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PROCEDE DE FABRICATION DE BETON LEGER TRAITE A LA VAPEUR.
Suivant des procédés connus, du béton léger traité par la vapeur peut être fabriqué à partir d'un mélange intime de chaux et de matière si- liceuse finement divisée, d'eau et d'un métal sous forme de poudre, généra- lement de l'aluminium en poudre, qui dégage du gaz, En fabriquant un tel béton léger en usine, on emploie généralement de la chaux calcinée non étein- te qui est graduellement éteinte par l'action de l'eau du mélange. Par l'ex- tinction la masse prend déjà une consistance relativement ferme avant d'être traitée à la vapeur, de sorte qu'elle peut être découpée,si on le désire, en blocs et en dalles. La masse est alors soumise à u procédé de traite- ment par la vapeur à haute pression, au cours duquel la chaux réagit avec l'acide silicique pour former un hydrate de silicate de calcium.
Le produit fabriqué comme décrit ci-dessus a, toutefois, été de qualité très variable. La résistance à la compression, en particulier, a montré de très grandes variations. La résistance à la compression a, d'ail- leurs, été toujours beaucoup plus grande, à angle droit avec la direction dans laquelle la masse est dilatée du fait du dégagement de gaz en son in- térieur, que parallèlement à celle-ci puisqu'au. cours du dégagement de gaz dans la masse, des fissures horizontales plus ou moins perceptibles appa- raissant souvent.
En employant une certaine sorte de chaux, spécialement les chaux pures de haute qualité avec une teneur élevée en CaO, le résultat a été si pauvre qu'une telle chaux a été considérée comme impropre à la fabri- . cation de béton à inclusions gazeuses. Pour cette raison, la chaux hydrauli- que a été employée exclusivement pour une telle fabrication, et on a cru que les propriétés hydrauliques de la chaux améliorent la qualité du béton à in- clusions gazeuses.
Suivant des recherches faites par l'inventeur, toutefois, les mau- vais résultats obtenus, tant avec de la chaux pure de haute qualité qu'avec une chaux hydraulique plus faible, semblent être due exclusivement aux trou- bles physiques qui prennent naissance dans la formation de pores lorsqu'on fait emploi de ces chaux. Il se peut que les troubles soient causés par la
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rapidité avec laquelle se produit 1'extinction de la chaux finement moulue, par suite de quoi la masse devient si épaisse qu'il n'y a pas assez de temps pour qu'une formation de pores convenables ait lieu avant que la masse n'ait fait énergiquement prise.
Si l'on essaie d'accélérer le dégagement de gaz en employant une poudre d'aluminium à dégagement de gaz très rapide, en sorte que le dégage- ment de gaz dans la masse soit fini dans les 5 ou 6 minutes consécutives à l'addition d'agent producteur de gaz, le dégagement de gaz est néanmoins trop lent relativement à l'extinction. Un tel dégagement rapide de gaz n'est d'ailleurs pas convenable en pratique, puisqu'il est évident que même si le résultat à l'échelle du laboratoire est excellent, un tel dégagement rapide de gaz ne peut être appliqué lorsqu'on travaille à l'échelle industrielle,
puisqu'un temps de mélange d'au moins 1 1/2 à 2 minutes doit être employé si la poudre productrice de gaz et les autres constituants du mélange doivent être mélangées de manière suffisamment intime dans le mélangeur (ou la béton- nière). Et après cela il faut au moins 2 1/2 à 2 minutes pour verser la mas- se dans les moules qui sont nécessaires pour produire des blocs et des dal- les de béton léger.
Afin que le gaz formé dans la masse n'en disparaisse pas (n'en soit pas expulsé brusquement) pendant les opérations de mélange et de trans= vasement on ne doit pas permettre plus que tout au plus 10-15 % de dégage- ment de gaz avant que la masse ait été versée dans les moules.
Comme il s'est avéré que les sulfates ont un effet retardateur sur l'extinction de la chaux,certains essais ont été faits pour essayer de voir dans quelle mesure la vitesse d'extinction peut dépendre de petites additions de gypse moulu et de gypse calciné.
