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PROCEDE POUR ARRONDIR ET BRUNIR LES EXTREMITES DES SOIES DES BROSSES
ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN OEUVRE.
Dans les brosses soignées, et plus particulièrement dans les brosses à dents montées avec des fibres synthétiques très tenaces comme les monocrins polyamides, il importe au cours des opérations de finissage de faire disparaître de l'extrémité des soies les arêtes vives, esquilles ou bavures qui se'produisent au cours de l'opération de coupage
On a déjà proposé d'arrondir l'extrémité de chaque brin de la garniture des brosses montées avec des fibres synthétiques, soit par tail- lage en forme mousse, soit par ponçage. La présente invention a pour but de donner, aux extrémités des crins d'une brosse montée avec des fibres synthétiques thermoplastiques, la forme arrondie, indispensable dans une brosse soignée, en opérant, sans enlèvement de matière, par martelage et frottement.
Le procédé selon l'invention pour arrondir et brunir les extré- mités des soies des brosses montées en fibres thermoplastiques consiste à soumettre les extrémités des soies de la garniture à l'action de pannes ou d'organesde forme finement polis et mousses, se déplaçant rapidement de manière à provoquer, par suite des chocs et des frottements de ces organes contre les soies, un échauffement local produisant le ramollissement de la. matière et un façonnage de l'extrémité des soies accompagné d'un brunissa- ge de la surface mousse obtenue.
Le procédé selon l'invention peut être utilisé pour brunir les extrémités déjà arrondies des soies de la garniture, mais, de préférence,il sera utilisé directement après la coupe, car il se suffit à lui-même et permet d'arrondir et de glacer l'extrémité de chaque poil ou crin en adou- cissant toutes les arêtes et en éliminant toutes particules ou fibres fol- les qui garnissent les extrémités des crins, auxquels il donne une forme aussi arrondie et polie que possible sans utiliser d'abrasif.
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L'invention s'étend également au dispositif pour la mise en oeu- vre du procédé, qui comporte essentiellement un outil porteur d'une série de pannes ou d'éléments de forme, en matière dure finement polis et mous- ses, susceptible d'être mis en rotation rapide, lesdites pannes étant dis- posées de manière que leurs extrémités arrondies et polies soient situées sur une surface de révolution ayant pour génératrice le profil de lq cou- pe de la brosse à traiter, des moyens pour entraîner l'outil en rotation et des moyens pour appliquer la surface brossante de la brosse contre la surface engendrée par la rotation des extrémités des pannes ou des éléments de forme.
De préférence, les pannes de formage seront constituées par des broches en acier dur trempé et poli, dont les extrémités ont une forme mous- se sensiblement hémisphérique ou paraboloîdale. Avantageusement, le corps de l'outil sera constitué par un disque, plan dans le cas de brosses à cou- pe plane, porteur d'une zone sphérique convenable dans le cas de brosses à coupe concave ou convexe, les broches étant fichées dans les deux cas sui- vant une répartition régulière sur une plage annulaire du disque, ou de la zone, voisine de la périphérie et.s'étendant radialement sur au moins la longueur de la surface brossante à traiter.
Bien que les pannes de l'outil utilisé soient de préférence, comme il vient d'être dit, constituées par des broches mousses pour que leur action soit plus pénétrante, et qu'elles agissent à la manière des dents d'un peigne dans la masse de la-garniture de la brosse, ces pannes peuvent être constituées par des lames radiales à bord arrondi ou :par des saillies fraisées à bords mousses et polis.
L'outil étant animé d'un rapide mouvement de rotation, on pres- se contre lui la brosse à finir de manière que les extrémités des crins soient soumises à l'action des pannes mousses polies. Il se produit alors simultanément :
1) un échauffement local par chocs et frottements jusqu'au point de ramollissement de la matière thermoplastique.
2) un façonnage par martelage, analogue au forgeage, effectué par les pannes mousses de l'outil.
