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COUSSINS REVERSIBLES; EN CAOUTCHOUC SPONGIEUX--
La présente invention se rapporte aux procédés et appareils pour la fabrication de coussins r,éversibles, moulés d'une seule pièce en caout- chouc spongieux, caoutchouc mousse ou matière analogue, comportant des cavités intérieures tubulaires espacées.
Les coussins en caoutchouc'spongieux non réversibles ou ouverts, comme ceux des dossiers et des sièges d'automobiles sont constitués d'une pièce moulée de la forme désirée,comprenant des ouvertures séparées et pa- rallèles ou cavités correspondant à des parties du moule, s'étendant de la base du coussin vers la face opposée mais s'interrompant avant d'arriver à cette face de manière à former une surface d'appui lisse. Ces cavités sont for- mées par des tiges s'étendant dans le moule proprement dit, dans lequel on verse,la mousse de latex, comme décrit dans les brevets américains Nos.
2.310.830 et 2.347.117. Cette mousse de latex est prise en masse et vulcani- sée, et les coussins en caoutchouc mousse ou spongieux vulcanisé, qui présen- tent une surface extérieure lisse provenant du contact avec la surface lisse intérieure du moule, sont séparés manuellement des moules. Cette séparation est une opération assez longue qui doit s'effectuer avec grand soin pour évi ter de déchirer le caoutchouc mousse.
Les coussins réversibles sont obtenus en collant ensemble deux demi-coussins moulés analogues aux coussins du type ouvert, les surfaces col- lées étant celles qui comprennent les ouvertures correspondant aux tiges des moules. Avant collage, la résistance à la compression des moitiés fait l'ob- jet d'un essai, et les moitiés présentant la même résistance sont assorties.
La surface extérieure tout entière d'un coussin de ce genre est lisse puisque les deux moitiés ont été moulées en contact avec la surface lisse intérieure du moule, la seule solution de continuité de cette surface extérieure lisse étant la mince ligne de joint, qui ne constitue par un inconvénient et court le long de la surface latérale du coussin comprise entre le fond et la partie
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supérieure, là où les surfaces intérieures des deux moitiés ont été collées par leurs bords. Un coussin de ce type présente plusieurs cavités internes, tubulaires, parallèles et séparées l'une de l'autre, correspondant aux ouver- tures des deux moitiés. Des coussins réversibles de genres différents, cous- sins pour sièges et dossiers et oreillers ont été obtenus de cette façon, comme le montre notamment le brevet anglais n . 543. 921.
Cependant, parce qu'il faut fabriquer deux moitiés pour obtenir un coussin les dégâts dus au démoulage du caoutchouc sontélevés. D'autre part, chaque moitié doit être dé- barrassée des bavures, soigneusement assortie à une autre moitié présentant la même résistance à la compression, puis collée. La fabrication de coussins réversibles de ce genre comporte encore l'inconvénient de l'emploi d'un grand nombre de moules, et des vastes installations nécessitées par la vulcanisation.
La présente invention a pour but de fournir un appareil pour le moulage de coussins réversibles d'une pièce, en matière spongieuse du genre caoutchouc, par exemple en mousse de latex de caoutchouc, présentant plusieurs cavités internes, parallèles, séparées et tubulaires et une "peau" lisse sur l'entièreté de la surface extérieure.
Suivant l'invention, un appareil pour le moulage de coussins réver- sibles en caoutchouc mousse ou l'équivalent comprend des sections de moule cor- respondantes présentant des cavités coopérant de manière à former le creux du moule et à recevoir la mousse, et un ensemble de tiges amovible placé dans le creux du moule en position fermée, cet ensemble comprenant une plaque et plusieurs tiges tubulaires disposées parallèlement à intervalles de chaque c8té de cette plaque.
L'invention sera décrite ci-après avec références aux dessins an- nexés dans lesquels :
Fig. 1 est une vue prise de dessus, d'une paire de sections de moule avec un ensemble de tiges placé dans une des sections;
Fig. 2 est une vue en élévation en bout des sections de moule de la Fig. 1;
Fig. 3 est une coupe transversale à plus grande échelle d'une des tiges de l'ensemble, prise suivant la ligne 3 - 3 de la Fig. 1.
