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PROCEDE ET APPAREIL POUR L'EMBALLAGE DE RECIPIENTS.
L'invention est relative à des procédés et mécanismes pour remballage de récipients pour l'expéditiono Plus particulièrement, la présente invention est relative à des procédés et mécanismes pour l'em- ballage de récipients arrivant suivant une ligne d'approvisionnement à file unique, en rangées superposées dans des caisses cartons, caisses à claire-voie, etc...
Un but de la présente invention consiste à créer des procé- dés et mécanismes simples, et cependant efficaces, pour diviser une ligne de récipients en file unique en un certain nombre de lignes séparées.
Un autre but de l'invention est de créer des procédés et mécanismes pour diviser une file de récipients se déplaçant rapidement en un certain nombre de lignes séparées sans soumettre les récipients à des chocs nuisibles, pouvant entailler leurs parois ou détacher leurs bandes de fermetureo
Un autre but est de créer des mécanismes de division de li- gnes fonctionnant rapidement du genre décrit, qui agissent de façon suf- fisamment douce pour'pouvoir s'appliquer avec sécurité à des récipients de nature fragile, tels que des flacons de verre, bouteilles en papier, etc.
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Inversement, un but de la présente invention est de créer un mécanisme simple et efficace pour absorber rapidement un certain nombre de lignes de récipients séparés en une ligne à file unique de façon suf- fisamment douce pour qu'il n'y ait pas de dangers de produire des dégats aux récipients, qu'ils soient construits en métal, en verre ou en papiero
Un autre but de 1-'invention est de créer un mécanisme de di-
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vision de lignes du genre décrit, qui soit capable de diviser convenable- ment une ligne de récipients quelle que soit l'irrégularité avec laquelle les récipients en mouvement peuvent être espacés les un des autres.
Un autre but est de créer un appareil capable d'enlever un nombre déterminé de récipients d'une ligne d'approvisionnement de réci- pients et de les placer en rangées superposées dans une caisse à claire- voie, etc..
Un autre but est de créer un appareil du genre décrit capable d'enlever des rangées de récipients de dimensions déterminées d'avance d'une ligne d'approvisionnement à files multiples et de placer un nombre déterminé d'avance de ces rangées de façon superposée dans une caisse d'expédition ou analogue.
Un autre but est encore de créer une machine d'emballage en caisses de récipients du genre décrit qui ne soit pas limitée à des ré- cipients de forme cylindrique mais qui puisse également être utilisée à la manutention de récipients de sections transversales angulaires.
Un autre but est de créer une machine capable d'emballer des récipients arrivant sur une ligne d'approvisionnement, en rangées super- posées dans des caisses, caisses à claire-voie, cartons, etc.dans laquel- le les récipients ne sont à aucun moment soumis à des chocs, de manière que la machine puisse être utilisée à l'emballage de récipients fabriqués en verre, papier ou autres matières fragiles.
Un autre but est de créer une machine automatique de mise en caisses de récipients, à l'extrémité d'une ligne d'approvisionnement de récipients à files multiples, qui soit capable de transférer des rangées de récipients d'un bout de la ligne dans un goulot de chargement, mais disposée de manière à rester à l'arrêt jusqu'à ce qu'un nombre convenable de récipients pour chaque rangée se soient accumulés au bout de cette voie
Un autre but est encore de créer des moyens, dans une machine de mise en caisse de récipients du genre décrit, qui soient automatique- ment capables d'empêcher des récipients, au-delà d'un nombre déterminé d'avance, de participer à l'action de transfert de la machine.
Un autre but est de créer une machine de mise en caisse de récipients portant une table de réception de récipients, un goulot de chargement et des moyens de transfert de rangées de récipients de dimen- sions déterminées d'avance dans le goulot de chargement comprenant des moyens capables de décharger les rangées de récipients déposés dans le goulot de chargement de ce goulot dans une caisse d'emballage, ou caisse à claire-voie, lorqu'un nombre de rangées déterminée d'avance a été dé- posé dans le goulot de chargemento
Un autre but est encore de construire une machine du genre décrit de manière que, pendant que les moyens de déchargement de réci- pients agissent pour pousser vers l'avant des récipients préalablement déposés dans le goulot de chargement pour les faire sortir de ce goulot,
les moyens de transfert en cycle de récipients fonctionnent de manière à déposer une rangée additionnelle de récipients dans le goulot de char- gement en arrière des moyens de déchargement. -
Un autre but est de construira une machine du genre décrit qui soit capable d'être mis en marche par un personnel de surveillance chaque fois que le nombre convenable de récipients se sont accumulés à sa station de réception et qui, une fois mise en marche, est automatique-
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ment capable de continuer à marcher jusqu'à ce qu'une caisse ou caisse à claire-voie soit chargée d'un nombre déterminé d'avance de rangées de récipients.
Ces buts ainsi que d-autres buts et avantages de la présente invention ressortent de la description qui suit et des dessins en annexe sur lesquels :
Les figures 1 A et 1B représentent les moitiés de gauche et de droite d'une vue en plan de la machine complète de division des lignes et de chargement dans des caisses.
Les figures 2A et 2B représentent les moitiés de gauche et de droite d'une vue en élévation de profil de la machine complète vue de son côté droite
La figure 3 est une vue partielle en plan du mécanisme de di- vision des lignes de l'invention représenté à une échelle quelque peu plus grande que la figure 1A.
La figure 4 est une coupe verticale longitudinale d'une partie du mécanisme de division de ligne prise le long de la ligne 4-4 de la fi- gure 3.
La figure 5 est une vue en perspective d'une pièce du mécanis- me de division de ligne de l'invention.
Les figures 6, 7, 8, 9 et 10 sont des vues en plan schématiques d'une partie du mécanisme de division de ligne de l'invention, représen- tant une suite progressive des positions de marche de ce mécanisme.
La figure 11 est une autre vue en plan schématique du mécanis- me de division de ligne de l'invention représentant la façon dont une li- gne de récipients en file unique est transformée en une ligne à double fileo
La figure 12 est une vue en élévation de face de la machine de chargement en caisses suivant l'inventiono
La figure 13 est une élévation en vue de dos de la machine de chargement en caisses.
La figure 14 est une vue en plan d'une coupe horizontale à tra- vers la machine de chargement en caisses, prise suivant les lignes 14-14 de la figure 2B .
La figure 15 est une coupe verticale prise à travers la machi- ne de chargement en caisse prise suivant la ligne 15-15 de la figure 1B
La figure 16 est une coupe verticale prise suivant la ligne 16-16 de la figure 1B, qui représente la partie de la machine dans laquel- le les récipients sont transférés de la ligne d'approvisionnement sur la table de réception de la machine de chargement en caisses.
La figure 17 est une vue partielle en plan de la même partie de la machine.
La figure 18 est un diagramme de circuit représentant la maniè- re dont la marche de la machine de chargement en caisse est commandée par l'électricité
La figure 19 est une vue en perspective montrant un mécanisme
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de manoeuvre approprié de certains des commutateurs utilisés dans le cir- cuit de commande représenté sur la figure 18.
Les figures 20, 21, 22 et 23 sont des vues partielles en élé- vation de profil de la machine de chargement en caisses suivant l'inven- tion, représentant une suite progressive de positions de marche.
La figure 24 est une coupe verticale à travers les cames qui commandent l'opération de transfert des récipients, prise suivant la ligne 24-24 de la figure 14.
La figure 25 est une vue détaillée représentant en élévation une partie composant le mécanisme de déchargement des récipients associé au goulot de chargement des caisses de la machine de l'invention.
La figure 26 est une vue schématique en plan d'une ligne d'approvisionnement de récipients modifiée pour la machine de chargement des caisses de l'inventiono
La figure 27 est une vue partielle en élévation de profil re- présentant une réalisation modifiée des doigts de transfert de récipients utilisés dans la machine de chargement en caisses de l'invention.
En se référant aux figures lA et 1B et 2A et 2B, la machine de la présente invention se compose d'un mécanisme de division de ligne A capable de transformer une ligne d'approvisionnement de récipients à file unique en une ligne d'approvisionnement à files multiples, et un mé- canisme de chargement en caisses B capable de transférer des rangées de récipients du bout de la ligne d'approvisionnement à files multiples dans une caisse, caisse à claire-voie, etc.. d'expédition.
Le mécanisme de division de ligne A comprend deux courroies de convoyeurs sans fin 30 et 31 disposées en série, de largeur suffisan- te pour supporter une double rangée de récipients dont la partie avant de la première et la totalité de la seconde de ces courroiess sont libé- rées respectivement par une paire de courroies de convoyeur étroites 32 et 33, qui ont chacune une largeur suffisante pour supporter une rangée unique de récipients. Ces courroies de convoyeurs 30-33 peuvent se com- poser chacune d'une suite ininterrompue de plaques ou de lattes 34 rac- cordées par des charnières, comme on l'indique sur la figure 4, et elles sont entraînées autour de poulies ou tambours appropriés (dont quelques uns seulement sont représentés sur les dessins), montés sur des arbres transversaux 35.
