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VOUTE REFRAOTAIRE SUSPENDUE, NOTAMMENT POUR FOURS SIEMENS-MARTIN
L'invention concerne les voûtes réfractaires de fours, consti- tuées par des briques réfractaires juxtaposées une à une ou par petits groupes et par des éléments d'espacement métalliques interposés entre ces briques et qui, en :s'oxydant, se combinent à la magnésie des briques,
Par voûte suspendue, on entendu une voûte dont les briques sont supportées individuellement ou par petits groupes, par paires par exemple, au moyen d'éléments de suspension individuels, à la différence des voûtes ha- bituelles reposant sur des appuis et soutenues par les pressions agissant la- téralement sur les différentes briques.
Les voûtes suspendues étaient jusqu'à présent toujours éta- blies en briques de silice, vu qu'aucune autre brique ne répondait suffisam- ment aux conditions d'exploitation, notamment en ce qui concerne la résistance à l'éclatement. Dans un grand four pour la fusion du cuivre par exemple,, une voûte en briques de silice ne pourrait avoir qu'une durée utile de 75 jours.
L'invention a pour but d'établir une voûte suspendue ayant une longévité considérablement supérieure à celle d'une voûte en briques siliceu- ses connues jusqu'à présent. Les difficultés à vaincre sont particulièrement grandes, vu que les briques de magnésie, lorsqu'elles sont utilisées dans une voûte suspendue basique, munie de plaques métalliques, dans les fours où règ- nent des températures élevées, par exemple dans les fours Siemens-Martin, no- tamment les briques de magnésie non'cuites, subissent un tel retrait qu'il est nécessaire d'employer des pièces d'espacement métalliques très épaisses.
Cette mesure est nécessaire afin de remplir les intervalles entre les briques;, dûs au retrait, par les ferrures d9espacement., lesquelles augmentent de volu- me par suite de l'oxydation. Toutefois, les ferrures d'espacement de cette épaisseur ne peuvent pas être. utilisées aux hautes températures, vu qu'elles
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sont exposées à fondre avant de subir: l'oxydation.
Les briques à base de chrome ne présentent pas, il est vrai, 1' inconvénient du retrait important; toutefois elles occasionnent une autre difficulté par le fait quelles ne se combinent pas fermement avec l'oxyde du métal d'espacement et, de plus ne résistent pas notablement aux oxydes basiques.
Suivant l'invention., toutes les difficultés précitées sont é- liminées par l'emploi, pour la construction de la-,volte... de briques dont le constituant principal est le minerai de chrome et qui contiennent de la mag- nésie à titre de principal constituant secondaire. Le squelette de la brique suivant l'invention, constitué par le minerai de chrome, empêche tout retrait exagéré, cependant que la magnésie, outre qu'elle a pour effet de lier le squelette ou matière de base en minerai de chrome et de rendre les briques plus résis tantes aux oxydes basiques, réagit avec l'oxyde des pièces d'espacement, de sorte que la voûte se fond efficacement en un tout réfrac- taire.
Les briques comportant le chrome, comme constituant principal et la magnésie comme constituant secondaire le plus important sont connues en soi. Toutefois, de telles briques n'étaient jamais utilisées à ce jour dans des voûtes suspendues ou comportant des plaques d'espacement; or, c'est ici précisément que leur emploi a donné des résultats surprenants, consis- tant dans l'élimination des difficultés précitées. On connaît en outre des voûtes reposant sur des appuis, établies en briques de magnésite avec inter- calations métalliques.
D'autres caractéristiques et détails de l'invention ressortiront de la description ci-après, donnée avec référence aux dessins annexés, de deux formes d'exécution de voûtes suivant l'invention. Dans ces dessins : Fig. 1 est une coupe verticale d'une voûte qui n'a pas encore été exposée à la température du four.
Fig. 2-est une coupe verticale de la voûte après que celle-ci a été en service pendant un certain temps.
Fig. 3 est une coupe d'une autre forme d'exécution de la voûte.
La Fig. 1 montre un fragment d'une voûte suspendue, à un moment où le four n'a pas encore été mis à feu. Les briques désignées par 1 sont suspendues à des ancres 2 engagées dans des évidements 3 des briques. La voûte.-peut être entourée d'un cadre 4, dont le dessin ne représente qu'une partie. Ce cadre limite les briques de la voûte latéralement et exerce une pression latérale sur les briques attenantes de celles-ci. Les pièces des- pacement 5 sont munies de dents 6 et 7 qui s'engagent sur les briques et les maintiennent lors du stockage et du transport et pendant l'assemblage de la voûte.