Dans ces essais on a employé un mélange qui contenait par litre 700 gr (20 C= 80 S ), 375 gr. d'eau à 22 C 0,35 gr. d'aluminium. en pou- dre, de finesse 28. 20 C + 80 S est la désignation d'un mélange qui consis- te en 20 pourcent en poids de chaux de haute qualité calcinée contenant 94% de CaO, et de 80 % en piids de sable moulu riche en acide silicique, contenant environ 75 % de SiO
Les essais ont été faits avec le mélange avec et sans additions.
Les essais ont été réalisés de la manière suivante : après mélange intime des constituants et addition d'eau, dans lequel le dégagement de gaz a com- mencé, le dégagement de gaz, exprimé en pourcentages du volume total de gaz calculé, ainsi que la durée du dégagement de gaz, ont été déterminés. A 1 aide des résultats ainsi obtenus, on a tracé les courbes qui sont repré- sentées à la figure 1 des dessins ci-annexés. Sur les diagrammes des figures 1, 2, 3, 5 et 7, les abscisses représentent les temps de dégagement de gaz en minutes, et les ordonnées représentent les quantités de gaz dégagées dans la masse, exprimées en pourcentages du volume de gaz calculé total. Sur les diagrammes des figures 4 et 6, les abscisses représentent des temps a- près mélange en minutes, et les ordonnées, les températures des échantillons.
Des courbes de la figure 1 la courbe n 1 représente pas d'addition (essai "à" blanc'') la courbe n 2 re- présente addition de 2 gr. de gypse moulu. la courbe n 3 représente addi- .lion de 2 gr. de gypse calciné.la courbe n 4 représente addition de 5 gr. de gypse moulu, la courbe n 5 représente addition de 4 gr. de Na2SO4 + 10 .ci-,0
Avec d'autres sulfates solubles, une courbe correspondant à la courbe 5 est obtenue dans le cas de quantités égales de SO , sauf pour le sulfate d'aluminium, qui n'a pas d'effet retardateur sur le dégagement de gaz.
Dans ces essais il s'est avéré que tout le gypse calciné que le gypse moulu ordinaire avaient dans une certaine mesure un effet retardateur sur l'extinction, mais que le dégagement de gaz était encore retardé davanta- ge, de sorte que le résultat était même plus mauvais que sans additions. Pour
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1'addition de5 gr. de gypse par litre de masse, le dégagement de gaz, comme on peut le voir sur la courbe 4 de la figure 1, était seulement de 60% de la quantité calculée. Avec l'addition de 2 gr. de gypse calciné ou de gypsele dégagement de gaz était d'environ 90 % de la quantité calculée, mais les fis- sures horizontales dont il a été question plus haut augmentaient de dimensi- ons.
La même influence fâcheuse sur le dégagement de gaz se montrait comme on pouvait s'y attendre lors d'un essai avec de la poudre d'aluminium plus grossière, comme on le voit sur la figure 2, où la courbe 1 a été obte- nue avec le même mélange que celui qui donnait la courbe 1 à la figure 1 tandis que la courbe 2 de la figure 2, par contre, représente un mélange qui présente par rapport au mélange cité en dernier lieu, cette seule différence que la poudre d'aluminium a la finesse 35.
La courbe 5 de la figure 1 montre l'effet de 4 gr. de sulfate de soude. Gomme on peut le voir, on obtient dans ce cas un effet retardateur é- nergique sur le commencement du dégagement de gaz. Lorsque le dégagement de gaz est une fois en train, toutefois, l'extinction se poursuit vite également.
On peut voir ceci sur la courbe 2 de la figure 6, qui sera discutée de manié- re plus détaillée dans ce qui suit. Le résultat est pauvre aussi, avec les fissures dont il a été question plus haut. Avec des sulfates de fer, de .cui- vre, de potassium, d'ammonium, de magnésium ou de zinc, on obtient des résul- tats semblables Seul le sulfate d'aluminium semble avoir une influence dif- férente : il ne retarde ni 1'extinction ni le dégagement de gaz si on l'ajou- te en les petites quantités dont il est question ici.