3) un brunissage par lissage des extrémités flexibles des crins au moyen des surfaces polies des pannes de l'outil.
Ces trois actions agissent dans une direction privilégiée, cel- le correspondant à la direction de rotation de l'outil. Pour obtenir les meilleurs résultats et une répartition régulière du façonnage sur tout le pourtour des extrémités des crins, chaque fois que le profil de la brosse le permettra on fera tourner cette dernière autour d'un axe passant de pré- férence au centre de sa surface brossante et normal à cette surface.
Si le profil de la brosse ne permet pas de la faire tourner sans qu'il se produise un décollement de la surface active de l'outil par rapport à la garniture, on agira dans au moins deux directions opposées, en inversant le sens de rotation de l'outil, et de préférence dans quatre directions en utilisant au moins deux outils opérant dans des directions concourantes, et tournant successivement dans des directions opposées.
La description qui va suivre en regard du dessin annexé, don- né à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'inven- tion peut être réalisée, les particularités qui ressortent tant du dessin que du texte faisant, bien entendu, partie de ladite invention.
La fig. 1 est une coupe verticale schématique de l'appareil se- lon l'invention, la brosse et son support étant représentés en élévation.
La fig. 2 est une demi-vue par en-dessus d'un premier mode de réalisation de l'outil de brunissage, sur laquelle on n'a figuré qu'une partie des broches à pointes mousses.
La fig. 3 est une coupe verticale à grande échelle d'un frag-
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ment de l'outil représenté sur les fig. 1 et 2 montrant la forme et la dis- position des broches.
La fig 4 est une coupe axiale d'un outil utilisable pour finir une brosse à coupe plane.
Les fig. 5 et 6 sont des coupes axiales d'outils utilisables respectivement pour la finition de brosses à coupe concave et à coupe con- vexe.
La fig. 7 est une coupe axiale d'un second mode de réalisation de l'outil destiné à finir une brosse à coupe concave.
La fig. 8 est une demi-vue en plan de l'outil représenté surf la fig. 7.
Les fig. 9 et la montrent deux formes de pointes mousses qui peuvent être obtenues par le procédé selon l'invention.
Dans le mode de réalisation du dispositif selon l'invention re- présenté sur la fig. 1 et qui est destiné à finir une brosse à coupe conca- ve l'outil comporte un disque 1 dont la surface supérieure la est sphérique sur une zone annulaire et qui est rendu solidaire, par tout moyen approprié, d'un arbre 2 dont l'axe 6 passe par le centre de la sphère à laquelle ap- partient la surface la. Cet arbre est maintenu dans des paliers 3 et peut être entraîné en rotation rapide par des môyens de commande quelconques non représentés.
Sur la zone sphérique de la surface la, qui est voisine de la périphérie du disque 1 et qui s'étend radialement sur au moins la longueur de la brosse à finir; sont implantées normalement des broches cylindriques 4 dont les extrémités 5 ont une forme sphérique ou paraboloidale; ces bro- ches, en acier dur, soigneusement trempées et polies, sont disposées régu- lièrement ainsi qu'on le voit sur la fig. 2, en laissant entre elles un intervalle sensiblement égal à 2 fois leur diamètre. Pendant la rotation de l'outil, ces broches s'engagent de quelques millimètres seu-. lement entre les soies de la brosse, elles peuvent donc être assez courtes, 6 à 8 mm par exemple, de manière à ne pas fléchir et à agir sur les soies à traiter à la manière d'un peigne.
La surface la est déterminée en tenant compte de la longueur des broches 4, de manière que les extrémités 5 de ces broches soient situées sur une zone sphérique engendrée par la rotation autour de l'axe 6 du profil de la brosse à finir.
Une pince 7, destinée à maintenir la brosse 8 en cours de fini- tion, est fixée à l'extrémité d'un arbre 9, maintenu dans des paliers 10, de façon que l'axe 11 de cet arbre passe par le centre de la sphère dont la surface la fait partie. Des moyens quelconques, une manivelle 12 par exemple, permettent de faire tourner lentement la pince 7,donc la brosse 8 autour de 1,-'arbre 1 L'arbré 9 est'monté dans les paiers 10, de maniè- re à pouvoir effectuer un léger déplacement axial.