Fig. 4 est une coupe transversale à plus grande.échelle d'une autre forme de réalisation de tige, qui permet d'introduire de la vapeur par l'intérieur de la tige à l'intérieur du coussin moulé afin de le vulcaniser.
Fig. 5 est une vue, prise de dessus, d'un autre ensemble de ti- ges que celui de la Fig. l, comportant un dispositif auxiliaire pour permettre l'introduction de vapeur à l'intérieur du coussin moulé afin de le vulcaniser.
Fig. 6 est une vue agrandie prise suivant ; la ligne 6-6 de la Fig. 5, et
Fig. 7 est une vue agrandie prise suivant la ligne 7 - 7 de la Fig. 5.
Sur les Figs. 1 et 2, le moule représenté en position ouverte est fait en métal et comprend deux sections ou moitiés 10 et 11 s'adaptant 1' une à l'autre. Des tenons 12 sur des plaques ou oreilles 13 sur les rebords latéraux de la section 10 correspondent à des trous 14 des oreilles corres- pondantes 15 de la section de moule 11, afin que les sections de moule puis- sent être ouvertes ¯ou séparées pour enlever le coussin achevé, et fermées exactement l'une sur l'autre afin de remplir le creux formé par les cavités ménagées dans les sections à l'aide de mousse de latex, pour que cette mousse puisse épouser la forme du moule et se prendre en masse, de la manière habi- tuelle dans la fabrication des coussins en caoutchouc mousse.
La section de moule 10 est munie d'un ensemble de tiges 16, amovible, autour duquel se. mou- le la mousse de latex quand les sections de moule sont fermées, et qui pro- duit les cavité tubulaires internes disposées parallèlement à intervalles dans le coussin terminé.
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Cet ensemble de tiges 16 comprend une plaque 17 faite en métal mince, et portant une série de tiges métalliques tubulaires 18 et 19 dis- posées parallèlement et fixées des deux côtés de la plaque 17 comme repré- senté en détail sur la Fig. 3. Les tiges tubulaires 18 et 13 sont en forme de cuvettes, et des trous 20 et 21 sont percés dans le fond des cuvettes pu extrémités 22 et 23, les extrémités opposées 24 et 25 étant ouvertes. La hau- teur des tiges tubulaires 18 et 19 est inférieure à la profondeur des cavités des sections de moule. Les trous 20 et 21 sont fraisés en 26 et 27. Les tiges tubulaires sont assemblées des deux côtés de la plaque 17 et une tige métal- lique 28 est introduite par les trous 20 et 21 des extrémités fermées des tubes,et par le trou 29 en alignement, ménagé dans la plaque 17.
La tige mé- tallique 28 est élargie à ses extrémités à la manière d'un rivet, l'excès de métal se logeant dans les parties fraisées des trous des extrémités des tiges tubulaires. Les bords bruts des extrémités.'élargies sont meulés et polis pour obtenir une surface extérieure lisse comme sur la Fig. 3. Les tiges tubulai- res 18 et 19 sont de section ronde dans les dessins mais peuvent avoir en fait toute forme désirée elliptique, triangulaire, carrée ou polygonale quelcon- que.
Comme on le voit sur la Fig. 1, les bouts 30 et 31 de la plaque
17 dépassent des extrémités 32 et 33 du corps du moule, et supportent l'en- semble de tiges 16 sur les extrémités de la section de moule 10. La largeur de la plaque 17 est inférieure à la largeur de la cavité du moule. La largeur de la partie dépassante de la plaque 17 au bout 30 est égale à la largeur du corps de la plaqueo Cette conformation assure une fente appropriée dans le coussin achevé, pour enlever l'ensemble de tiges en détachant le coussin mou- lé, comme on l'expliquera plus loin. A l'autre bout 31, la largeur de la pla- que se réduit pour former un prolongement étroit, mais de largeur suffisante pour supporter l'ensemble sur le rebord de la section de moule 10 du côté 33.