.
La Fig. 2 montre une voûte suspendue qui a été exposée à la température du four pendant un certain temps. Les extrémités inférieures des pièces d'espacement 5 sont entièrement transformées en oxyde et présentent un épaississement correspondant, visible sur la Fig. 2. Les parties 8, situées une certaine distance plus haut, de ces pièces ne sont que partiellement trans- formées en oxyde, ce qui produit un épaississement moins important, également indiqué sur le dessin. Les parties supérieures 9 des pièces d?écartement ne sont pas encore fortement oxydées.
En raison de l'oxydation des pièces d'espacement,, tous les in- tervalles qui proviennent encore de l'assemblage de la voûte se trouvent rem- plis. De plus, le retrait des briques est compensé, une pression latérale s'exerce entre pierres contiguës et une réaction chimique se produit entre
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ces pièces et les briques adjacentes, avec le résultat que les différentes briques se soudent les unes aux autres en formant .une combinaison très intime et hautement réfractaire, ce qui donne naissance à une seule masse monolithe. Il semble que la pression qui se développe a -pour effet qu'un peu d'oxyde de fer pénètre dans les petites aspérités de la surface de la brique.
Dans la grande majorité des cas., les intervalles entre les briques sont rendus hermétiques par la croissance des pièces d-espacement.
Dans certains cas il peutparaître désirable de prévoir sur la surface latérale des briques une dépouille oblique afin d'éviter une pression latérale trop importante de la part des pièces d'espacement oxydées. La Fig. 3 montre une briquera dépouille oblique 10 qui détermine des fentes 11, de sorte que les pièces d'espacement 5 peuvent gonfler légèrement avant d'exercer une pression latérale sur les briques. Les dépouilles obliques des briques facilitent l'assemblage de la voûte, vu qu'elles permettent au maçon d'assembler les briques de façon que leurs extrémités supérieures s'appliquent plus étroitement contre les pièces d'espacement sans la crainte que le gonflement des extrémités inférieures de ces pièces soit entravé par manque d'espace.
La composition du minerai de chrome pour une voûte suspendue selon l'invention peut être la suivante :
EMI3.1
<tb> Pertes <SEP> par <SEP> cuisson <SEP> 160%
<tb>
<tb> Silice <SEP> 5,14%
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> ferreux <SEP> 15,41%
<tb>
<tb> Alumine <SEP> 21,77%
<tb>
<tb> Chaux <SEP> traces
<tb>
<tb> Magnésie <SEP> (différence) <SEP> 1709%
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> chrome <SEP> 38.99%
<tb> 100,00%
<tb>
Pour les particules de calibre plus petit on fait usage d'une magnésie consistant de préférence en magnésite ou périclase ayant subi une calcination ou bien une cuisson à mort.
Ci-après des compositions-typee - :
EMI3.2
<tb> Pertes <SEP> par <SEP> cuisson <SEP> 0,00% <SEP> 0,10%
<tb>
<tb> Silice <SEP> 0,67% <SEP> 3,36%
<tb>
<tb> Oxyde <SEP> ferrique <SEP> 7,13% <SEP> 1,46%
<tb>
<tb> Alumine <SEP> 0,25% <SEP> 1,02%
<tb>
<tb> Chaux <SEP> 2,29% <SEP> 1,11%
<tb>
<tb> Magnésie <SEP> (différence) <SEP> 89,66% <SEP> 92,95%
<tb> 100,00% <SEP> 100,00%
<tb>
Les compositions ci-dessus sont évidemment susceptibles de certaines variantes dans les limites commerciales. Ainsi par exemple, on peut prévoir une teneur en chaux plus élevée, allant parfois jusque 20% environ., lorsqu'on désire employer une magnésie moins puée.
Du point de vue de la résistance à 1-'éclatement et à la pres- sion$ de la stabilité du volume et de la résistance aux hautes températures,
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l'emploi de particules de chrome d'un calibre optimum est très important.