Ces arbres reposent par des tourillons dans la charpen- te du châssis 36 de la ligne d'approvisionnement qui est constituée par un certain nombre de poutrelles parallèles reposant sur des montants tu- bulaires, représentés sur les figures lA et 2A.
Un certain nombre d'écrans ou de plaques 40, 41 et 42 de subdivision sont maintenus au-dessus des courroies de convoyeurs 30-33, et sont disposés de manière à former un certain nombre de chenaux ou de corridors de guidage des récipients, comme on le voit sur les figures lA et 3. Pour maintenir ces écrans de subdivision dans leurs positions con- venables, des piliers 43 sont montés par paires sur la charpente du châs- sis 36 de chaque côté des courroies de convoyeurs 30-33, ainsi que des barres transversales de support 44 sur lesquelles sont placés, de façon à pouvoir glisser, un certain nombre de blocs 45.
Les plaques de subdi- vision sont introduites par leurs bords supérieurs dans des rainures ou fentes prévues dans ces blocs, et en réglant la position des blocs sur les barres transversales, transversalement par rapport à la direction du mou- vement des courroies de convoyeurs, la largeur des corridors de guidage des récipients peut être modifiée de manière à s'adapter à des largeurs diamétrales différences. Des vis de serrage 46 sont prévues pour caler ces blocs dans leurs position réglée, comme on le voit sur la figure 4.
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A l'extrémité d'approvisionnement de l'ensemble de convoyeurs décrit plus haut (figo3), une première barre transversale 44a porte deux plaques de subdivision de formes symétriques 40a et 40b à une distance telle l'une de l'autre quelles forment un chenal 40 pour une rangée uni- que de récipientso Les secondes et troisièmes barres transversales 44b et 44c portent une autre paire de plaques de formes symétriques 41a et 41b dans une position relative telle l'une par rapport à l'autre qu'elles forment un chenal ou corridor adjoignant 51 dont la partie initiale s'é- largit depuis environ la dimension du chenal 50 jusqu'à une dimension suffisante pour recevoir une double rangée de récipients.
Suivant la présente invention, une ligne de récipients à file unique est décomposée en une paire de files séparées en deux étapes consécutives ; dans la première étape, des éléments alternés de récipients de la ligne à file unique sont poussés dans des directions opposées la- téralement par rapport à leur ligne d'avancement, pour former une double rangée étagée partiellement séparée, dans laquelle des récipients consé- cutifs sont alternativement déplacés quelque peu vers la droite ou vers la gauche de la ligne médiane originale, puis cette double rangée étagée rencontre des moyens qui achèvent la séparation en deux rangées distincte- ment séparées.
Une séparation de ligne de ce genre en deux étapes fonc- tionne de façon beaucoup plus douce et peut s'effectuer beaucoup plus ra- pidement et avec beaucoup moins de dangers de dégats aux récipients que les procédés ordinaires de séparation.
Revenant aux figures la et 3, le premier élément de division représenté dans son ensemble par le chiffre de référence 55, est placé entre les corridors 50 et 51, et consiste principalement en un passage formé par une paire de rotors espacés horizontalement, 56 et 56', placés de chaque côté de la, courroie du convoyeur 30. Ces rotors sont de construc- tion identique, et dans la description qui suit les mêmes chiffres de ré- férence sont par conséquent utilisé pour les pièces individuelles de cha- cunexcepté que des accents (') peuvent être utilisés pour identifier en particulier les composants de Isolément de droite de ces rotors (vu dans la direction de l'avancement des récipients) chaque fois qu'il est nécessaire de faire une distinction entre les rotors de droite et de gau- che.
Chacun de ces rotors 56 et 56' (figure 5) est composé d'une paire de secteurs cylindriques diamétralement opposés, 57 et 58, de hau- teur axiale limitée, pouvant être formés de bandes de bronze, dont les bouts intérieurs des branches radiales sont fixés à un moyeu central 59.
De cette façon, chacun de ces rotors possède une paire de surfaces con- vexes 60 et 61 diamétralement opposées, qui sont séparées par des creux ou coins 62 et 63 diamétralement opposés formés par les parois radiales des secteurs cylindriques 57 et 58. Les rotors 56 et 56' sont montés de manière à pouvoir tourner des côtés opposés du chenal formé par les cor- ridors 50 et 51 et sont accouplés mécaniquement de manière à tourner 1-'un par rapport à l'autre d'une manière déterminée d'avance. Dans ce but, les moyeux de ces rotors sont calés aux extrémités inférieures d'arbres verticaux respectifs, 64 et 64', qui sont supportés par tourillons dans des paliers 65 et 65' (figso 2A et 4).
Ces paliers sont supportés sur une structure en forme de pont 66 qui traverse la courroie du convoyeur 30 et repose sur une paire de piliers 68 qui montent du châssis de la machine 36 de chaque côté de la courroie du convoyeuro Des engrenages co- niques respectifs 70 et 70' sont fixés par goupilles aux bouts supérieurs des arbres 64 et 64' (fige 3) et engrènent avec des engrenages coniques 71 et 7le montés de façon rigide aux extrémités opposées d'un arbre hori- zontal 72 supporté de façon à pouvoir tourner par le pont 660 De cette manière, lorsqu'on fait tourner un rotor, l'autre est obligé de tourner à vitesse égale en sens inverseo Conformément à l'invention,
la position
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angulaire de ces rotors est réglée au début de manière que, pendant la marche, les secteurs de l'un des rotors précèdent les secteurs correspon- dants de l'autre rotor d'un angle de 90 ; ainsi, lorsqu'un creux de l'un des rotors se déplace dans une position opposée à celle de l'autre rotor, cet autre rotor présente à ce creux une de ses surfaces de déviation et vice-versa.
Chaque fois qu'une file de récipients est introduite et tra- verse le passage formé par les rotors décrits, ce passage est automatique- ment capable de pousser des récipients consécutifs de cette file alterna- tivement dans des directions latérales opposées. En se référant particu- lièrement aux figures 6 à 10, supposons que la courroie du convoyeur 30 introduise un récipient 1 dans la porte lorsque les rotors 56 et 56' sont dans la position représentée sur la figure 6. Lorsque ce récipient atteint la surface de déviation 60 du rotor dé gauche 56 il fait tourner ce rotor en sens inverse des aiguilles d'une montre, et, par conséquent, il est poussé par cette surface de déviation dans le creux 62' du rotor de droi- te 56' qui tourne dans le sens des aiguilles d'une montre du fait qu'il est accouplé mécaniquement au rotor 56 comme il est décrit plus haut.
La figure 7 représente la position résultante des rotors 56, 56' et du récipient I, et montre que lorsque la surface de déviation 60.du rotor de gauche 56 a atteint sa position la plus droite, le récipient I a été dé- placé quelque peu vers la droite de sa position d'origine, et est entiè- rement introduit dans le creux 62' du rotor de droite 56'.
Lorsque le convoyeur 30 continue à faire avancer le récipient I, ce récipient s'ap- puie contre la paroi avant du creux 62', et fait tourner le rotor de droi- te 56' davantage dans le sens des aiguilles d'une montre, jusqu'à ce qu'il puisse se déplacer librement hors de ce creux 62' et continuer à avancer le long d'une ligne parallèle à et quelque peu à droite de sa li- gne d'avancement d'origine. Cette opération laisse les rotors 56 et 56' dans la position représentée sur la figure 8 qui est l'image symétrique de leur position initiale, telle que représentée sur la figure 6.
Un ré- cipient suivant II (figo 8) atteint par conséquent la surface de déviation
60' du rotor de droite 56' et communique à ce rotor un mouvement dans le sens des aiguilles d'une montre, qui fait que la surface de déviation
60' pousse le récipient II vers la gauche et à l'intérieur du creux 62 du rotor de gauche 56 qui tourne en sens inverse des aiguilles d'une mon- tre chaque fois que le rotor de droite tourne dans le sens des aiguilles d'une montre (fig.
9). Par conséquence, le récipient II arrive à prendre une position située quelque peu à gauche de sa position d'origine, et lorsque la courroie du convoyeur 30 continue à faire avancer le récipient
II,ce récipient sort du creux 62 suivant une ligne parallèle et quelque peu à gauche de la ligne médiane de son avancement d'origine pendant que les rotors 56, 56-1,sont poussés dans les positions représentées sur la figure 10 qui sont identiques au point de vue de la marche, à la position représentée sur la figure 6 discutée au début.