On a essayé aussi des nitrates, mais ils retardent le dégagement de gaz beaucoup plus considérablement que l'extinction, et n'ont par con- séquent qu'un effet fâcheux. Au lieu de sulfates on peut imaginer naturelle- ment d'autres substances, par exemple des chlorures, mais comme ceux-ci don- nent au produit fini certaines propriétés qui ne conviennent pas, telles qu'une capacité d'incorporation d'eau accrue et une capacité d'isolation thermique diminuée qui s'ensuit, le risque de rouille pour les fers d'arma- ture et analogues, on n'y a pas donné suite. Il serait probablement possi- ble aussi d'employer des fluorures, par exemple des oxyfluroures
Figure 3 montre l'effet de verre soluble sur le dégagement de gaz, et figure 4 l'effet de verre soluble sur 1'extinction de la chaux.
Comme dans le cas des figures précédentes, les essais ont été faits avec une chaux de très haute qualité, qui contenait 94 % de CaO et qui était entièrement exemp- te d'impruetés sulfurées, sauf pour la courbe en pointillés, où on a employé de la chaux faiblement hydraulique, contenant environ 75 % de CaO et envi- ron 4 % de SO3 Autrement les essais étaient réalisés avec le même mélange et de la même manière que dans le cas de la 'Ligure 1.
De ces courbes :
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Comme on peut le voir d'après la courbe 5 de la figure 3, on ob- tient avec de la chaux faiblement hydraulique, un bon effet retardateur sur le dégagement de gaz. (Ceci s'applique aussi à l'extinction) si l'on emploie seulement une addition de verre soluble qui a été dissous dans l'eau de gâ-
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chage. :'orsqU:#l emploie de la chaux de haute qualié9 on obtient 'un effet r-3 tardaueur relativesient léger tant sur le dégagement de gaz que sur l'ex- ils ction avec seulement du verre soluble (voir les courbes 2 et 3), tandis que la combinaison de verre soluble et de sulfate donne des résultats extra- 01"G.i11c.:.:':'''cme:t favorables comme on peut le voir diaprés la courbe 4, qui re- prÓS0n:::'s une addition de mol de verre soluble et de 4 gr de sulfate de po- zaes2:
m, addition qui donne une bien meilleure courbe de dégagement de gaz eb en même temps une tsapérature non supérieure à 32 C. de la masse. La stuc- de la masse après le dégagement de gaz était également très satisiaisan- teit sans aucune fissure. L'échantillon représenté par la figure 3 a donné aussi une très bonne structure.
Pour obtenir de bons résultats,il s'est révélé que la quantité de verre soluble doit de préférence n'être pas inférieure à 5 ml par litre de mélange d'un échantillon. La matériau sulfate peut être ou bien du gypse ou bien une quantité équivalente de sulfate facilement soluble, qui sera a- joutée en quantité nécessaire pour assurer que le dégagement de gaz et l'é- lévation de la température n'aient pas lieu trop rapidement.
Des résultats semblables à ceux obtenus avec du verre soluble et du sulfate ont été ob- tenus avec par exemple du borax seul ou en combinaison avec des sulfates,
En outre, des essais ont été faits aussi avec de petites addi- tions de ciment Portland contenant du gypse ordinaire en quantité de 25 gr par litre de masse avec une densité d'environ 0,7 L'addition est ainsi d' environ 3,5% du poids des matières sèches. Au début ces essais avec du ci-
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ment Portland donnaient des résultats tout-a-fait négatifs, qui étaient pra- tiquement comparables aux résultats qu'on aurait obtenus si l'on avait ajou- té à la masse seulement la quantité de gypse correspondant à la quantité de ciment.
Il s'est avéré, cependant, dans les essais ultérieurs, que si en mê- me temps on augmentait le contenu en sulfate par des additions de sulfates aisément solubles, par exemple de sulfates alcalins, le résultat était très satisfaisant.
Les résultats obtenus dans ces essais sont montrés à la figure 5.