Là où des parties de la plaque 17 entrent en contact avec la surface ntérieu- re des bords du moule 32 et 33, se forment des fentes dans le coussin, fentes qui peuvent être éventuellement collées dans la suite. Comme on l'a fait re- marquer plus: haut, les tiges tubulaires 18 et 19 et les bords longitudinaux de la plaque 17 sont écartés de la surface intérieure du moule en position fer- mée. Le rebord de la section 10 du moule est creusé aux bords 32 et 33 de rai- nures 34 et 35 dont la profondeur est égale à l'épaisseur de la plaque 17, afin que la partie supérieure de cette plaque soit de niveau avec le rebord de la section 10, et forme un joint étanche à la ligne de séparation avec la section 11 quand les deux sections sont assemblées en position fermée.
Eventuellement les bouts 30 et 31 peuvent ne pas s'étendre dans les rainu- res 34 et 35 de la paroi du moule, et s'arrête à la surface extérieure du moule. Les bouts 30 et 31 de la plaque 17 peuvent aussi se terminer entre les surfaces intérieure et extérieure du moule, par exemple sur des rainures inté- rieures des bords 32 et 33 de la section 10. Si on le désire un épaulement aux bords 33 et 34, sous le rebord de la section 10 du moule et s'étendant vers l'intérieur de la cavité du moule, peut être prévu pour supporter les extré- mités de la plaque 17. Dans ce dernier cas, la longueur de la plaque 17 peut être inférieure à la longueur médiane intérieure du moule. La plaque 17 peut aussi être placée et supportée dans le creux du moule en d'autres parties de sa surface qu'à ces deux bouts.
La section 10 du moule est munie d'un orifice
36 pour l'introduction de mousse de latex dans le moule fermé et d'évents à air 37 et 38 pour faciliter le remplissage. De même, la section 11 est munie d'un orifice 39 et de deux évents 40 et 41.
En pratique, l'ensemble 16 formé par les tiges est placé sur les rainures 34 et 35 du rebord de la section 10 du moule, comme on?le voit sur les Figso 1 et 2, et la section 11 est placée sur la section 10, les cavités des deux sections s'adaptant les unes aux autres pour former le moule fermé.
De la mousse de latex est introduite dans les cavités des sections du moule par les orifices 36 et 39, jusqu'à ce que la mousse sorte par les évents, 37,
38, 40 et 41. Si on le désire, les deux parties du moule peuvent être remplies séparément, en versant la mousse'dans les sections ouvertes, et l'ensemble de tiges 16 est alors placé dans les rainures 34 et 35 sur la section 10 du mou-
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le. La mousse est suffisamment ferme pour rester dans la section de moule 11 quand celle-ci est retournée sur la section 10 pour former le moule fermé.
Dans ce cas les orifices d'entrée 36 et 39 et/ou les évents 37., 38, 40 et 41 peuvent être supprimés dans la construction du moule, si on le désire. Le moule rempli de mousse passe alors dans une chambre chauffante pour provoquer la prise en masse de la mousse et vulcaniser le coussin; la mousse peut égale- ment se prendre en masse par séjour dans le moule à la température ordinaire, suivi de vulcanisation à température élevée. Après vulcanisation, le coussin est retiré du moule, l'ensemble des tiges se trouvant toujours à l'intérieur du coussin. L'ensemble des tiges peut être facilement retiré par la fente à l'extrémité du coussin formée par le bout 30 de la plaque 17 en contact avec la surface intérieure du moule à l'extrémité 32.
En partant de cette extré- mité ouverte, le coussin est retourné sur lui même, et une fois complètement séparé de l'ensemble des tiges, est à l'envers et peut être retourné. L'extré- mité ouverte du coussin peut être collée. La fente formée par le bout opposé
31, de largeur réduite, de la plaque 17 en contact avec la surface inférieure du moule en 33 peut également être collée si on le désire. Cependant cette fen- te est généralement assez petite pour passer inaperçue, et, restant non collée, permet à l'air de s'échapper rapidement de l'intérieur du coussin, évitant ainsi la "réaction" souvent reprochée aux coussins en caoutchouc mousse. En d'autres mots, cette fente rend le coussin immédiatement sensible aux change- ments de pression, comme lorsqu'on pose la tête sur le coussin et qu'on le comprime.
L'ensemble des tiges peut être flexible, exécuté en caoutchouc par exemple, en utilisant l'ensemble des tiges des Figs. 1 à 3 comme forme à tremper dans un latex, en détachant le moulage obtenu de.la forme métalli- que, et en collant les fentes nécessaires pour retirer la forme métallique.