A ce moment, le rotor 56 présente la surface opposée de ses surfaces de déviation, c'est-à-dire la surface 61,au troisième récipient qui s'approche, et lorsque ce troi- sième récipient traverse le passage 56, 56'; il est poussé vers la droi- te de la même manière que celle décrite en ce qui concerne le récipient I. Par conséquent, le récipient III s'aligne derrière le récipient I, tandis que le suivant IV dans la série des récipients qui se rapprochent, sera poussé vers la gauche et viendra s'aligner derrière le récipient II.
Ainsi, les récipients s'approchant du passage oscillant 56, 56' suivant une ligne à file unique, sortent de ce passage suivant une double ligne
I', II',- seulement partiellement séparée, telle que représentée sur la figure II.
Revenant à la figure 4, il faut noter que les rotors 56, 56' sont montés de manière que leurs bords inférieurs ne soient que très lé- gèrement espacés au-dessus de la surface de la courroie du convoyeur 300
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Il en résulte que seuls les lisières ou rebords 75 des récipients qui s'ap- prochent viennent en contact avec les surfaces de déviation, et il n'exis- te aucun danger que les parois moins résistantes 76 du corps des récipients ne soient entaillés ou endommagés d'autre façon par le choc contre ses surfaces de déviation.
Pour empêcher le dérangement de l'ouverture de décalage 55, par suite d'une position impropre de ses rotors 56 et 569 au moment où un récipient arrive à son entrée, l'invention prévoit des moyens à action au- tomatique pour bloquer les rotors dans une quelconque des quatre positions dans lesquelles ils sont capables de recevoir convenablement un récipient (c.à.d. les positions représentées sur les figures 6 et 8 et leurs con- tre-positions diamétralement opposées) jusqu'à ce qu'un récipient nouvel- lement arrivé se soit suffisamment rapproché du passage pour actionner les rotors et amorcer ainsi les opérations de décalage décrites plus haut.
Dans ce but, un collier 80 (figo 4) est fixé à la partie médiane de l'ar- bre horizontal 72, qui accouple les rotors 56 et 56'. Ce collier est mu- ni de quatre fentes ou entailles 81 également espacées angulairement, com- me on le voit sur la figure 4, et chacune de ces fentes peut recevoir une cale 82 fixée au bras supérieur 83 d'un levier coudé 84, qui tourne autour d'un pivot horizontal 85 supporté par la charpente en forme de pont 66 décrite antérieurement, au moyen d'entretoises appropriées 86. Un ressort 87 est tendu entre le bras 83 du levier coudé 84 et le pont 66 de manière à appuyer le bout du bras 83 contre le collier 80 et forcer la cale 82 à s'introduire dans une quelconque des encoches 81 venant se placer vis à vis d'elle.
Le bras inférieur 88 du levier coudé 84 est disposé de maniè- re à se placer en centre le long du trajet des récipients qui se rappro- chent immédiatement avant l'entrée du passage 55, et porte un doigt à ressort 89 pétant un bout de contact élargi dans le sens transversal (fig. 3) qui s'étend vers le bas sur le trajet des récipients qui se rappro- chent (fig. 4).
Ainsi, chaque fois qu'un récipient se rapproche suffisamment du passage 55 pour venir en contact avec une quelconque des surfaces de déviation des rotors 56, 56', qui peut être mise sur son chemin, il ap- puie par sa partie supérieure contre le doigt 89 et l'écarte vers le haut à la manière d'une cameo Il en résulte que le levier coudé 84 se déplace en sens inverse des aiguilles d'une montre à l'encontre de la tension du ressort 87, comme on le voit sur la figure 4, et qu'il écarte la cale 82 d'une encoche quelconque 81, dans laquelle elle s'est engagée à un moment donné, de manière que les rotors 56, 56' sont libérés pour pouvoir mar- cher.
Aussi longtemps que les:récipients qui s'approchent se suivent les uns ..les autres en une suite continue, la cale 82 est incapable de se ré- introduire dans une quelconque des encoches 81 du collier 80, mais chaque fois que la continuité de la procession d'approvisionnement est interrom- pue, le ressort 87 fait tomber la cale 82 sur le collier 80 et la fait tomber ensuite dans une encoche quelconque arrivant vis à vis d'elle, après que le dernier des récipients a traversé le passage 55. De cette manière, les rotors 56, 56' sont bloqués de façon sure contre des déran- gements pouvant se produire dans leurs positions rotatives, pouvant les mettre dans des positions de rotation qui empêcheraient des récipients nou- vellement arrivés de pénétrer dans le passage 55.
Pour compléter la division entamée de la procession des réci- pients, une barre verticale (figso 3, 4 et II) 90 est placée au centre du passage de la ligne des récipients étagés I', II' sortant du passage oscillant 55. Cette barre est montée de manière à tourner librement à l'intérieur d'une paire de paliers à billes verticaux superposés qui re- posent dans une matrice tubulaire 92 (fige 4) qui s'étend vers le bas à partir d'une pièce en forme de pont 93 qui recouvre la courroie du con- voyeur 30. Cette pièce en forme de pont repose sur une paire de piliers 94 dont un seulement est représenté sur la figure 2A, qui s'élèvent de la
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charpente du châssis 36 de chaque côté de la courroie de convoyeur 30.
Des écrous de réglage appropriée. 95 s'engagent à l'extrémité dépassante de la barre 90 et maintiennent cette barre à une hauteur à laquelle son bout inférieur n'est que légèrement espacé de la surface de la courroie du convoyeur 30.
Lorsque les récipients sortent du passage oscillant 55 en une procession dans laquelle les récipients sont alternativement déplacés dans des sens opposés latéralement par rapport à la ligne médiane (fige II), ceux déplacés vers la droite butent contre la barre 90 par leurs segments avants gauches et sont immédiatement déviés davantage vers la droite, tandis que ceux déplacés vers la gauche butent sur cette barre par leurs segments avants droits, et sont par conséquent poussés davantage sur la gauche. Il en résulte que la ligne double I'II' semi-divisée sortant du passage 55 est entièrement décomposée en deux files séparées Ia et IIa qui s'avancent le long de corridors séparés 96a et 96b (Figso Ia et 3) formés par une cloison de division 41c supportée au centre de la troisiè- me barre transversale 44c en arrière de la barre 90.
Comme on le voit sur la figure 4, la barre de déviation 90 est de préférence entourée d'une couverture de caoutchouc 90a pour éviter le glissement, et provoque ainsi la déviation immédiate des récipients lorsqu'ils la rencontrento
Dans la construction particulière de la présente invention représentée dans les dessins annexés, chacune des deux files de récipients formée par l'action successive du passage de décalage 55 et la barre de division 90 est à son tour divisée en une paire de files séparées, de manière que les récipients sant en réalité délivrés en quatre rangées séparées à la machine de chargement en caisses B En se référant spécia- lement aux Figs IA et 3, les corridors 96a et 96b sont placés de manière à s'écarter dans une certaine mesure comme on l'indique en 97a et 97b,
et chaque corridor aboutit respectivement à un autre passage d'écartement 100a et 100b, qui est suivi d'une barre da division 101a ou 101b. Cha- cune de ces barres marque le début de deux chenaux jumelés 102a et 102b, et 103a et 103b formés par cinq plaques ou écrans de distribution 42a, b, c, d, et e, qui sont suspendus à une quatrième barre transversale 44d de la façon décrite antérieurement.
Les deux passages de décalage 100a et 100b sont de préférence placés en des points décalés dans le sens lon- gitudinal de la ligne d'approvisionnement des récipients, pour gagner l'espace nécessaire à leurs rotors intérieurs sans avoir besoin d'écar- ter les lignes de récipients au delà d'une distance supérieure à la largeur diamétrale des récipients qui s'avancento Les passages oscil- lants 100a et 100b peuvent tous deux être supportés par une charpente commune en forme de pont 104, et un autre élément en forme de pont 105 sert de, support aux deux barres de subdivision 101a et 101b.
En marche pratique, toutes les courroies de convoyeurs se dé- placent de façon continue dans le sens des aiguilles d'une montre, vues suivant la fige 2A, avec leurs surfaces supérieures s'avançant à vitesse uniforme vers l'élément de mise en caisse B de la machine, comme on l'in- dique par les flèches sur les fige lA et 3. On reçoit les récipients à l'extrémité d'alimentation du système de convoyeurs, en une ligne à file unique, et on les introduit dans un premier passage 55 formé par les ro- tors 56 et 56' Aussi longtemps qu'il n'existe aucun récipient directement en avant de ce passage, la cale 82 maintient les rotors de façon rigide dans leurs positions convenables pour la réception des récipients, telles que représentées sur les figo 6 et 8.
Aussitôt qu'un récipient se dé- place en-dessous du doigt à ressort 89, la cale de blocage 82 est enlevée de l'une quelconque des encoches 81 du collier 80 dans laquelle elle s'était introduite, et libère les rotors de manière qu'ils puissent tourner sous l'action du récipient qui s'avance.