La courbe 5 représente ici une courbe de comparaison qui a été obtenue pour le dégagement de gaz dans le mélange qui donnait les courbes 1 des figures 1 et 3, donc un échantillon avec la composition de 700 gr (20 C + 80 S),
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375 dr d'eau à22 C, 0,35 gr. d'aluminium en poudre, de finesse 28.
Les courbes 2,3 et 4 de la figure représentent un échantillon de composition générale :
765 gr. (20 C + 80 S) 25 gr. de clinker de ciment moulu jusqu'à laisser un résidu de
4 % sur un tamis à mailles DIN 70.
2 gr. de gypse moulu..
4 gr. de k2SO4 dissous dans l'eau.
375 gr. d'eau à 22 C
0,35 gr. d'aluminium en poudre, de finesse 28
Les courbes 2, 3 et4 diffèrent en raison de ce que le clinker de ciment employé n'était pas le même dans les 3 différents cas. La courbe de dégagement de gaz 2 représente un ciment Portland à prise rapide avec une teneur élevée en silicate tricalcique, tandis que la courbe 3 a été ob- tenue avec un ciment à prise lente à faible teneur en silicate tricalcique; les deux sortes de ciment venaient de la même cimenterie et toutes les deux
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étaient très pauvres en alcali ( 053% Yï2G +U3.z 0). Ainsi qu'on peut le voir, les deux ciments sont de valeur à peu près égale.
La courbe 4 représente un ciment qui, de 10 sortes différentes de ciment Portland, donnait le dégage- ment de gaz le plus rapide et en même temps la plus haute température à l'é-
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c:!1antillon. La courbe de température pour le mélange mentionné en dernier lieu est la courbe 4 de la figure 6. Le dégagement de gaz le plus rapide
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donne dans ce cas -bien qu'il ne doive pas le donner nécessairement toujours - la plus grande élévation de température. Ainsi par exemple la vitesse de dégagement de gaz pour les deux sortes de ciment prémentionnées - les ci- ments à prise "lente" et "rapide" -pouvait être fortement augmentée par l'addition d'hydroxyde alcalin, ce qui diminuait encore en plus l'élévation de température.
La figure 6 représente la courbe de température pour un certain nombre de masses. Ici la courbe 4 représente le ciment pris entre 10 variétés de ciments différents suivant la figure 5, qui donnait à l'échantillon la plus haute température, 42 C et la courbe 5 représente le ciment qui don- nait la plus faible température, 35 C Les courbes 4 et 5 représentent ainsi un mélange avec la composition.
765 gr. (20C + 80 S)
25 gr. de ciment Portland
2 gr. de gypse moulu
4 gr. de K2SO4
375 gr. d'eau à 22 C
0.35 gr. de poudre d'aluminium de finesse 28.
Un accroissement de la quantité de circuit à 50 gr. entraînait u très léger abaissement de ces températures mais une période considérable- ment prolongée pour le dégagement de gaz.
A la figure 6 sont montrées aussi les élévations de température qui furent obtenues avec des mélanges sans addition de ciment. La courbe 2 représente un échantillon de composition :
700 gr (20 C + 80S)
375 gr. d'eau à 22 C
0,35 gr de poudre d'aluminium de finesse 28
2 grde gypse moulu
4 gr. de K2SO4 tandis que la courbe 3 représente un mélange qui consiste en
675 gr.(200 + 80 S)
25 gr de scorie basique de haut-fourneau.
375 gr. d'eau à 22 C
6 gr. de K2SO4
0,75 gr. de poudre d'aluminium de finesse 28. La courbe 1 repré- sente l'échantillon de comparaison qui donnait la courbe 1 des figures 1, 3 et5.
Le dégagement de gaz et l'élévation de température avec du ci- ment et du verre soluble sont, comme on peut le voir, assez semblables, de sorte que dans les deux cas on peut supposer que ce sont les matériaux si- liceux qui, en combinaison avec les sulfates, sont les agents actifs. Il est possible naturellement que d'autres facteurs aussi puissent intervenir. Par l'addition en grande quantité de sulfates aisément solubles la matière ciment de la masse a évidemment le temps de dégager la quantité nécessaire de sub- stances, probablement un précipité d'hydrate de silicate de calcium, qui donnait un effet retardateur à l'extinction ultérieure de la chaux . Il est alors naturel d'essayer d'augmenter la vitesse de réaction du ciment par une mouture plus fine.