Les calibres des particules de chrome doivent se situer entre 3, et 20 mail- les au pouce courant (pouce = 25,4 mm) (ouverture de maille moyenne du tamis d'environ 6 mm: environ 64 mailles au cm2) et doivent être classées dans des limites de calibre encore plus étroites, par exemple entre 6 et 20 mail- les au pouce courant (ouverture de maille moyenne d'environ 3 mm environ 64 mailles par cm2), entre 3 et 10 mailles au pouce courant (ouvert-are de maille moyenne d'environ 6 mm : 16 mailles environ au cm2) ou entre 3 et 6 mailles au pouce courant (ouverture de maille moyenne entre 6 et 3 mm en- viron), etc..
On n'a jamais réussi en pratique à cribler avec un rendement de 100%; en dépit de soins minutieux, les particules de chrome obtenues en pratique et qui doivent se situer dans les limites d'entre 3 et 20 mailles au pouce courant (ouverture de maille moyenne d'environ 6 mm -. environ 64 mailles au cm2), entre 6 et 20 mailles au pouce courant (ouverture de mailles moyenne d'environ 3 mm environ 64 mailles au cm.2) entre 3 et 10 mailles au pouce courant (ouverture de maille moyenne d'environ 6 mm en- viron 16 mailles au cm2),entre 3 et 6 mailles au pouce.
courant (ouverture de maille moyenne entre 6 et 3 mm environ), etc... contiennent dans le mé- lange secune faible quantité - à peu près jusque 10% ou, dans les cas excep- tionnels, jusque 15% - de particules de chrome de calibre inférieur. De mê- me le mélange sec peut contenir une faible quantité., environ 1 ou 2% et excep- tionnellement jusque 5%, de particules de chrome de plus grand calibre. Vu l'imperfection du criblage en pratique, 15% - rapportés au poids de la ma- tière réfractaire - des grosses particules peuvent être en dehors des calibres requis.
Ceci sera mis en évidence par les analyses granulométriques ci-après, relatives à des particules de chrome criblées selon les procédés pratiques et qui doivent se situer dans un cas entre 6 et 20 mailles au pouce courant (ouverture de maille moyenne d'environ 3 mm: environ 64 mailles au cm2),dans un autre cas entre 3 et 10 mailles au pouce courant (ouverture de maille moyenne d'environ 6 mm :environ 16 mailles au cm2) et, dans un troisième cas., entre 3 et 6 mailles au pouce courant (ouverture de maille moyenne entre 6 et 3 mm environ ).
Les calibres intermédiaires ont été négligés, ou bien la quanti- té des particules correspondant à ces calibres était très réduite.
EMI4.1
<tb>
Mailles <SEP> au <SEP> pouce <SEP> courant <SEP> 6 <SEP> x <SEP> 20 <SEP> x <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> x <SEP> 6
<tb>
<tb> Refus <SEP> 3 <SEP> néant <SEP> 1% <SEP> 2%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 3 <SEP> refus <SEP> 4 <SEP> néant <SEP> 13% <SEP> 36%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 4 <SEP> refus <SEP> 6 <SEP> 1% <SEP> 27% <SEP> 56%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 6 <SEP> refus <SEP> 8 <SEP> 23% <SEP> 29% <SEP> 4%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 8 <SEP> refus <SEP> 10 <SEP> 26% <SEP> 18% <SEP> 2%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 10 <SEP> refus <SEP> 14 <SEP> 26% <SEP> 7% <SEP> néant
<tb>
<tb> Passé <SEP> 14 <SEP> refus <SEP> 20 <SEP> 21% <SEP> 5% <SEP> néant
<tb>
<tb> Passé <SEP> 20 <SEP> 3% <SEP> néant <SEP> néant
<tb> 100% <SEP> 100% <SEP> .
<SEP> 100%
<tb>
Les petites particules de magnésite doivent traverser un ta- mis à 48 mailles au pouce courant (environ 400 mailles au cm2), Leur ana- lyse granulométrique type se présente comme suit :
EMI4.2
<tb> Mailles <SEP> ,au <SEP> pouce <SEP> courant
<tb>
<tb> Refus <SEP> 35 <SEP> Traces
<tb>
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EMI5.1
<tb> Passé <SEP> 35 <SEP> refus <SEP> 48 <SEP> 2%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 48 <SEP> refus <SEP> 65 <SEP> 10%
<tb>
<tb> P'assé <SEP> 65 <SEP> refus <SEP> 100 <SEP> 16%
<tb>
<tb> Passé <SEP> 100 <SEP> 72%
<tb> 100%
<tb>
Il va de soi que la finesse des petites particules peut être accrue lorsqu'il est fait usage de telles particules, par exemple celles traversant complètement un tamis à 65 mailles (environ 900 mailles au cm2) ou encore plus petites.
