet à l'encre de pénétrer partiellement dans le support plus ou moins poreux qui se prête à une absorption et à une élimination rapide des solvants.
Par contre, dans le cas d'impression sur des pellicules minces, l'encre ne pénètre pas dans leur masse; elle reste à leur surface et la du- rée d'élimination des solvants est relativement longue, ce qui oblige à prévoir un parcours de séchage beaucoup plus grand que dans le cas du pa- pier, à réduire notablement la vitesse d'impression et à faire usage de dis- positifs de séchage importants.
Le mode de séchage le plus fréquemment employé consiste à faire passer la pellicule sur un certain nombre de rouleaux de guidage placés dans un canal où circule de l'air chaud ; la chaleur peut être fournie au voisina- ge de la pellicule par des résistances électriques qui chauffent l'air en circulation. Ce mode de sèchage par circulation d'air chaud est nuisible aux pellicules de cellulose régénérée qui perdent ainsi une partie notable de leur teneur normale d'humidité et deviennent fragiles en même temps qu' elles se contractent, ce qui amène des difficultés sérieuses de repérage exact lorsqu'il s'agit de superposer plusieurs impressions de couleurs dif- férentes en plusieurs passes successives.
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L'invention faisant l'objet de la présente invention permet d'éviter ces graves inconvénients et de réaliser en outre d'autres progrès techniques qui vont être exposés plus en détail ci-dessous dans un exemple de réalisation qui n'est bien entendu aucunement limitatif. Cet exemple a trait plus particulièrement à l'impression de pellicules minces de cel- lulose régénérée, mais des variantes dans le même cadre s'appliquent à l'impression d'autres pellicules.
La bande de pellicule de cellulose régénérée quittant le rou- leau presseur 1 après impression en 2 sur le rouleau gravé 3 est amenée vers un tambour cylindrique 4 d'assez gros diamètre, à jante lisse ou per- forée; ce tambour peut être en aluminium ou tout autre métal approprié.
Il doit être parfaitement usiné, cylindrique sans faux-rond de fagon à é- viter des' difficultés de repérage sur les éléments d'impression suivants.
De préférence, il est monté fou sur un axe 5 qui le supporte par l'inter- médiaire de roulements à billes. Dans ces conditions ce tambour est en- traîné sans effort par la pellicule qui est appelée par le rouleau d'im- pression suivant ou par le dispositif de coupe ou de bobinage. La pelli- cule déposée sur le tambour ne subit aucun glissement sur celui-ci ce qui supprime toute possibilité d'un décalage transversal qui est presque iné- vitable dans le cas du guidage sur les rouleaux écartés ou les surfaces fi- xes, employés dans les modèles courants de machines d'impression en hélio- gravure.
Le tambour 4 est recouvert sur le trajet de la pellicule par un ensemble de 2 coquilles 6 et 61 ménageant une chambre 7 au-dessus de la pellicule. Ces coquilles s'emboîtent sur le tambour et leur partie infé- rieure ne laisse qu'une fente de passage 8 assez étroite, pour l'entrée et la sortie de la pellicule. On réalise ainsi une capacité qui, sans être étanche, a cependant peu de communication avec l'extérieur. Il n'est d'ailleurs pas indispensable que les coquilles touchent les flancs du tam- bour directement ou par l'intermédiaire de bandes de matière souple; on peut pratiquement se contenter d'ajuster ces coquilles de façon à ne lais- ser sur les flancs du tambour qu'un jour faible 10, juste suffisant pour éviter les frottements (voir figure 2) .
A l'intérieur de la demi-coquille du côté de l'entrée de la pellicule, on dispose contre sa paroi un système de chauffage à rayonnement infra-rouge constitué de préférence par des tubes en quartz transparent ou en silice translucide 9 enfermant des résistances électriques portées au rouge et émettant essentiellement un rayonnement de 10.000 à 30.000 angströms pour lequel le quartz est très transparent, ce qui permet d'utiliser la plus grande partie de la chaleur émise ; parabsorption dans la couche d'encre pigmentée constituant l'impression. Ce mode de chauffage réduit au minimum l'apport de chaleur, qui dans les systèmes habituels est généralement fait par circulation rapide d'un courant d'air chauffé extérieurement à travers des résistances électriques.