Le ciment qui était passé par un tamis à 10.000 mailles du cm (DIN 100), toutefois, ne donnait qu'une amélioration très modérée.
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Ainsi la quantité de sulfate de potassium, avec la courbe de dégagement de gaz et de température retenue suivant les figures 5 et 6, pouvait être ré- de 4 gr, à 3 gr. Par contre, si le ciment était moulu tout-à-faitfraî- chemont il montrait une activité considérablement augmentée. Lorsqu'on em- ployait la même sorte de ciment que dans le cas de la courbe 4 sur la fi- gure, mais tout-à-fait fraîchement moulu, qui donnait alors le dégagement de gaz le plus rapide et la plus haute température, on obtenait un ciment ré- agissant si énergiquement qu'il était possible de commander le dégagement ga- zeux rien qu'avec du gypse moulu sans addition de sulfates plus aisément so- luble Le gypse était ajouté ici au mélange de chaux et de sable et moulu avec ces matériaux pendant 5 minutes.
Avec cela on employa un échantillon qui consistait en :
690 gr. (20C + 80 S)
10 gr. de clinker de ciment fraîchement moulu (1,6 % d'alcali et 0,85 % de S03) 375 gr. d'eau à 22
0,3 gr. de poudre d'aluminium de finesse 28
Les résultats des expériences sont montrés à la figure 7, où les différentes courbes représentent les additions suivantes à l'échantillon mentionné ci-dessus : courbe 1 addition de 1,5 gr. de gypse courbe 2 addition de 3,0 gr. de gypse courbe 3 addition de 6,0 gr. de gypse courbe 4 addition de 6,0 gr. Na2SO4 + 10 H20 (ou 3,0 gr.
K2SO4)
Ainsi avec du ciment fraîchement moulu il était possible d'obte- nir un effet défini avec seulement 10 gr. par litre, correspondant à envi- ron 1,5 % du poids de matières sèches. Avec cette faible quantité de ciment, toutefois, la structure n'était pas tout-à-fait aussi bonne qu'avec la quan- tité de ciment légèrement plus forte (25 gr.). Ce ciment fraîchement moulu avait une teneur en alcali relativement forte (1,6 % de K20 + Na20) Pour obtenir une bonne structure,comme on le voit d'après la figure la quanti- té de ciment ne doit pas être inférieure à 3% du poids des matières sèches, et en même temps la quantité de sulfate, calculée en sulfate de calcium, ne doit pas être inférieure à 10 % de la quantité de ciment.
S'il faut de plus grandes quantités de sulfates, du matériau sulfate aisément soluble sera choisi de préférence, par exemple du sulfate alcalin qui, dans les réactions qui se font dans'la masse, est probablement transformé en hydrate alcalin et en gypse. Avec de plus grandes quantités de gypse, le dégagement de gaz est très lent, voir par exemple la courbe 3, Figure 7, ce qui peut donner lieu à des défauts dans la structure de la masse, Les sulfates alcalins donnent un dégagement de gaz plus rapide et sont par conséquent convenable pour ê- tre employés par eux-mêmes ou en combinaison avec une plus petite quantité de gypse. Le sulfate de potassium doit être à ce point de vue, et par opposi- tion au sulfate de sodium, il ne donne pas de taches de sel sur les surfaces des blocs de béton.
D'autres sulfates aisément solubles, également, peuvent naturellement être utilisés. La quantité nécessaire de sulfate spécialement dans le cas de sulfates aisément solubles, dépendra naturellement de la qua- lité de la chaux. De la chaux pure de haute qualité nécessite plus de sulfa- te que de la chaux de qualité quelque peu inférieure. De la chaux fraîchement moulue est également plus énergique à réagir que de la chaux moulue qui a é- té stockée pendant un certain temps. Il s'est par suite révélé convenable de commencer avec par exemple 25 gr. de ciment et 2 à 3 gr. de gypse moulu, et ensuite de contrôler le dégagement de gaz en faisant varier la quantité de sulfate aisément soluble, par exemple de sulfate de potassium.