Il en résulte que la surface de dé- viation venant en premier lieu au contact du récipient pousse doucement
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ce récipient sur le côté dans un creux du rotor opposé qui le guide à travers le passage vers son bout de sortie, d'où ce récipient continue à avancer le long d'un trajet linéaire quelque peu à droite ou à gauche de sa trajectoire d'origine, suivant le cas (figoll)o Lorsque les seg- ments agissants des rotors 56,56' ont atteint une position dans laquelle ils libèrent ce récipient pour continuer leur mouvement rectiligne avec et sur la courroie du convoyeur 30, leurs segments diamétralement oppo- sés se trouvent dans la position convenable pour recevoir un autre réci- pient, et à moins qu'un nouveau récipient ne soit arrivé entretemps et ne se soit déplacé en-dessous du doigt à ressort 89,
les rotors 56 et 56' sont bloqués dans leur position par le retour de la cale 82 dans une des encoches du collier 80. Cependant, si un autre récipient est arrivé entretemps, les rotors 56-56' répètent les opérations de décalage de ré- cipient décrites d'une manière opposée symétrique, en libérant ce second récipient de manière à ce qu'il s'avance le long d'un trajet rectiligne qui est décalé latéralement du trajet d'origine dans une direction oppo- sée à celle du premier récipient citéo Par conséquent, pour une marche convenable, le mécanisme de décalage des récipients décrit ne nécessite aucun appareil spécial pour libérer les récipients successifs en fonction du temps dans son domaine de marche, mais agit comme son.
propre mécanis- me de réglage en fonction du temps, et est ainsi capable de diviser con- venablement les lignes d'approvisionnement de récipients, que les réci- pients consécutifs arrivent l'un contre l'autre ou qu'ils soient espa- cés les uns des autres à des distances variables. Les récipients sortant du passage de décalage décrit 55 dans une formation en double ligne par- tiellement divisée représentée sur la fig.
11, rencontrent la barre de division placée au centre 90 qui complète la séparation en deux files distinctement séparée so
Par suite du fait que la formation décrite d'une ligne.de ré- cipients à double file à partir d'une ligne d'approvisionnement à file unique se produit en deux étages en série comme il est décrit plus haut, la division de la file d'origine ne provoque aucuns chocs durs, mais se produit avec douceur et graduellement, et peut par conséquent s'effectuer à des vitesses beaucoup plus élevées que ce qui était précédemment possi- ble, sans qu'il n'y ait de dangers de bloquer les récipients ou de caler le mécanisme de division. Le dispositif de l'invention est par consé- quent particulièrement avantageux pour la manutention de récipients de nature fragile, tels que des récipients de verre ou de papier.
En outre, bien que, dans la construction particulière de l'invention représentée sur les dessins en annexe, la division sans chocs à grande vitesse dé- crite d'une ligne d'approvisionnement de récipients se répète une fois sur deux pour chacune des files nouvellement formées, il est bien enten- du que l'opération de division de l'invention peut se répéter un nombre plus ou moins grand de fois, de manière qu'une ligne d'approvisbonnement de récipients puisse être divisée, non seulement en 2 ou 4, mais en 3, 5, 7 et 8 et, de ce fait, en un nombre désiré quelconque de rangées, en prévoyant un nombre approprié des dispositifs de division de ligne dé- crits et en augmentant de façon appropriée le nombre de courroies de con- voyeurs pour chaque division de ligne supplémentaire.
L'élément de chargement en caisses B (figs.IB-2B et 14) com- prend une paire de châssis latéraux verticaux 121 et 122 boulonnés paral- lèlement à intervalles espacés à un piédestal commun 123, avec leurs bouts supérieurs maintenus de façon rigide dans leurs positions relati- ves convenables les uns par rapport aux autres par une barre d'espace- ment horizontale.124.
Un arbre 125, placé horizontalement, est supporté par des tourillons au milieu de ces châssis latéraux environ au niveau des lignes d'approvisionnement de récipients, et sur cet arbre, sont ca- lés, intérieurement et contre les châssis, deux croisillons 131 et 132 - (figso 12 et 13), comprenant chacun trois bras disposés radialement 131a,
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131b, 131c et 132a, 132b, 132c (figo 20 à 23 inclus),qui sont décalés an- gulairement les uns par rapport aux autres et dont les bouts sont forés pour recevoir librement respectivement trois barres transversales 133a, 133b et 133c.
Sur chacune de ces barres sont goupillés quatre leviers de levage ou de transfert 134, un pour chacune des quatre lignes fina- les de la ligne d'approvisionnement de récipients, et chacun de ces le- viers de levage est composé d'un doigt de levage 135 et d'un pouce de retenue 136. Des leviers coudés 140 sont fixés de façon rigide aux bouts de droite des barres transversales 133, et leurs bouts sont munis de galets suiveurs de cames 141 et 142. Les galets 141 sont disposés de manière à venir au contact du bord d'une came fixe 143 qui est fixée au-dessus de l'arbre 125, et boulonnée à la face intérieure du châssis latéral de droite 122.
Une bande de retenue 144 (fige 24) est suppor- tée parcette came 143 à l'aide d'un certain nombre d'entretoises métal- liques, et accompagne le secteur supérieur de la came 143 pour maintenir les galets 141 au contact du bord de cette came au cours d'une partie de la trajectoire tournante des barres 133 autour de l'axe central de la machine.
Les galets 142 aux bouts opposés des leviers coudés 140 sont disposés d@- manière à pénétrer dans une voie servant de came 145 (figso 2B,12, 13, 14 et 24) qui est boulonnée de la même manière sur la face intérieure du châssis 122 et qui s'étend le long du bord avant et d'une partie du bord inférieur de la came 143. Lorsque la rotation de l'arbre de la machine 125 meut les barres de support 133 suivant des orbites circulaires autour de l'axe central de la machine,
la forme de la came 143 et de la voie servant de came 145 règle la position angulaire de ces barres et détermine ainsi la position angulaire des leviers de transfert 134 goupillés à ces barres d'une manière qui est décrite avec plus de dé- tails dans la suiteo
Pour que les récipients soient convenablement délivrés du convoyeur d'approvisionnement sur les doigts de levage 135, les quatre lignes.d'approvisionnement formées par les plaques de distribution 42a, 42b, 42c, 42d et 42e se prolongent au-delà des bouts avant des courroies de convoyeurs 31, 32 et 33 par cinq plaques de distribution 150 placées verticalement (figs.
1B et 14) qui pénètrent entre les trajectoires cir- culaires des bras de transferts 134 (fig.12). Ces plaques de distribu- tion sont supportées et maintenues en positions convenablement écartées par quatre blocs de base 151 qui sont boulonnés au piédestal de 123 de la machine de mise en caisses B. Des cornières 152 et 153 sont fixées aux surfaces opposées de chaque couple de plaques de distribution 150 (fige 13) à un niveau tel que leurs brides horizontales 152a et 153a forment un prolongement des surfaces supérieures de la courroie de con- voyeur (fige 16). Ces brides horizontales 152a et 153a sont suffisam- ment espacées pour permettre aux bras de transfert 134 de passer entre elles ;
elles forment les rampes sur lesquelles les récipients qui ar- rivent glissent vers leurs positions au-dessus des doigts de levage 135.
Pour empêcher l'accrochage des bords des récipients avec les bords dirigés en arrière 152' et 153' des rampes 152a, 153a (fig.16),- lorsque les récipients arrivent à ces rampes et pénètrent sur elles, des ponts de transfert spéciaux 155a, 155b et 155c sont intercalés entre les bouts avant et chacune des courroies de convoyeurs, et les bouts arrières des rampes. Ces ponts de transfert sont formés de plaques ho- rizontales supportées sur des taquets ou oreilles appropriés 156 dépas- sant respectivement latéralement des plaques de distribution 150, et en- viron au même niveau que ces courroies et rampes.
Ces ponts sont munis de languettes ou queues 157 dirigées en arrière, qui s'étendent chacune latéralement par rapport à une des courroies de convoyeur au niveau de sa surface supérieure, avec son bout libre incurvé vers le bas en-dessous de ce niveau, comme on le voit en 158 sur la fig. 16. De cette manière, des récipients qui se meuvent sur les surfaces supérieures des courroies
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glissent doucement au-dessus et sur les bouts incurvés vers le bas des queues qui les soulèvent-au niveau des ponts 155, de manière quils puis- sent passer avec douceur au-dessus des bords arrières de ces ponts, d'où des récipients qui se succèdent les poussent sur les rampes de réception des récipients sans aucune possibilité d'obstruction ni d'accrochage.
A un niveau quelque peu au-dessus du point culminant des bar- res 133 portant les leviers de transfert (figs. 2B, 13 et 15), les châs- sis latéraux 121,122 forment respectivement des supports ou consoles 161 et 162, sur lesquels est supporté de façon rigide un plancher ou une ta- blette 163 qui porte le goulot de chargement dans les caisses 165.