Le fonctionnement du dispositif est le suivant : la manivelle 12 étant .soulevée, on fixe une brosse 8 dans la pince 7, et, s'il n'y est déjà, on met.en rotation rapide le disque 1 (une vitesse de 50000 tours mi- nutes environ convient bien pour un disque dont la plage annulaire munie de broches a un diamètre moyen de 150 millimètres). On appuie sur la manivel- le 12, de manière à mettre en contact la surface brossante de la brosse 8 avec les extrémités des broches 4 et à faire pénétrer celles-ci de quelques millimètres à l'intérieur de la garniture de la brosse. Sans cesser d'ap- puyer sur la manivelle, on la fait tourner lentement de manière à faire ef- fectuer à la brosse au moins une révolution complète.
La pénétration des broches dans la garniture peut être réglée à l'avance par tout dispositif connu limitant le déplacement axial de l'arbre 9, et elle permet aux bro- ches 4 d'atteindre les soies les plus courtes de la garniture.
La vitesse absolue, à un instant donné, du point de contact d'une broche avec l'extrémité d'un crin peut se décomposer en une composan- te normale au plan tangent commun aux deux surfaces en ce point et en une composante située dans ce plan tangent. La composante normale produit un
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façonnage par martelage, tandis que la composante tangentielle produit un effet de brunissage, ces deux composantes intervenant pour élever locale- ment la température de la matière thermoplastique jusqu'à son point de ramollissement.
Il est évident que le choix de la forme de l'extrémité des bro- ches, et surtout de la profondeur du champ d'action de ces broches par rap- port aux extrémités des crins, est susceptible de modifier, de façon sensi- ble, la forme résultante de l'extrémité de chaque crin. Si par exemple les dimensions des broches sont importantes et la profondeur du champ d'action réduite, le crin aura tendance à prendre une forme mousse peu effilée repré- sentée sur la fig. 9. Si, au contraire, les dimensions des broches sont ré- duites et la profondeur de leur champ d'action importante, le crin aura ten- dance à prendre une forme relativement effilée représentée sur la fig. 10.
Pratiquement,. on obtient d'excellents résultats en utilisant outil garni de broches de 2,5 mm de diamètre plantées à 6 mm d'axe en axe, de manière 4 faire saillie d'environ 8 mm à la surface de l'outil, et en réglant le porte-brosse de manière que les broches pénètrent de 2 à 3 mm à l'intérieur de la garniture.
@ @ On comprend aisément que, pour-obtenir une bon- ne finition, il est nécessaire que toute la garniture de la brosse soit traitée d'une manière uniforme, ce qui nécessite d'utiliser des disques de profil approprié. Dans le cas de brosses à coupe plane, on peut utiliser le disque de la fig. 4, dans lequel les extrémités 5 des broches de même hauteur sont toutes situées dans un même plan perpendiculaire à l'axe 6.
Dans ce cas, l'arbre 9 sera monté parallèlement à l'arbre 2. Si les bros- ses à finir, au lieu de présenter une coupe d'allure générale concave, a- vaient une coupe d'allure générale convexe, on utiliserait, au lieu du disque des fig. 1 et 5, un disque ayant l'aspect de celui de la fig. 6, dans lequel la surface d'implantation la des broches est concave, et dé- terminé de fagon de façon que les extrémités 5 de ces broches soient si- tuées sur une zone sphérique dont le profil correspond au profil de la coupe de la brosse.
