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PROCEDE DE FABRICATION D'ELEMENTS DE CONSTRUCTION ET D'ISOLATION SOLIDES
ET POREUX.
Un procédé pour la fabrication d'éléments de construction ou de remplissage poreux était déjà utilisé dans lequel des minerais qui compre- naient des matières contenant des gaz étaient traités par gonflage, ces mi- nerais étaient chauffés jusqu'à la température d'amollissement provoquant le dégagement de gaz. Ce procédé avait été particulièrement proposé pour des paillettes d'alun, éventuellement avec un mélange d'autressilicates.
Cepen- dant l'échauffement devait se faire en deux étapes et la matière devait res- ter soumise pendant un temps relativement long à la première étape d'échauf- fement, à savoir 1000 . Ce procédé n'était pas économique à cause du grilla- ge plus ou moins long et ne produisait pas des corps formés finis, mais uni- quement des granulés d'un diamètre de 1 à 2 cm. avec lesquels les articles d'utilisation désirés devaient être fabriqués au cours d'un traitement ul- térieur.
En opposition de ce qui précède, la présente invention consiste en un procédé pour la fabrication d'éléments de construction et d'isolation solides et poreux à partir de silicates contenant de l'oxyde de fer, tels que : glauconite, seladonite, paillettes d'alun, obsidienne. Le dit procé- dé consiste à griller les silicates dans des moules réfractaires, par exem- ple en chamotte, et à leur faire prendre de cette manière la forme des mou- les qui les entourent. Ainsi il est possible d'obtenir de façon économique et en une seule opération les articles finis.
Pour obtenir une répartition uniforme des pores, les silicates, suivant l'invention, sont soumis avant leur grillage, à une pulvérisation et sont homogénisés suivant la dimension de leur grain et de leur composi- tion. Pour éviter que la matière à griller ne colle au moule et pour per- mettre l'emploi répété du même moule, ses parois intérieures, suivant l'in- vention, sont enduites d'un mélange de sable pur et de colles organiques telles que : colle d'os, gelatine, collodion, glutoline, solution de sulfi- te, etc.. 5 à 10% d'argille réfractaire peuvent être ajoutés à ce mélange.
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A la place de l'enduit décrit plus haut, il est possible de re- vêtir les parois intérieures des moules avec une solution d'hydrate d'alu- mine, éventuellement additionné'de chamotte moulue de manière.à ce qu'une couche de 1 à 2 mm. de la solution adhère aux parois.
Une autre diminution de la durée du procédé de grillage et de gonflage est basée sur une constation de l'inventeur en rapport avec le processus de transformation des oxydes de fer, à savoir que le processus de gonflage provient du dégagement de l'oxygène qui est libéré lors de la trans- formation spontanée du fer tri-valant en fer bi-valant sous 1100 à 1200 .
Il en résulte :
EMI2.1
- 6 Fe 203 - 4 Fe 3E?* + 02.
La transformation d'un petit pourcentage de l'oxyde de fer con- tenu dans la matière suffit pour obtenir un produit ayant une densité de 0,5 à 0,7 g/cm3. D'autre part, une réduction trop forte et trop brusque ménerait à un pourcentage trop élevé indésirable de fer bi-valant qui agirait comme fluidifiant et qui réduirait considérablement la solidité du produit fondu.
Les petites bulles de gaz qui provoquent la formation des pores se rassemble- raient et formeraient de grosses bulles et il en résulterait un produit tech- niquement sans valeur.
Suivant l'invention, le grillage se fait pour cette raison, dans une atmosphère oxydante, de préférence avec un excédent d'air de 30% ou plus.
Un tel excédent d'air est déjà avantageux lors du pré-chauffage pour permet- tre que le fer bi-valant contenu dans la matière s'oxyde en un fer tri-va- lant.
Il est connu que lors du grillage de l'argile contenant des oxy- des de fer dans une atmosphère réductrice des bulles apparaissent et pour cette raison il est conseillé d'utiliser une atmosphère oxydante pour évi- ter l'agglomération de ces bulles. Ce qui précède découle de constations pra- tiques, sans que les causes ou raisons puissent en être définies.
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De l'argile glauconique, provenant des hauteurs d'Uelsen du comté Bentheim, est homogénéisée et pulvérisée dans un broyeur centrifuge et pré- sente la composition suivante
EMI2.2
66, 0 % sio 23 Il,0%, Ai203, 14,0 % Fez03 + FeO, z CaO, 2,3 % MgO, 6,1% K2O, compte tenu d'une perte à la cuisson de 7,9 %. Cette mas- se est versée dans des moules en chamotte dont les parois sont enduites d'un mélange de 70% de chamotte moulue et de 30% d'hydrate d'alumine, puis grillée pendant six heures en présence de cônes Seger 8, dans un four tunnel sous une atmosphère fortement oxydante. Le produit à griller est lissé à la surface.
La pierre formée, ainsi obtenue possède une densité de 0,6 à 0,7 g/em3 et une résistance à la compression de 50 à 70 kg/cm2 avec des pores de 1 à 2 mm.
REVENDICATIONS.
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