Le plancher de ce goulot (Figo 1B et 13) est formé de trois cornières longi- tudinales 166 portées par la tablette 163, espacées et parallèles entre elles, avec leurs faces dirigées vers le haut, de manière à former avec les parois latérales du goulot de chargement, quatre chenaux parallèles correspondant aux quatre lignes finales d'approvisionnement des réci- pients, Ces chenaux agissent effectivement pour maintenir les récipients délivrés successivement sur le goulot de chargement en alignement longi- tudinal convenableo
Les parois latérales du goulot de chargement 165 sont formées par une paire de tôles métalliques 167 et 168 articulées respectivement sur les châssis latéraux 121 et 122,
avec leurs bouts de déchargement sollicités de façon élastique vers l'intérieur pour maintenir des réci- pients voisins transversalement en contact latéral les uns avec les au- tres et assurer ainsi ;un déchargement doux des rangées de-récipients dans une caisse ou carton quelconque pouvant être glissée au-dessus du bord du goulot de chargement 1650 Dans ce but,des bras 170 sont boulon- nés aux surfaces extérieures de chacune des parois du goulot 167 et 168 au voisinage des bouts recevant les récipients, et chacun de ces bras est muni d'une paire de têtes forées superposées verticalement, 171 et 172, qui entourent des barres verticales 173 supportées de façon rigide respectivement par les châssis latéraux 121 et 122, comme on le voit le mieux sur la figure 13.
Une paire de colliers de serrage 174 et 175 sont goupillés à ces barres contre et à l'intérieur de ces têtes pour retenir les parois latérales du goulot de chargement dans leurs posi- tions verticales convenables. Entre les faces extérieures des parois de goulot de chargement et les faces intérieures de ces châssis, en des points situés en avant des connexions articulées décrites, se trou- vent des ressorts de compression 176 qui sont enroulés autour de gou- jons 177 qui dépassent des parois du goulot ou de,leurs bras 170 et passent à travers des ouvertures appropriées des châssis latéraùx res- pectifs 121 et 122.
Les bouts dépassant à l'extérieur de ces goujons sont filetés pour recevoir des écrous de serrage 178 qui fournissent des moyens de réglage de la distance à laquelle les bouts arrières des parois du goulot 167, 168 peuvent se rapprocher, sons la tension des ressorts 176.
La machine comprend des moyens pour pousser des rangées de récipients déposés dans le goulot de chargement décrit au moyen des doigts de levage 135, vers l'avant et hors de ce goulot. Dans ce but, une paire de bras de manoeuvre allongés 191 et 192 pivotent sur les fa- ces extérieures des châssis latéraux 121 et 122, au voisinage de leurs par- ties inférieures, et s'étendent par leurs bouts supérieurs au-dessus de ces châssis latéraux, comme on le représente sur les figures 2B, 12 et 13. Ces bouts supérieurs sont munis de fentes, comme on le voit en 193, destinées à recevoir librement les bouts supérieurs d'Une paire de pla- ques oscillantes 195 et 196 (figures 15 et 25) ayant environ la forme d'an- cres.
Les couronnes de ces ancres sont fixées de façon rigide à un autre arbre horizontal 197 qui est supporté par des tourillons dans une paire de cintres 198 et 199 placés sur la surface supérieure d'une plaque hori-
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zontale 200. Cette plaque (figures 12,13 et 15) est disposée de manière à glisser à l'intérieur d'une paire de rainures horizontales de guidage 201 et 202 formées entre les rebords horizontaux dépassants vers l'inté- rieur 203 et 203', prévus respectivement le long des bords supérieurs des châssis latéraux 121 et 122, et des bandes de couvertures appropriées 204 et 204' supportées par ces châssis latéraux à une distance appropriée au-dessus des rebords.
¯Sur l'arbre 197 sont montés de façon rigide une paire de sabots de chargement parallèles 205 et 206, portant chacun une surface de poussée plate 207 dirigée en avant, comme on le voit sur les figures 2B, 13 et 20. Ces sabots de chargement sont de préférence munis de moyeux fendus 208 (figures 1B et 12) qui entourent l'arbre 197 et sont serrés étroitement sur cet arbre par des vis de serrage 209, qui peuvent être desserrées de manière à permettre le réglage de la position angulai- re des sabots sur l'arbre 197.
Pendant la marche de la machine, la position angulaire des sabots de chargement et par conséquent la position de leurs surfaces de poussée à l'intérieur ou au-dessus du goulot de chargement est déterminée par la position rotative de l'arbre 197, qui, à son tour, est commandée par la position des plaqués oscillantes en forme d'ancres 195 et 196 puis- que les bouts de cet arbre 197 sont montés de façon rigide dans les cou- ronnes des plaques en forme d'ancres, comme il est décrit plus haute Les bords inférieurs des bras arrières et avants 211 et 212 de ces ancres 195, 196 (fig. 25) forment respectivement des surfaces inclinées angulairemeit, 213 et 214, qui dépassent au-dessus d'une surface arrondie en retrait 215, sur la couronne de l'ancre.
Chacune de ces surfaces 213, 214 peut venir en contact avec la surface supérieure de la glissière 200 suivant que les bras de manoeuvre 191, 192 meuvent les plaques oscillantes dans le sens avant ou arrière et suivant que les surfaces arrières 213 ou les surfa- ces avants 214 sont en contact avec la glissière 200, les faces de pous- sée des sabots de chargement 207 sont ou bien soulevées hors et au-dessus du goulot de chargement (figure 20 et 23) ou bien abaissées jusqu'au plan- cher de ce goulot (figures 21, 22)
La machine comprend des moyens pour faire osciller alternati- vement les bras de manoeuvre 191,192 vers l'avant et vers l'arrière pour pousser en avant les sabots de chargement dans leur position abaissée à travers le goulot de chargement, et ensuite pour ramener ces sabots à leur position initiale en arrière de ce goulot,
avec leur surface de pous- sée soulevée au-dessus du goulot et de récipients quelconques qui peuvent y avoir été déposés au cours du mouvement de ces sabots en avanto Dans ce but,les bras de manoeuvre 191 et 192 (figures 2B et 12) sont munis chacun d'extensions ou de queues 215 et 216 dirigées en arrière, reliées par pivot respectivement à des coulisses 217 et 218, qui à leur tour pi- votent sur une paire de disques manivelles respectifs 219 et 220, et cha- cun de ces disques manivelles est monté de façon rigide sur un arbre de manoeuvre commun 221 qui peut être supporté de façon convenable par des tourillons sur les blocs de base décrits antérieurement 151.
Pour cha- que révolution de l'arbre* les disques 219, 220 déplacent les bras de ma- noeuvre:191, 192 à l'unisson, de la position arrière, représentée sur la figure 20 à la position avant, représentée sur la figure 22, et de retour à la position arrière occupée au début d'une manière qui sera décrite avec plus de détails dans la suite
La ligne de récipients A et le mécanisme de chargement en caisses B sont commandés tous les deux par un moteur ordinaire 250, (fi- gure 2B) mais tandis que la chaîne à pignons 251 transmet la puissance du moteur directement aux courroies des convoyeurs de la ligne d'appro- visionnement de récipients et maintient ces courroies en mouvement conti- nu aussi longtemps que le moteur marche,
la marche du mécanisme de char- gement en caisses est commandée par un accouplement à programme 252 (fi- gure 15)., dont le bout de commande ou d'entrée est commandé par l'arbre
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du moteur 250 par l'intermédiaire d'une courroie appropriée 253 (figures 2B et 15).
Une chaîne à pignons 254 relie pour leur manoeuvre un pignon 255 monté sur le bout commandé de l'accouplement à programme 252 à un pignon 256 calé sur l'arbre principal 125 de la machine de chargement en caisses et également à un pignon 257 monté de façon rigide sur l'ar- bre à manivelle 221 décrit antérieuremento De cette façon, l'accouple- ment à programme 252 est disposé de matière à commander à la fois la marche des leviers ou bras de transfert des récipients 134 et celle des sabots de chargement 205, 2060
L'accouplement à programme 252 est un accouplement à un tour unique de construction appropriée, et est normalement maintenu débrayé par un cliquet 260 (figures 2B et 15) de manière que la machine soit normalement à l'arrêt, bien que le mécanisme d'approvisionnement des récipients puisse être animé d'un mouvement continu,
mais un solénoide 261 est dispose de manière à écarter temporairement le cliquet de l'ac- couplement, et permettre ainsi à son bout commandé d'effectuer un seul tour, chaque fois que le circuit électrique du solénoïde est ferméo Dans ce but, le noyau 262 du solénoïde 261 pivote à une extrémité d'un levier coudé 263 dont l'extrémité opposée est raccordée au cliquet d'accouplement 260 qui normalement est poussé en position de débrayage de l'accouplement par un ressort de rappel 264 (figure 15).