Dans le cas où les extrémités des crins ne seraient pas toutes situées sur la même surface,une partie de ceux-ci étant plus courts, il pourrait être avantageux, pour arrondir les extrémités de tous les crins de la garniture sans effiler d'une manière exagérée les plus longs, de dis- poser les broches 4 sur l'outil de telle manière que les extrémités de ces broches soient situées sur deux surfaces parallèles, distantes de 1 mm à 1,5 mm environ. Avec cette disposition, une partie seulement des broches de l'outil (les plus longues) pénètre profondément dans la garniture à fi- nir, pour façonner les crins les plus courts, tandis que les crins les plus longs sont façonnés par les broches courtes.
Les pannes de l'outil ne sont pas obligatoirement constituées par des broches. Bien que celles-ci, en pénétrant à l'intérieur de la gar- niture, donnent de meilleurs résultats, notamment en agissant sur une zone plus étendue périphériquement de l'extrémité du crin, on peut constituer ces pannes d'une autre manière, par exemple à 'l'aide de lames à bords ar- rondis. Les fig. 7 et 8 représentent respectivement, en élévation et en plan, un outil conforme à l'invention qui comporte un disque 1 solidaire de l'arbre 2, susceptible de l'entraîner en rotation, disque sur lequel sont fixées, par tout moyen approprié, des lames radiales 13 normales à la surface du disque 1 et dont la tranche supérieure active 13a est arron- die.
Ces lames sont disposées suivant un anneau périphérique et leur bord actif correspond exactement au profil de la brosse à traiter.
On pourrait également remplacer les broches 4, ou les lames 13, par des saillies obtenues par fraisage dans la masse, saillies dont les extrémités finement arrondies seraient ensuite soigneusement polies, ou par tout autre procédé permettant d'obtenir de telles saillies sur une sur- face se déplaçant rapidement et reproduisant sensiblement le profil de la brosse à traiter vu dans le sens du déplacement de ladite surface.
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Dans le cas de brosse à coupe sinueuse, il n'est pas possible de faire effectuer à la brosse une révolution complète autour d'un axe pa- rallèle à la direction d'implantation des crins, sans qu'il se produise un décollement entre la surface brossante et la surface active de l'outil.
Dans ce cas, on opérera en plusieurs temps, l'outil étant d'abord entraîné en rotation dans un sens, puis dans le sens opposé, afin de faire agir les broches au moins dans deux directions sur chaque crin. En pareil cas, on a- méliorera considérablement la forme mousse des extrémités des crins si l'on utilise successivement deux outils agissant dans des directions sensible- ment normales et entraînés successivement chacun dans des sens opposés, ce qui assure quatre directions d'action sur les crins de la garniture.
Il va de soi que les broches, les.lames ou les saillies de l'ou- til pourraient être prévues sur une autre surface que sur un disque, sur un cylindre ou autre surface de révolution par exemple. En particulier, dans le cas de brosses à coupe sinueuse, on obtiendra de bons résultats en opé- rant d'abord avec un disque garni de broches attaquant la garniture de la brosse transversalement, puis en finissant avec un cylindre garni de bro- ches ou de lames attaquant la garniture dans la direction longitudinale.
Il va de soi que l'on peut apporter des modifications au dis- positif qui vient d'être décrit, notamment par substitution de mpyens tech- niques équivalents, sans sortir pour cela du cadre de la présente invention.
En particulier, la manivelle de commande 12 pourrait être remplacée par un dispositif permettant d'amener automatiquement la brosse en contact avec l'outil, de lui faire effectuer une révolution complète en la maintenant au contact de cet outil, puis de la dégager en fin de tour.
REVENDICATIONS l.- Procédé pour arrondir et brunir les extrémités des soies des brosses montées en fibres thermoplastiques, caractérisé en ce que l'on soumet les extrémités des soies de la garniture à l'action de pannes ou d'organes de forme finement polis et mousses, se déplaçant rapidement de manière à provoquer par suite des chocs et des frottements de ces organes contre les soies, un échauffement local produisant le ramollissement de la matière et un façonnage de l'extrémité des soies accompagné d'un brunissa- ge de la surface mousse obtenue.