On utilise les grosses particules de chrome dans une proportion. comprise entre 65 et 75% (65 à 75 parties dans Imparties), de préférence 70%, tandis que l'on emploie les petites particules de magnésie dans une propor- tion de 35 à 25% (35 à 25 parties dans 100 parties) de préférence 30%.
Le chrome et la magnésie peuvent se substituer mutuellement dans de faibles limites,sans affecter les propriétés des briques. Cependant, les grosses particules doivent être principalement du minerai de chrome et les petites principalement de la magnésie, c'est-à-dire, il doit y avoir plus de 50%, de préférence 100%, de grosses particules de minerai de chrome et plus de 50%, de préférence 1005, de petites particules.de magnésie. De pré- férence, les grosses particules contiendront plus de 80% de minerai de chro- me et pas plus de 20% de magnésie, et les petites particules plus de 80% de magnésie et pas plus de 20% de minerai de chrome. Le'mélange à briques est établi par les procédés courants de la fabrication de briques réfractaires.
Les grosses particules de chrome et les petites particules de magnésie sont mélangées avec de l'eau, cette dernière étant ajoutée en quantité suffisante pour rendre le mélange humide, de préférence dans une proportion d'environ 2% du poids du mélange humide. Lorsque les briques sont appelées à être cuites, il n'est pas nécessaire d'ajouter un liant. Par. contre, l'emploi d'un liant est nécessaire lorsque les briques doivent être utilisées sans cuisson préala- ble. Le liant peut consister en acide sulfurique, par exemple 1% d'acide (66 Baumé) rapporté au poids du mélange humide (rapporté au poids des bri- ques sèches finies, le pourcentage reste pratiquement le même). On peut aussi utiliser 2% ou plus diacide sulfurique.
Des variations dans certaines limi- tes sont également permises lorsque l'acide sulfurique est remplacé par d'au- tres substances. Dans un petit nombre de cas on peut utiliser de l'argile comme liant, à savoir, 2% ou moins, éventuellement jusque 5%, qui peuvent être employés conjointement avec l'acide sulfurique. D'autres liants sont consti- tués par le bisulfate de sodium, le silicate de sodium ou des liants organi- ques, par exemple des lessives sulfitiques, la dextrine, etc. La quantité de bisulfate de sodium, de silicate de sodium ou de liant organique s'élèvera de préférence jusqu'à 1% ou tout au plus 2% du mélange humide, ces 2% s'enten- dant sans tenir compte de l'eau nécessaire à la dissolution du liant.
Dans tous les cas, la quantité d'un liant quelconque ne doit pas.dépasser 5% du mélange humide. L'emploi de n'importe lequel des liants précités peut s'ac- compagner de celui de l'argile dont la proportion ne doit pas dépasser 2 à 5% du mélange humide: 'D'une façon générale,.. la quantité totale du liant ne doit pas dépasser 5% du mélange humide, afin de ne pas affecter défavora- blement les propriétés de la brique. Le liant peut être mélangé à l'eau de gâchage'avant l'introduction de celle-ci.
Les briques humides sont moulées sous une pression supérieure à 1000 1bs (livres anglaises) par pouce carré (70,3 kg/cm2) de préférence supérieure à 5000 lbs par pouce carré (351,5 kg/cm2) et de préférence supé- rieure à 10.000 lbs par pouce carré (708 kg/cm2). On peut appliquer un vide lors du moulage, la pression étant augmentée au cours d'une deuxième phase après l'application du vide.
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On trouvera ci-après une analyse granulométrique type d'une bri- que, 'celle quelle .se présente après le mélange avec l'eau. ,et le moulage sous une pression de 10.000 lbs par pouce carré (708 kg/cm2). Les grosses particu- les se situant dans les trois cas en présence entre 6 et 20, 3 et 10, 3 et 6 mailles au pouce courant (approximativement; une ouverture de maille moyenne . entre 3 mm et 64 mailles au cm2, une ouverture de maille moyenne entre 6 mm' et 16 mailles au cm2 et une ouverture de maille moyenne entre 6 et 3 mm.).
La proportion des grosses particules s'élève à 70% et celle des petites par- ticules à 30%.