Le circuit électrique du solénoïde 261 est représenté sur la figure 18; il comprend trois types de commutateurs qui sont normale- ment ouverts; les deux commutateurs désignés par les chiffres de réfé- rence 270 et 271 sont des commutateurs qui sont disposés de manière à se fermer uniquement si et lorsque la table de réception des récipients de la machine de mise en caisses, formée par les brides-horizontales des cornières en fer 152 et 153 est chargée de récipients à satiétéo Dans ce but, les commutateurs 270 et 271 (figure 14) sont placés aux extrémités avant de la seconde et de la quatrième plaques de distribu- tion 150-, et chacun de ces commutateurs possède une paire de glissières de manoeuvre parallèles 272 et 273 (figure 19)
placée de chaque côté de leur plaque de distribution respective 150 au-dessus des bords avants des brides 152a et 153a des cornières horizontales qui font partie de deux rampes de réception de récipients adjacentes (figures 14 et 19).
Ces glissières 272,273 sont disposées de manière à se mouvoir dans des rainures de guidage respectives appropriées 274 et 275,prévues dans les parois latérales de l'enveloppe du commutateur 276, et à l'intérieur de cette enveloppe, les glissières sont raccordées par une barre trans- versale 277 Le milieu de cette barre est disposé de manière à s'appuyer contre le bouton poussoir 278 dépassant en arrière d'un micro-commuta- teur 278 de construction ordinaire placé à l'extrémité avant de l'enve- loppe du commutateur 276, comme il est indiqué en traits pointillés sur la figure 190
Chaque fois que les deux rampes de chaque côté de la seconde et de la quatrième plaque de distribution 150 sont pleines de récipients, les récipients les plus en avant poussent contre les bouts dépassants des glissières 272 et 273, et de cette manière,
poussent la barre transversa- le 277 contre le bouton à poussoir 278, qui ferme le commutateur 2790 Ce- pendant, si une seulement des deux rampes est pleine de récipients, une des glissières 272 ou 273 seulement est poussée et fait que la barre transversale 277 oscille de façon inefficace sur le bouton de poussoir 278 sans faire marcher le commutateur 279, jusqu'à ce qu'une pression égale soit appliquée à l'autre glissière indiquant que l'autre rampe s'est également remplie de récipientso Alors seulement, le bouton poussoir 278 est actionné pour fermer l'interrupteur 279.
Ainsi, en prévoyant deux commutateurs du genre décrit aux bouts des seconde et quatrième plaque de distribut@on 150, comme on le voit sur la figure 14, le circuit élec-
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trique du solénolde actionnant le cliquet de l'accouplement (figure 18) ne peut être manoeuvré que si toutes les quatre rampes de la machine de chargement en caisses recevant des récipients, sont pleines de réci- pients à satiétéo Les rainures de guidage 274 et 275 ont une largeur suffisante pour permettre le mouvement d'oscillation de-la barre trans- versale 277 mentionné ci-dessuso
Le circuit électrique du solénoide de'commande de l'accouple- ment 261 renferme également un commutateur de réglage 280, manoeuvrable à la main,
qui peut avoir la forme d'un- commutateur à pédale tel que représenté sur les figures 2B.et 14. Ce commutateur peut être fermé par le personnel de surveillance et agit pour'-exciter le solénoide 261 pourvu que les commutateurs 270 et 271 décrits antérieurement dans la station de réception de récipients de la machine, soient formés par la présence d'un nombre approprié de récipients sur les rampes de réception. En ou- tre, le circuit électrique du solénoide de commande de l'accouplement renferme un commutateur 282 monté en dérivation sur le commutateur à pé- dale 280, et capable de fermer le circuit électrique quelle que soit la position de marche du commutateur à pédale.
La position du commutateur en dérivation 282 est réglée par une came rotative 283 ayant la forme d'un disque cire-alaire amputé, monté sur l'arbre à manivelle 2210 Lors- que cet arbre est à sa position de repos correspondant à la position arrière des sabots de chargement, le bras de manoeuvre 284 du commutateur en dérivation 283 voyage le long du contour circulaire 283a de la came de réglage 283, comme on le voit sur la figure 20, placé de manière à main- tenir le commutateur 282 ouvert. Cependant, lorsque l'unité de chargement en caisses a commencé à marcher et que l'arbre à manivelle 221 a effectué un peu moins qu'un demi-tour, le 'bras de manoeuvre 284 tombe dans le seg- ment amputé 283b de la came de réglage disposé de manière à fermer l'in- terrupteur en dérivation.
Il en résulte que le circuit électrique du so- lénolde de commande de l'accouplement 261 est excité et que la machine continue à marcher quelle que soit la position de l'interrupteur à pédale 280. Lorsque la machine continue à marcher, cependant, le bras de comman- de 284 de l'interrupteur en dérivation 282 est obligé de grimper à nou- veau sur le seuil circulaire 283a de la came de commande 283 au bout op- posé du segment de came amputé, et interrompt ainsi l'alimentation en cou- rant au solénolde de commande de l'accouplement, et oblige ainsi la ma- chine à s'arrêter lorsque le bout de commande de l'accouplement a effec- tué son tour complet.
Pour décrire maintenant le cycle de marche de la machine de chargement en caisses, supposons que la machine soit à l'arrêt et que le mécanisme de convoyeur'décrit antérieurement ait complètement rempli les quatre rampes de réception de récipients de la machine de manière que les commutateurs 270 et 271 aux extrémités intérieures de ces rampes soient ferméso Chaque fois que la machine de l'invention est à l'arrêt, une série de doigts de transfert 135 a est placée entre les brides des cornières horizontales 152a, 153a qui forment les rampes de réception des récipientso La série suivante de doigts de transfert 135b est en position inerte 120b en arrière des doigts de transfert 135a comme on le représente sur la figure 20,
et la troisième série 135c est placée en arrière du goulot de chargement 165 où elle peut avoir déposé une ran- gée de récipients pendant le cycle immédiatement antérieur de la marche de la machine. Les bras de manoeuvre des sabots de chargement, 191, 192, sont dans leurs positions arrières extrêmes, comme on le représente également sur la figure 20, avec les bras arrières 211 des plaques os- cillantes en forme d'ancres 195, 196 au contact de la glissière 200, et les sabots de chargement 205,206 soulevés au-dessus du goulot de char- gement 165.
Pour amorcer la marche de la machine, l'opérateur appuie momentanément sur le commutateur à pédale 280 qui agit pour exciter le solénoide 261; puisque les commutateurs de contact 270 et 271 sont fer-
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mes par la présence du nombre convenable de récipients sur les rampes de réception, comme il est dit plus haut. Le solénoide excité soulève le noyau 262 et enlève ainsi le cliquet d'accouplement de l'accouplement 252 et permet ainsi au bout de commande de cet accouplement d'effectuer un tour complet dans le sens des aiguilles d'Une montre, quand on regar- de dans le sens de la figure 15.
La rotation du pignon 255 sur le- bout ,de commande de l'accouplement 252 dans le sens des aiguilles d'une montre fait tourner à la fois le pignon 256 de l'arbre principal et le pignon 257 de l'arbre à manivelle dans le sens des aiguilles d'une montre, le rapport de transmission de ces pignons étant réglé de manière que pour chaque tour complet du pignon de l'accouplement 255, le pignon 256 de l'arbre principal effectue un tiers de tour, tandis que le pignon de l'arbre à manivelle 257 effectue un demi-tour. A mesure que les disques à manivelle 219, 220 montés sur l'arbre à manivelle 221, tournent sur un arc de 180 , les coulisses 217 et 218 poussent les bras de manoeuvre 191, 192 de leur position extrême arrière représentée sur la figure 20 vers la position extrême avant représentée sur la figure 22.
Lorsque les bouts supérieurs des bras de manoeuvre commencent à se déplacer vers l'avant, le mouvement en avant de l'arbre transversal 194 fait tourner les plaques en forme d'ancres 195, 196, de leur position inclinée en arrière repré- sentée sur la figure 20, dans laquelle leurs bras arrières 211 sont en contact avec la surface supérieure de la glissière 200 et les sabots de chargement 205, 206 sont levés au-dessus du niveaù du goulot de charge- ment 165, vers leur position inclinée en avant, dans laquelle les bras avant 212 de ces plaques viennent en contact avec la glissière 200, et les sabots de chargement sont abaissés dans le goulot de chargement à son extrémité arrière, comme on le voit sur la figure 21.