En outre, l'ensemble de ces tubes de silice minces et de faible diamètre possède une faible inertie calorifique ce qui est très avantageux, pour obtenir une mise en chauffage rapide, ou bien en cas d'arrêt nécessaire un prompt refroidissement.
La face intérieure des coquilles est constituée par du métal po- li ainsi que la jante du tambour de séchage ce qui contribue à la conserva- tion de la chaleur rayonnante.
La face extérieure des coquilles est également polie pour assu- rer un minimum de perte de calories. Cependant, on peut aussi garnir cette face d'une couche appropriée de matière calorifuge.
La partie supérieure des coquilles est articulée autour d'un tu- be 11 présentant des ouvertures 12 faisant communiquer l'intérieur des co- quilles avec un aspirateur relié à la tubulure 13. Cet aspirateur appelle un volume déterminé relativement faible d'air, ce qui assure un renouvelle- ment suffisant de l'atmosphère intérieure des coquilles qui s'est chargée peu à peu de vapeurs de solvant.
L'air ainsi aspiré peut être envoyé dans des appareils de récupération de solvant et cette opération se présente dans
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des conditions particulièrement avantageuses car le séchage par chauffage interne de la couche d'encre pigmentée à l'aide de rayons infra-rouges dans les conditions de l'invention, met en jeu un volume d'air beaucoup moindre que dans les systèmes à circulation- intense d'air chaud utilisés jusqu'à présent.
La deuxième coquille 61 ne renferme généralement pas d'organes de chauffage ; le séchage de la pellicule s'y achevé en même temps que cel- le-ci se refroidit suffisamment pour que les constituants de l'encre plus ou .moins plastiques à chaud ne déchargent pas sur le rouleau-guide de sor- tie 15. Si cependant l'appareil d'impression devait être utilisé à volon- té dans l'un ou l'autre sens, on prévoirait dans la coquille 61 u ensemble d'éléments chauffants semblables à celui de la coquille 6 , chaque en- semble pouvant être mis en marche individuellement.
Les éléments de chauf- fage électrique de la coquille d'entrée peuvent être disposés sur tout son développement, nais généralement; on a avantage à les concentrer sur sa première moitié comm il est figuré dans le dessin 1 surtout lorsqu'on dé- sire réaliser de grandes vitesses de séchage.
En cas d'arrêt pour un motif quelconque, on peut écarter les co- quilles à l'aide d'un système de tiges articulées 16-17 et d'une poignée de manoeuvre 18, articulée sur l'axe 5, pour amener les coquilles à la po- sition figurée en pointillé.
Ceci a pour effet d'éloigner du tambour les éléments de chaui- fage et de couper la communication des coquilles avec l'aspiration par suite de l'obturation des lumières 12 résultant de ce mouvement. On évite ainsi de sursécher la pellicule arrêtée sur le tambour et d'envoyer à la récupération de l'air non chargé de vapeur de solvant.
L'appareillage que l'on vient de décrire se prête dans des con- ditions pratiques à l'injection de vapeur vive pour apporter un complément de chaleur, afin d'activer le séchage de l'encre et pour compenser les per- tes d'humidité des pellicules de cellulose régénérée.
Si les conditions particulières de travail l'exigeaient, par exem- ple la nécessité d'un refroidissement plus rapide, on pourrait réduire l'ap- pareil à la seule coquille chauffante 6. Il pourrait être utile dans cer- taines applications, par exemple pour des impressions sur bandes continues d'aluminium, de garnir le tambour d'une couche d'un vernis non thermoplas- tique ou d'une feuille constituant un isolant thermique en vue d'éviter une perte notable de chaleur par conductibilité.