Si le ciment est fraîchement moulu ou est remoulu, en principe on n'a pas besoin de sul-
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@ate aisément soluble ou il n'en faut qu'une quantité extrêmement petite.
Au lieu de ciment Portland on. peut aussi employer un autre maté- riau contenant du silicate hydrolysable, par exemple de la scorie de haut- fourneau basique. La scorie de haut-fourneau agit, cependant, beaucoup plus lentement que le ciment Portland, avec de la chaux de haute qualité,elle donne par conséquent une plus grande élévation de température et ne donne pas une aussi bonne structure, même si la quantité de scorie de haut-four- est considérablement augmentée, Avec de la chaux réagissant'moins, par exemple de la chaux faiblement hydraulique y toutefois, la scorie de haut- fourneau peut néanmoins être utilisée avec avantage.
Avec une certaine addition de ciment, de préférence fraîchement moulu ou remoulu,par exemple 3 à 4 % du poids des matières sèches, ou 3-5 litres de verre soluble à 36-40 Baume par mètre cube de masse préparée, on peut ainsi, en faisant simplement varier la teneur en sulfate, contrôler complètement le dégagement de gaz et les processus de renforcement dans la fabrication de béton léger de matériaux purs de haute qualité, par exemple de chaux ou de chaux faiblement hydraulique, et de sable moulu riche en aci- de silicique. Il est possible de prédire exactement la période de dégagement de gaz, la prise etc.
Avec le mélange décrit plus haut, consistant en 20 pourcent de chaux calcinée contenant environ 94 % de CaO et 80 pourcent en poids de sable moulu contenant environ 80 % de SiO2 les valeurs suivantes, par exemple ont été obtenues après traitement à la vapeur pendant environ 2 heures à 9-11 atmosphères (le mélange indiqué donne un produit avec une densité rapportée à la matière sèche, d'environ 0,7 ) : 1. Sans addition de substances réglant l'extinction ou avec seu- lement addition de gypse (2 gr par litre) : Résistance à la compression perpendiculairement à la direction de dilatatn de la masse provoquée par le dégagement des gaz dans celle-ci, 40-50 kg/cm .
Résistance à la compression parallèlement à la direction de dilatation ,de la masse provoquée par le dégagement des gaz dans celle-ci, 20-30 kg/cm .
2. Cubes fabriqués avec addition de 3,5 % de clinlter de ciment moulu, 2 gr de gypose et 1-4 gr de sulfate de pitassium ou 2-8 gr de sul- fate de sodium par litre Résistance à la compression perpendiculairement à la direction de dilatation de la masse, provoquée par le dégagement de gaz dans celle-ci, 70-80 Kg/cm .
Résistance a la compression parallèlement la direction de dilatation .de la masse provoquée par le dégagement de gaz dans celle-ci, 60-70 kg/cm2 Ainsi par la petite addition de'ciment et de sulfate la résistance sur cubes perpendiculairement à la direction de dilatation était presque doublée, et parallèlement à la direction de dilatation elle était à peu près triplée.
Les cubes avec addition de ciment et de sulfate ne montraient pas de fissu- res et avaient une structure très satisfaisante. Avec du verre soluble au lieu de ciment on a obtenu,des valeurs légèrement inférieures, ap;roximativement 60-70 et 50-60 kg/cm perpendiculairement et parallèlement à la-direc- tion de dilatation respectivement.
Dans les mélanges ci-dessus la chaux était moulue jusqu'à donner environ 4 % de résidu sur des tamis DIN 70 et le sable jusuq'à donner un résidu de 20-25 % sur des tamis DIN 70 En augmentant la quantité d'agent liant, soit en augmentant l'addition de ciment, ou plus sim- plement en augmentant la quantité de ciment à 25 %, on a obtenu une résistance à la compression de plus de 100 kg/cm tout parallèlement que perpendi- calairemetn à la direction de dilatation.