EMI6.1
<tb>
Mailles <SEP> au <SEP> pouce <SEP> courant <SEP> 6 <SEP> x <SEP> 20 <SEP> 3 <SEP> x <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> x <SEP> 6
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Refus <SEP> 3 <SEP> néant <SEP> néant <SEP> 2%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 3 <SEP> refus <SEP> 4 <SEP> néant <SEP> 10% <SEP> 14%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 4 <SEP> refus <SEP> 6 <SEP> 1% <SEP> 16% <SEP> 24%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 6 <SEP> refus <SEP> 10 <SEP> 31% <SEP> 26% <SEP> 17%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 10 <SEP> refus <SEP> 20 <SEP> 31% <SEP> 13% <SEP> 5%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 20 <SEP> refus <SEP> 35 <SEP> 3% <SEP> 3% <SEP> 2%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 35 <SEP> refus <SEP> 65 <SEP> 4% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 65 <SEP> refus
<SEP> 100 <SEP> 4% <SEP> 4% <SEP> 4%
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Passé <SEP> 100 <SEP> 26% <SEP> 24% <SEP> 28%
<tb>
<tb>
<tb> 100% <SEP> 100% <SEP> 100%
<tb>
Lorsque les briques doivent être soumises à la cuisson, on leur fait subir d'abord un séchage, suivi d'une cuisson à 100 G ou plus, par exem- ple à 1200 C ou à 1500 G. Lorsqu'il est fait usage d'un liant, la brique hu- mide est chauffée à 100-300 C jusqu'à ce que l'eau libre soit sensiblement éli- minée. La brique, une fois sèche, peut être montée dans la voûte d'un four métallurgique ou chimique, puis soumise au chauffage.
La densité de la brique non cuite, qui a été 'séchée pendant 75 heures à 125 C est si élevée que le volume des pores est inférieur à 10%.
Le poids spécifique se montese à 3,10 jusque environ 3,20. La résis- tance à la pression de la brique séchée non cuite dépasse 140,5 kg/cm2 et se situe souvent au-dessus de 281 kg/cm2 A létat non cuit, la brique offre une grande constance de volume et une résistance plus élevée aux hautes tem- pératures. Une brique qui avait été chauffée dans un four expérimental à 1815 pendant 24 h. et plus a présenté un retrait linéaire de moins de 1%.
De plus, les essais ont démontré que cette brique offrait une résistance élevée aux scories basiques ou autres oxydes basiques. L'efficacité de l'a- cide sulfurique en tant que liant dépend des petites particules de magnésie et diminue légèrement lorsque la magnésie est remplacée par les petites parti- cules de chrome, En raison de l'action réciproque entre les constituants de la brique lors de l'échauffement en service., l'efficacité du liant s'accroît encore davantage.
Les propriétés favorables de la brique suivant l'inventio, notamment la résistance à l'éclatement et à la pression, la constance de volume et la résistance aux hautes températures et aux scories basiques, doi- vent être attribuées en partie à l'enchevêtrement des particules individuelles, ainsi qu'au calibre optimum des particules de chrome, ainsi qu'au volume op- timum et au calibre optimum des particules de magnésie.
Cette dernière exer- ce un effet favorable non seulement en ce qui concerne les propriétés de la brique proprement dite; elle confère en outre à la brique la propriété de réagir avec l'oxyde du métal des éléments intercalaires, de sorte que les briques se combinent avec ces derniers par l'intermédiaire d'un corps réfrac- taire et qui offre une constance de volume dans les conditions régnant dans le four, formant ainsi une seule masse cohérente.
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Les liants à base d'acide sulfurique mentionnés ici sont censés englober tant ]-'acide sulfurique que des sulfates acides, tels que le bisulfate de sodium.
Les tamis décrits ci-dessus et comportant des nombres de mailles déterminés sont ceux de la série Tyler, choisis de telle façon que les divertures dans le tamis soient approximativement rectangulaires. La grandeur de ces ouvertures dans un tamis à mailles déterminé dépend de la grosseur du fil ayant servi au tissage du tamis. Comme le calibre des particules dépend de la grandeur des ouvertures du tamis (vides des mailles), on indiquera dans le tableau ci-après les vides des mailles des différents tamis employés.