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PROCESS FOR ROUNDING AND BROWNING THE ENDS OF THE BRUSHES BRISTLES
AND DEVICE FOR ITS IMPLEMENTATION.
In neat brushes, and more particularly in toothbrushes mounted with very tenacious synthetic fibers such as polyamide monocrins, it is important during the finishing operations to remove from the end of the bristles any sharp edges, splits or burrs which occur during the cutting operation
It has already been proposed to round the end of each strand of the lining of the brushes mounted with synthetic fibers, either by cutting into foam form, or by sanding. The object of the present invention is to give the ends of the bristles of a brush mounted with thermoplastic synthetic fibers, the rounded shape, essential in a neat brush, by operating, without removing material, by hammering and rubbing.
The process according to the invention for rounding and browning the ends of the bristles of brushes mounted in thermoplastic fibers consists in subjecting the ends of the bristles of the filling to the action of purlins or finely polished and foamed form members, moving. rapidly so as to cause, as a result of the shocks and friction of these organs against the bristles, a local heating producing the softening of the. material and shaping of the end of the bristles accompanied by browning of the foam surface obtained.
The process according to the invention can be used to brown the already rounded ends of the bristles of the filling, but, preferably, it will be used directly after the cut, since it is sufficient on its own and allows to round and glaze the end of each hair or horsehair by softening all the edges and eliminating any loose particles or fibers which line the ends of the horsehair, to which it gives a shape as rounded and polished as possible without using an abrasive.
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The invention also extends to the device for implementing the method, which essentially comprises a tool carrying a series of purlins or shaped elements, made of a hard material that is finely polished and soft, capable of 'be set in rapid rotation, said purlins being arranged so that their rounded and polished ends are situated on a surface of revolution having as a generatrix the profile of the section of the brush to be treated, means for driving the brush to be treated. rotating tool and means for applying the brushing surface of the brush against the surface generated by the rotation of the ends of the purlins or the form elements.
Preferably, the forming purlins will be constituted by pins of hardened and polished hard steel, the ends of which have a soft substantially hemispherical or paraboloidal shape. Advantageously, the body of the tool will be formed by a disc, plane in the case of brushes with a flat cut, carrying a suitable spherical zone in the case of brushes with a concave or convex cut, the pins being inserted into the pins. two cases following a regular distribution over an annular area of the disc, or of the zone, close to the periphery and extending radially over at least the length of the brushing surface to be treated.
Although the tips of the tool used are preferably, as has just been said, constituted by blunt pins so that their action is more penetrating, and that they act like the teeth of a comb in the mass of the brush trim, these purlins can be formed by radial blades with rounded edges or: by milled projections with foamed and polished edges.
The tool being driven in a rapid rotational movement, the finishing brush is pressed against it so that the ends of the bristles are subjected to the action of the polished foam tips. It then occurs simultaneously:
1) local heating by impact and friction up to the softening point of the thermoplastic material.
2) shaping by hammering, analogous to forging, carried out by the foamed purlins of the tool.
3) burnishing by smoothing the flexible ends of the bristles using the polished surfaces of the tool purlins.
These three actions act in a privileged direction, that corresponding to the direction of rotation of the tool. To obtain the best results and a regular distribution of the shaping over the entire circumference of the ends of the bristles, each time the profile of the brush allows it, the latter will be rotated around an axis preferably passing through the center of its surface. brushing and normal to this surface.
If the profile of the brush does not allow it to be rotated without taking the active surface of the tool away from the lining, we will act in at least two opposite directions, reversing the direction of rotation. of the tool, and preferably in four directions using at least two tools operating in concurrent directions, and successively rotating in opposite directions.
The description which will follow with regard to the appended drawing, given by way of non-limiting example, will make it clear how the invention can be implemented, the particularities which emerge both from the drawing and from the text, of course being part of said invention.
Fig. 1 is a schematic vertical section of the apparatus according to the invention, the brush and its support being shown in elevation.
Fig. 2 is a half-view from above of a first embodiment of the burnishing tool, on which only part of the pins with blunt tips has been shown.