Lorsque les bouts supérieurs des bras de manoeuvre 191,192 continuent à se déplacer vers l'avant sous l'action des disques tournants 219,220, ils poussent la glissière 200 en avant à l'intérieur des rainures de guidage horizonta- les précédemment décrites, 201, 202, en faisant mouvoir les sabots de chargement dans leur position inférieure à travers le goulot de char- gement depuis son extrémité arrière jusqu'à son extrémité de déchargement, de manière que leurs surfaces de poussée 207 poussent en avant hors du goulot tout récipient pouvant y être présento
Pendant que la rotation des disques à manivelle 219,220 sur un arc de 180 actionne les sabots de chargement de la manière dé- crite ci-dessus,
l'arbre de manoeuvre principal 125 tourne seulement suivant un arc de 120 et fait mouvoir les doigts de levage 135a de la position représentée sur la figure 20, où ils se placent horizontale- ment entre les rampes de réception des récipients de la machine, vers la position représentée sur la figure 22 où ils se placent verticalement dans les espaces compris entre les barres de plancher 166 du goulot de chargement 165 au bout arrière de ce dernier. De cette façon, les doigts de levage 135a transfèrent une rangée complète de récipients de la table de réception de la machine dans le goulot de chargement.
Au cours du mouvement de transfert décrit, le galet 141a à un bout du levier coudé 140a et le secteur circulaire dirigé vers l'arrière 143a de la came de commande fixe 143 coopèrent pour placer les doigts 135a continuellement dans une position radiale par rapport à l'arbre principal 125, de maniè- re que la modification de la position des récipients de la position ver- ticale à la position couchée puisse avoir lieu graduellement.
Au cours de la phase initiale du mouvement de transfert décrit,,lorsque les doigts 135a soulèvent le poids d'une rangée complète de récipients, ce poids maintient le galet 141a au contact de la came 143; mais au cours de la phase finale de ce mouvement de transfert, lorsque la rangée de récipients approche de sa position horizontale et commence à s'appuyer sur les pouces de retenue 136a des leviers de transferts 134a, la bande de guidage 144, décrite antérieurement,
maintient positivement le galet 141a au contact de la came de contact 143 jusqu'à ce que la rangée de récipients ait été déposée à l'intérieur du goulot de chargement et y ait été poussée en avant sur une distance limitéeo
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Pour maintenir ensemble les récipients lorsqu'ils sont trans- férés de la façon décrite, des parois latérales fixes ou surfaces de gui- dage 291 et 292 peuvent être prévues qui partent de la table de réception au bout arrière du goulot de chargement, comme on le représente sur les figures 2B et 12.
En outre, puisque les récipients reposant sur les bouts extérieurs des doigts de transfert peuvent ne pas être entièrement supportés, et peuvent par conséquent basculer en arrière et s'échapper des doigts lorsque ces doigts commencent à s'élever au-dessus des rampes de réception et que leurs bouts tiennent en contact avec l'intérieur en retrait du fond des récipients au lieu de venir'au contact des bords des récipients, les doigts de transfert peuvent être légèrement recourbés vers le haut à leurs extrémités extérieures, comme on l'indique en 295 sur la figure 27. De cette façon , des récipients mal placés sont main- tenus en position horizontale, lorsque les doigts de transfert commencent à se lever, et le danger que les récipients peuvent s'échapper des doigts de transfert est par conséquent notablement réduit.
En outre, la machine de chargement en caisses peut comprendre des moyens efficaces pour empê- cher des récipients nouvellement arrivés d'atteindre les rampes de récep- tion des récipients dès que la machine se met en marche et soulève les doigts de transfert 135 au-dessus de ces rampes de réception, de manière à éviter que ces récipients nouvellement arrivés ne soient accrochés par les bouts des doigts de transfert qui se soulèvent et ne soient rejetés en arrière dans les lignes de récipients, dans lesquelles ils peuvent pro- voquer un dérangement complet de l'approvisionnement en récipients. Dans ce but, un levier en forme de fourche 300 peut pivoter sur. le châssis latéral de gauche 121 environ au niveau des rampes de réception, comme on le montre sur les figuras' 15 et 16.
Un bras de ce levier forme un bord faisant office de came 301 , tandis que l'autre bras 302 est raccordé par pivot à une extrémité d'une tige placée en arrière. L'autre bout de la tige pivote sur un bras 304 monté de façon rigide sur un arbre transver- sal 305 qui traverse et est supporté de façon appropriée sur des touril- lons aux plaques de distribution verticales décrites antérieurement 150 en un point situé immédiatement en arrière des bords arrières des rampes de réception des récipients (figure 16). Des arrêts 306-sont montés de façon rigide sur cet arbre transversal de chaque côté de chacun des ponts de transfert 155.
Un ressort tendu entre la tige 303 et un point fixe 308 de la plaque de distribution la plus à gauche 150a maintient le train de levier décrit dans une position dans laquelle les arrêts sont mis à plat au-dessous des ponts de transfert 155 et où le bord formant came 301 du)levier coudé 300 est déplacé sur l'orbite circulaire de ga- lets 309 fixés par pivots aux bouts de gauche des barres de support 133 du levier de transfert, comme on le représente en traits pointillés sur la figure 15. Chaque fois que la machine se met en marche et que la bar- re 133 de la série particulière de doigts de transfert placée entre les rampes de réception commence à se lever, le galet 309 pivotant sur le bout de gauche de cette barre vient au contact du bord formant came 301 du levier à fourche 300 et oblige ce levier à se déplacer en arrière.
Ceci fait tourner l'arbre 305 en sens inverse des aiguilles d'une montre et pousse les arrêts 306 en position verticale en poussant en arrière des récipients quelconques qui peuvent être venus s'appuyer contre les rampes de réception remplies. Ainsi, les bouts des doigts de transfert sont libérés, et un espace se crée entre les récipients placés sur ces doigts et les récipients dans les lignes finales de la ligne d'approvi- sionnement, sans qu'il ne se produise aucun accrochageo Après que le galet 309 a agi sur le bord servant de came 301 du levier à fourche 300, le ressort 307 rappelle les arrêts 306 dans leurs positions initiales dans lesquelles ils sont effacés en dessous du niveau des ponts de trans- fert 155 de sorte que des récipients nouvellement arrivés peuvent à pré- sent glisser librement dans les rampes de réception des récipients.
Pour permettre la marche continue de la ligne d'approvisionnement des récipients, lorsqu'un mouvement en avant des récipients dans les rampes
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de réception est bloqué par les arrêts 306, ou en cas de courtes inter- ruptions de marche de l'unité de chargement en caisses, les lignes fi- nales 102a, 102b, 103a et 103b de la ligne d'approvisionnement sont par- ticulièrement longues comme on le voit le mieux sur la figure 1A de ma- nière à prévoir un espace dans lequel des récipients nouvellement arri- vés peuvent s'accumuler jusqu'à ce qu'une autre rangée soit enlevée par la machine de chargement en caisses.
Lorsque le premier tour du pignon 'd'accouplement 255 est complété et que les sabots de chargement 205, 206 sont dans leur posi- tion avant pendant que les doigts de transfert 135a sont placés verti- calement derrière le goulot de chargement 165, comme on le représente sur la figure 22, le circuit de commande est automatiquement conditionné de manière à retirer le cliquet d'accouplement 260 de l'accouplement 252 pour amorcer une autre révolution complète du pignon d'accouplement 255 sans qu'il soit nécessaire de manoeuvrer le commutateur à pédale 280 ;
car l'arbre à manivelle 221 ayant effectué un demi-tour, a placé la came ,de commande 283 du commutateur en dérivation 282 dans la position re- présentée sur la figure 22 pour laquelle il ferme le commutateur en dé- rivation, de manière que le solénoïde 261 libérant l'accouplement est excité quelle que soit la position du commutateur à pédale 280, pourvu que les commutateurs à contact 270, 271 au bout intérieur des rampes de réception des récipients soient fermés par la présence d'un nombre appro= prié de récipients nouvellement arrivés.
Pendant que le pignon d'accouplement 255 effectue son se- cond tour, les disques à manivelle 219,220 tournent à nouveau suivant un arc de 180 , et poussent les coulisses 217 et 218 et les bras de ma- noeuvre 191 et 192 à nouveau à leurs positions d'origineo Lorsque les bouts supérieurs de ces bras de manoeuvre commencent à se déplacer en arrière, ils font d'abord pivoter les plaques en forme d'ancres 195,196 en arrière, avec leurs bras arrières 211 venant au contact de la glissiè- re 200 de sorte que les sabots de chargement 205,206 sont soulevés du goulot de chargement et au=dessus de la rangée de récipients qui y sont déposés au cours de la phase décrite antérieurement, lors de la marche de la machine, comme on le représente sur la figure 23.
Pour faciliter ce mouvement en arrière des plaques 195,196 à l'encontre du poids des sabots de chargement placés en avant, un bras placé en arrière 310, est monté de façon rigide sur l'arbre transversal 197 auquel sont fixés les sabots de chargement, et sur le bout de ce bras est monté un contre-poids approprié 311 (figure 2B, 12 et 15)= Lorsque le mouvement en arrière des bras de manoeuvre 191,192 continue, avec les bras arrières des plaques oscillantes 195,196 venant au contant de la glissière 200, cette glis- sière est déplacée vers l'arrière à l'intérieur de ses rainures de guida- ge horizontales 201,
202 et déplace les sabots de chargement en arrière au-dessus des récipients dans le goulot de chargement jusqu'à ce que les sabots de chargement reprennent leur position initiale représentée sur la figure 200
Lorsque l'opération décrite ci-dessus s'effectue,l'arbre prin- cipal de la machine 125 tourne sur un nouvel angle de 120 .