EMI7.1
<tb>
Nombre <SEP> de <SEP> mailles <SEP> Diamètres <SEP> du <SEP> fil <SEP> Ouvertures <SEP> de <SEP> mailles
<tb> au <SEP> pouce <SEP> courant <SEP> en <SEP> décimales <SEP> de <SEP> en <SEP> pouces <SEP> en <SEP> mm
<tb>
EMI7.2
¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯¯ -pouce ¯¯¯¯¯.¯.....j.,..... ¯.¯..¯.¯¯¯.¯..¯
EMI7.3
<tb> 3 <SEP> 0,070 <SEP> 0,263 <SEP> 6,680
<tb>
<tb>
<tb> 4 <SEP> 0,065 <SEP> 0,185 <SEP> 4,699
<tb>
<tb> 6 <SEP> 0,036 <SEP> 0,131 <SEP> 3,327
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 8 <SEP> 0,032 <SEP> 0,093 <SEP> 2,362
<tb>
<tb>
<tb> 10 <SEP> 0,035 <SEP> 0,065 <SEP> 1,651
<tb>
<tb> 14 <SEP> 0,025 <SEP> 0,046 <SEP> 1,168
<tb>
<tb>
<tb> 20 <SEP> 0,0172 <SEP> 0,0328 <SEP> 0,833
<tb>
<tb>
<tb> 35 <SEP> il,012? <SEP> 0,0164 <SEP> 0,417
<tb>
<tb>
<tb> 48 <SEP> 0,0092 <SEP> 0,0116 <SEP> 0,295
<tb>
<tb> 65 <SEP> 0,0072 <SEP> 0,0082 <SEP> 0,208
<tb>
<tb>
<tb> 100 <SEP> 0,0042 <SEP> 0,
0058 <SEP> 0,147
<tb>
Pour obtenir les calibres en question, il n'est pas absolument nécessaire d'employer en pratique les tamis du type précité. On emploie souvent en pratique; des tamis formant un angle avec l'horizontale et ayant des mailles rectangulaires. Ces tamis doivent ,être choisis de telle façon que les particules obtenues répondent au calibre requis lorsqu'elles sont criblées à l'aide du tamis de contrôle. Lorsque on ne dispose pas de tamis présentant le nonbre de mailles précité au pouce courant et dont le fil présente le diamètre indiqué plus haut., on peut utiliser d'autres tamis, pour autant qu'ils fournissent des calibres qui représentent des équivalents approximatifs de ceux indiqués ci-dessus.
Par exemple, si le tamis indiqué est à 48 mailles au pouce courante avec un vide des mailles légèrement inférieur à 0,3 mm, son équivalent le plus proche serait, d'après les DIN 1171 (mars 1934), un tarais à 400 mailles au cm2 et avec un vide des mailles de 0,3 mm. Quant à un tamis de 20 mailles au pouce courant et avec un vide des mailles de 0,833 mm, les DIN ne comportent aucun tamis correspondant exactement à cette ouverture de maille. Le tamis le plus approchant est celui à 64 mailles au cm2avec un vide des mailles de
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0,75 m et un diamètre du fil de 0,5 mm.
En ce qui concerne l'objet de l'in- vention, ce tamis à 64 mailles peut remplacer le tamis à 20 mailles au pouce courant, bien qu'un tamis à 57 mailles au cm2 serait plus exact.
Conformément à la pratique européenne courante, on emploie l'ouverture de maille pour désigner les grands tamis.
Les pourcentages cités sont en poids, sauf indication contraire. Le volume des pores ou la porosité est indiquée en pourcent du volume global.
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Les pourcentages indiqués des particules de chrome et de magnésie sont en poids rapportés au mélange sec. Les proportions de ces particules peuvent aussi être indiquées en parties au lieu de l'être en pourcents.
Les pourcentages de l'eau et du liant sont en poids rapporté au mélange humide. Les analyses granulométriques sont données en pourcent de poids, rapporté à la totalité de la matière soumise à l'analyse.
Les pourcentages rapportés au mélange sec correspondent essentiel- lement aux pourcentages rapportés aux briques sèches finies, de sorte qu'ils peuvent être utilisés dans la pratique suivant les nécessités. revendications.
1. Voûte réfractaire suspendue, notamment pour fours Siemens-Martin; constituée par des briques réfractaires juxtaposées, suspendues individuelle- ment ou en petits groupes, ainsi que par des pièces d'espacement métalliques disposées entre ces briques et.qui, en s'oxydant, se combinent avec la mag- nésie des briques, caractérisée en ce que les briques contiennent du minerai de chrome à titre de constituant principal et de la magnésie à titre de con- stituant secondaire le plus important.