Fig. 3 is a large-scale vertical section of a fragment
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ment of the tool shown in fig. 1 and 2 showing the shape and position of the pins.
Fig. 4 is an axial section of a tool usable for finishing a flat-cut brush.
Figs. 5 and 6 are axial cuts of tools usable respectively for finishing brushes with concave cut and with convex cut.
Fig. 7 is an axial section of a second embodiment of the tool for finishing a brush with a concave cut.
Fig. 8 is a half-plan view of the tool shown in FIG. 7.
Figs. 9 and 1a show two forms of blunt tips which can be obtained by the process according to the invention.
In the embodiment of the device according to the invention shown in FIG. 1 and which is intended to finish a brush with a concave cut, the tool comprises a disc 1 whose upper surface la is spherical over an annular zone and which is made integral, by any suitable means, with a shaft 2 of which the axis 6 passes through the center of the sphere to which the surface 1a belongs. This shaft is held in bearings 3 and can be driven in rapid rotation by any control means not shown.
On the spherical zone of the surface 1a, which is close to the periphery of the disc 1 and which extends radially over at least the length of the brush to be finished; cylindrical pins 4 are normally implanted, the ends 5 of which have a spherical or paraboloidal shape; these spindles, made of hard steel, carefully tempered and polished, are arranged regularly as can be seen in fig. 2, leaving between them an interval substantially equal to 2 times their diameter. During the rotation of the tool, these spindles engage only a few millimeters. lement between the bristles of the brush, they can therefore be quite short, 6 to 8 mm for example, so as not to bend and to act on the bristles to be treated in the manner of a comb.
The surface 1a is determined taking into account the length of the pins 4, so that the ends 5 of these pins are located on a spherical zone generated by the rotation around the axis 6 of the profile of the brush to be finished.
A clamp 7, intended to hold the brush 8 during finishing, is fixed to the end of a shaft 9, held in bearings 10, so that the axis 11 of this shaft passes through the center of the shaft. the sphere of which the surface is part. Any means, a crank 12 for example, make it possible to slowly rotate the gripper 7, therefore the brush 8 around 1, - 'shaft 1 The shaft 9 is mounted in the sheets 10, so as to be able to perform slight axial displacement.
The operation of the device is as follows: the crank 12 being raised, a brush 8 is fixed in the clamp 7, and, if it is not already there, the disc 1 is set in rapid rotation (a speed of 50,000 approx. minute revolutions is well suited for a disc with an annular surface provided with pins having an average diameter of 150 mm). The crank 12 is pressed so as to bring the brushing surface of the brush 8 into contact with the ends of the pins 4 and to cause the latter to penetrate a few millimeters inside the lining of the brush. Without stopping pressure on the crank, it is rotated slowly so as to make the brush make at least one complete revolution.
The penetration of the pins into the packing can be adjusted in advance by any known device limiting the axial displacement of the shaft 9, and it allows the pins 4 to reach the shortest bristles of the packing.
The absolute speed, at a given instant, of the point of contact of a spindle with the end of a horsehair can be decomposed into a component normal to the tangent plane common to the two surfaces at this point and into a component located in this tangent plane. The normal component produces a
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shaping by hammering, while the tangential component produces a burnishing effect, these two components intervening to locally raise the temperature of the thermoplastic material to its softening point.
It is obvious that the choice of the shape of the end of the spindles, and especially of the depth of the field of action of these spindles in relation to the ends of the horsehair, is likely to modify, appreciably. , the resulting shape of the end of each horsehair. If, for example, the dimensions of the pins are large and the depth of the field of action reduced, the horsehair will tend to take a slightly tapered foam form shown in FIG. 9. If, on the contrary, the dimensions of the pins are reduced and the depth of their field of action large, the horsehair will tend to take a relatively tapered shape shown in FIG. 10.