Pendant ce mouvement, le galet 141a du levier coudé 140a. pivotant sur la barre de sup- port 133a du levier de transfert marche à vide le long d'un secteur amputé 143b du bout opposé de ce levier, pénètre et est guidé par la voie servant de came 145 dérite précédemmento Le secteur initial de cette voie ser- vant de came a la forme Voulue pour maintenir les doigts de transfert 135a dans une position sensiblement verticale lorsqu'ils glissent en avant à l'in- térieur des espaces compris entre les parois latérales et les barres de plancher du goulot de chargement pendant qu'ils s'échappent de ce goulot en tombante De cette façon, la rangée précédemment déposée de récipients est poussée en avant sur une distance limitée dans le goulot de manière à former, en arrière de cette première rangée,
un espace pour recevoir une
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autre rangée de récipients devant pénétrer dans le goulot. Pendant que les doigts 135a agissent de la manière décrite, la série suivante de doigts de transfert 135b s'élève des rampes de réception et soulève une autre ran- gée de récipients dans le goulot de chargement 165 d'une manière identique à l'opération de transfert des doigts 135a expliquée précédemment ; pen- dant que les doigts de transfert 135b déplacent la seconde rangée de réci- pients dans le goulot de chargement, la première rangée est poussée en avant par cette seconde rangée jusqu'à ce que cette seconde rangée atteigne la position que la première rangée occupait à la fin du premier tour de l'accouplement de commande 252.
Ainsi, pendant que les sabots de chargement se lèvent du gou- lot 165 et se meuvent en arrière vers leur position initiale au-dessus et en arrière de ce goulot la machine dépose une seconde rangée de récipients dans le goulot en-dessous des sabots de chargement revenant en arrière, de sorte que pendant que le goulot est chargé du nombre voulu de rangées de récipients, les sabots de chargement sont remis en position pour une nou- velle opération.
Pendant que les doigts de transfert 135a quittent le goulot de chargement en tombant et que les doigts de transfert 135b déposent une autre rangée de récipients dans ce goulot, la barre de support 133c qui supporte la troisième série de leviers de transfert 134c se déplace d'une position située dans le quadrant inférieur de son orbite circulaire (figure 22) vers une position immédiatement en avant des rampes de réception de la machine (figure 23) et la came 143 et la voie servant de came 145 déterminent suc- cessivement la position angulaire de ses doigts de transfert 135c.
Les sec- teurs respectifs de cette came et de cette voie servant de came ont une forme telle que les doigts de levage 135c prennent en dernier lieu des positions intermédiaires et, en alignement horizontal avec les brides 152a et 153a, des cornières qui forment la table de réception de la machine de chargement.
,Après que le pignon d'accouplement 255 a effectué son second tour et exécuté l'opération qui vient d'être décrite, la machine s'arrête parce que la rotation de l'arbre manivelle 221 sur un second arc de 130 a ramené la came de commande du commutateur 283 à sa position initiale dans laquelle elle maintient le commutateur en dérivation 282 ouvert. Ainsi, à moins que le commutateur à pédale 280 ne soit à nouveau abaissé, le solé- noide 261 demeure inactif, même si un nombre suffisant de-nouveaux récipients ont pu arriver sur les rampes de réception pour fermer les commutateurs de contact 270 et 271.
Par conséquent, la machine est à l'arrêt avec deux ran- gées de récipients.dans le goulot de chargement 165 . L'opérateur peut alors glisser le bout ouvert d'une caisse ou caisse à claire-voie au-dessus du bout de déchargement convergent du goulot de chargement et abaisser à nou- veau le commutateur à pédale 280.
Pourvu que le nombre voulu de récipients se soient rassemblés entretemps sur les rampes de réception de la machine, l'abaissement du commutateur à pédale 280 amorce un autre cycle de deux tours de l'accouplement à programme 252, pendant lequel les sabots de char- gement vont d'abord s'abaisser derrière les deux rangées de récipients pla- cés dans le goulot de chargement, puis se mouvoir en avant dans ce goulot pour pousser ces rangées dans la caisse et pousser à la fois la caisse et les récipients sur un convoyeur approprié (non représenté), pendant que les doigts de transfert 135c soulèvent une troisième rangée de récipients de la table de réception dans le goulot de chargement en arrière des sabots de chargement qui s'avancent et, lorsque l'accouplement à programme effectue un second tour,
les sabots de chargement se lèvent à nouveau au-dessus du goulot de chargement et reviennent à leur position d'origine, pendant que les voies de transfert 135a déposent une quatrième rangée de récipients dans le goulot de chargement, après quoi la machine s'arrête à nouveau et l'opérateur doit à nouveau abaisser le commutateur à pédale pour pousser en avant les deux rangées de récipients du goulot de chargement et placer deux rangées nouvelles dans ce gouloto
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Bien que l'invention ait été expliquée à l'aide de certaines réalisations spéciales, il est bien entendu qu'elle ne se limite pas aux . détails de construction particuliers représentés et décrits dont on peut s'écarter sans sortir de l'esprit ni du domaine de l'invention.
Ainsi, la machine peut porter plus de trois séries de doigts de transfert et chaque série peut comprendre un nombre de doigts supérieur ou inférieur à ceux représentés en particulier. De même, le fonctionnement des doigts de transfert et des sabots de chargement peut être mis en corrélation mutuelle, de manière à délivrer plus de deux rangées de récipients dans une caisse. Ainsi, la disposition peut être telle que les doigts de transfert et les sabots de chargement soient actionnés par des accouple- ments séparés, l'accouplement de ces derniers étant automatiquement en- gagé pour effectuer une course en avant et en retour des sabots de char- gement, chaque fois qu'un nombre de rangées de récipients déterminés d'avance a été placé dans le goulot de chargement.
En outre, bien qu'on ait décrit un mécanisme particulièrement avantageux d'approvisionnement de récipients pour diviser une ligne de récipients en file unique qui s'avance à une vitesse maximum et avec le minimum de chocs en un nombre quelconque de files parallèles, tel qu'on puisse l'exiger pour approvi- sionner convenablement une unité particulière de chargement en caisses du genre décrit, un autre mécanisme d'approvisionnement de récipients peut être utilisé en liaison avec la machine de mise en caisse de l'in- vention, comme par exemple le dispositif représenté sur la figure 260
Sur cette figure, les chiffres de référence 320 représentent schémati- quement cinq rampes de réception de récipients d'une machine de mise en caisse construites conformément à l'invention. Ces rampes sont formées par six parois de distribution 321,
et une voie 322 transversalement en travers des bouts ouverts de ces rampes, et forme le bout d'une ligne appropriée d'approvisionnement de récipients 323. Le flanc avant de la voie 322 est formé par une tête de poussoir ayant la forme d'une plaque verticale 324 montée sur les bouts avants de deux pistons 325 et 326.
Ces pistons font partie d'un mécanisme à réservoir à injecteur capable de communiquer un mouvement alternatif aux pistons en travers de la voie
322. D'ordinaire, le plateau poussoir est maintenu suffisamment éloigné des bouts arrières des parois de la rampe 321 pour permettre aux réci- pients arrivant sur la ligne d'approvisionnement 323 de se pousser mu- tuellement en avant le long de la voie 322 jusqu'à ce que le récipient le plus avant atteigne un butoir 327 placé au bout de la voie sensible- ment dans l'alignement de la paroi extérieure de la rampe de récipients la plus à gauche.
Ce butoir 327 fait partie d'un bras de manoeuvre 328 d'un commutateur de contact 329, et lorsque ce butoir est poussé en ar- rière, ce qui indique que le nombre voulu de récipients s'est rassemblé sur la voie et est placé en alignement devant les rampes, le commutateur est fermé et met en marche le mécanisme injecteur pour une poussée unique qui pousse les récipients rassemblés dans leurs rampes respectives, puis la plaque de poussoir revient à sa position initiale de manière à per- mettre à une autre série de récipients de se rassembler sur la voie 322.
Pendant que les récipients continuent à glisser sur la voie 322 t s'ap- puient contre le butoir 327, une rangée après 1-*autre de récipients est poussée latéralement dans les rampes 320 jusqu'à ce que les récipients les plus en avant sur les rampes viennent en contact avec les commutateurs de commande décrits précédemment aux bouts avants de ces rampes, et con- ditionnent ainsi la machine de chargement en caisses pour une opération de transferto
REVENDICATIONS.
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