La densité du produit fabriqué suivant l'invention peut naturelle- ment varier dans de larges limites. Dans les exemples donnés plus haut, la densité rapportée à la matière sèche d'environ 0,7 Ci-après on trouvera deux exemples avec une densité d'environ 0,4 Par litre : 1 370 gr. d'un mélange contenant 20 % de chaux calcinée et 80% de sable.
30 gr, de ciment Portland
3 grde gypse
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1-4 gr de sulfate de potassium
0,625 gr. de poudre d'aluminium, de finesse 2S 2. 385 gr. d'un mélange contenant 25 % de chaux calcinée et 75% de sable,
15 gr. de ciment Portland
1,5 gr. de gypse 1-4 gr. de sulfate de potassium
0,625 gr. de poudre d'aluminium, de finesse 28 Ces deux échantillons donnent une résistance sur cubes d'environ 30-35 kg/cm2 parallèlement à la direction de dilatation.
La densité du produit fini peut être modifiée sur demande et avoir environ 0,35 et plus.
Dans les exemples ci-dessus la chaux et le sable étaient moulus à sec et ensuite mélangés énergiquement l'un avec l'autre. Lors du mélange, on ajoutait d'abord dans le mélangeur de l'eau dans laquelle le sulfate ou éventuellement le verre soluble était dissous, après quoi la chaux, le sa- ble et le ciment ont été ajoutés à peu près en même temps. La matière était alors gâchée pendant 1 minute avec l'eau, avant l'addition de poudre d'alu- minium. Ensuite le mélange était continué pendant au moins 2 minutes, avant de vider la matière des échantillons dans les moules.
Si, comme cela peut arriver lorsqu'on travaille à l'échelle industrielle, le sable a été moulu humide, il ne doit naturellement pas être mélangé avec la chaux calcinée a- vant d'être dans le mélangeur. Lorsqu'on emploie du sable moulu humide, il est probablement plus convenable d'ajouter d'abord le sable et le matériau sulfate et éventuellement du verre soluble à l'eau de gâchage, et ensuite d'abord la chaux et immédiatement après, le ciment. Si l'on emploie du gyp- se comme matériau sulfate il est convenable de le mélanger énergiquement avec le matériau chaux et éventuellement le matériau sable, par exemple en les broyant ensemble.
Le ciment ne sera pas ajouté avant la chaux, puisqu'il s'est révélé que le matériau ciment absorbe très vite les sulfates aisément solubles, en conséquence de quoi l'effet retardateur sur l'extinction de la chaux est entièrement ou partiellement empêché. Le temps de gâchage, lors- qu'on emploie du sable broyé humide, sera pris plus long qu'avec du sable broyé à sec, de préférence 4-5 minutes en tout, en vue d'assurer un mélange intime des matériaux.
A partir de la masse ainsi produite, il est possible de fabriquer des dalles isolantes, des blocs de construction, des dalles et poutres armés, par exemple des dalles armés pour toitures et hourdis, etc..
En ce qui concerne les qualités de ciment employées dans les exemples, la teneur en gypse de ceux-ci a varié entre 3,5 et 6 %, sauf pour le ciment mentionné à la page il, qui consistait en clindker de ciment broyé sans addition de gypse. Les 0,85% de SO2 contenus dans le ciment en ques- tion sont probablement présents sous forme très difficilement soluble, -ni, la haute température atteinte pendant la calcination du clinker.
REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication de béton léger traité à la vapeur, à partir de mélanges finement broyés de chaux calcinés non éteinte, de préfé- rence de chaux de haute qualitéou de chaux faiblement hydraulique avec une forte teneur en CaO, et des matériaux ou genres de roches riches en acide silicique, de l'eau et un métal en poudre qui peut dégager du gaz dans le élange caractérisé'en ce que l'on affecte l'extinction de la chaux par une ou plusieurs additions de telle sorte que le dégagement de gaz peut se fai- re dans les conditions les plus favorables que possible.