Practically ,. excellent results are obtained by using a tool fitted with pins of 2.5 mm in diameter planted 6 mm from axis to axis, so as to protrude about 8 mm from the surface of the tool, and by adjusting the brush holder so that the pins penetrate 2 to 3 mm inside the lining.
@ @ It is easily understood that, in order to obtain a good finish, it is necessary for all the lining of the brush to be treated in a uniform manner, which requires the use of discs of suitable profile. In the case of flat-cut brushes, the disc of fig. 4, in which the ends 5 of the pins of the same height are all located in the same plane perpendicular to the axis 6.
In this case, the shaft 9 will be mounted parallel to the shaft 2. If the brushes to be finished, instead of presenting a generally concave cut, had a generally convex cut, we would use , instead of the disc of fig. 1 and 5, a disc having the appearance of that of FIG. 6, in which the implantation surface 1a of the pins is concave, and so determined that the ends 5 of these pins lie on a spherical zone whose profile corresponds to the profile of the section of the brush. .
In the event that the ends of the horsehair are not all located on the same surface, some of these being shorter, it could be advantageous to round the ends of all the horsehair in the filling without taper in a manner the longer ones, to arrange the pins 4 on the tool in such a way that the ends of these pins are situated on two parallel surfaces, separated by approximately 1 mm to 1.5 mm. With this arrangement, only a part of the tool pins (the longer ones) penetrate deeply into the trim to be finished, to shape the shorter horsehair, while the longer horsehair is shaped by the short pins.
Tool tips do not have to be spindles. Although these, by penetrating inside the trim, give better results, in particular by acting on a more extensive zone peripherally of the end of the horsehair, these purlins can be formed in another way, for example using blades with rounded edges. Figs. 7 and 8 respectively show, in elevation and in plan, a tool according to the invention which comprises a disc 1 integral with the shaft 2, capable of driving it in rotation, disc on which are fixed, by any suitable means, radial blades 13 normal to the surface of the disc 1 and of which the active upper edge 13a is rounded.
These blades are arranged in a peripheral ring and their active edge corresponds exactly to the profile of the brush to be treated.
One could also replace the pins 4, or the blades 13, by projections obtained by milling in the mass, projections whose finely rounded ends would then be carefully polished, or by any other process making it possible to obtain such projections on a sur- face moving rapidly and substantially reproducing the profile of the brush to be treated seen in the direction of movement of said surface.
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In the case of a brush with a sinuous cut, it is not possible to make the brush complete a revolution around an axis parallel to the direction in which the bristles are laid out, without taking place between the brushing surface and the active surface of the tool.
In this case, the operation will be carried out in several stages, the tool being first driven in rotation in one direction, then in the opposite direction, in order to cause the pins to act at least in two directions on each hair. In such a case, the blunt shape of the ends of the bristles will be considerably improved if two tools are used successively acting in substantially normal directions and each successively driven in opposite directions, which ensures four directions of action on the horsehair for the filling.
It goes without saying that the pins, the blades or the projections of the tool could be provided on a surface other than on a disc, on a cylinder or other surface of revolution for example. In particular, in the case of brushes with a sinuous cut, good results will be obtained by operating first with a disc lined with pins attacking the lining of the brush transversely, then finishing with a cylinder lined with pins or blades attacking the lining in the longitudinal direction.
It goes without saying that modifications can be made to the device which has just been described, in particular by substitution of equivalent technical methods, without thereby departing from the scope of the present invention.
In particular, the control crank 12 could be replaced by a device making it possible to automatically bring the brush into contact with the tool, to make it perform a complete revolution while maintaining it in contact with this tool, then to release it at the end. turn.
CLAIMS 1. Method for rounding and browning the ends of the bristles of brushes mounted in thermoplastic fibers, characterized in that the ends of the bristles of the filling are subjected to the action of purlins or finely polished form members and foams, moving rapidly so as to cause, as a result of impacts and friction of these organs against the bristles, a local heating producing the softening of the material and a shaping of the end of the bristles accompanied by a burnishing of the bristle. foam surface obtained.