Le moulage de caoutchouc ainsi obtenu est creux et peut être relié à une pom- pe à vide pour en faciliter l'extraction de l'intérieur des coussins moulés en caoutchouc mousse, On n'a cependant rencontré aucune difficulté dans l'en- lèvement des ensembles de tiges des Figs. 1 à 3 des coussins moulés en caout- chouc mousse.
Des variantes de construction de l'ensemble de tiges, réduisant très sensiblement le temps nécessaire pour la vulcanisation des coussins sont représentées sur la Fig. 4 et les Figs. 5 à 7. Dans ces variantes, la vapeur est introduite directement à l'intérieur du coussin se trouvant dans le mou- le afin de le vulcaniser, La mousse versée dans le moule peut être solidi- fiée par séjour à la température ordinaire, et la mousse solidifiée vulcani- sée en introduisant la vapeur directement à l'intérieur de l'éponge.
Suivant la première variante de l'ensemble de tiges des Figs. 1 à 3, pour associer une source de vapeur à l'ensemble de tiges, la plaque 17 est creuse et fermée à sa périphérie, et est reliée à une source de vapeur en tout point désiré, par exemple au bout 30 ou 31. Un certain nombre des ti- ges tubulaires réparties dans l'ensemble sont construites en matière poreuse ou perforée, afin que la vapeur venant de la plaque creuse soit dirigée au travers des éléments creux ou perforés, en contact direct avec le caoutchouc mousse pour le vulcaniser. Dans l'ensemble de tiges de la Fig. 1 quatre de .ces éléments poreux ou perforés,.répartis à la surface des deux côtés de la plaque peuvent suffire.
Une forme de réalisation d'une tige tubulaire poreuse de chaque côté de la plaque est représentée sur la Fig. 4, la plaque creuse 42 remplaçant la plaque massive 17 des Figs. 1 à 3. La plaque creuse 42 com- prend deux surfaces écartées l'une de l'autre 43 et 44, avec entre elles un espace 45 livrant passage à la vapeur quand on désire vulcaniser l'éponge.
Les éléments tubulaires non poreux sont les mêmes que les éléments 18 et 19 des Figs. 1 à 3, et sont assemblés à la plaque 42 de la même manière qu'à la plaque 17 comme on le voit en détail sur la Fig. 3. Comme le montre la Fig.
4, les éléments tubulaires poreux comprennent des cylindres de carbone po- reux 46 et 47, percés en leur milieu de trous 48 et 49. Les cylindres 46 et 47 sont placés des deux côtés de la plaque 42, en alignement avec des trous 50 et 51 des faces supérieure et inférieure 44 et 43 de cette plaque. Des disques métalliques 52 et 53 sont assemblés sur les extrémités extérieures
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respectives des cylindres 46 et 47. Le disque 52 comporte une cavité 54 et lé disque 53 un trou central 55 fraisé en 56 du côté extérieur.
Un boulon 57'pas- se par le trou 55 du disque 53, le trou 49 du cylindre poreux 47, les trous 51 et 50 de la plaque 42, le trou 48 du cylindre poreux 46, et se visse dans la cavité 54 du disque 52. En serrant les boulons, les disques éxercent-une - pression.sur.les.. cylindres 46 et 47 et les maintiennent en place. En pratique, la mousse est moulée comme décrit plus haut par les Figs. 1 à 3; mais pour'la vulcanisation du caoutchouc spongieux entourant l'ensemble de tiges, la va-- peur pénètre par la plaque creuse 42, passe par les trous 48 et 49 au centré des éléments poreux 46 et 47, et sort par les parois poreuses des éléments en contact avec l'intérieur de l'éponge pour la vulcaniser.
Une autre variante de l'ensemble de tiges des Figs. 1 à 3, asso- ciant une source de vapeur à l'ensemble de tiges pour vulcaniser le caout- chouc mousse en y introduisant de la vapeur par l'intérieur, est représentée sur les Figs. 5 à 7. L'ensemble des tiges est le même que sur les Figs. 1 à 3, avec la plaque 17 de chaque côté de laquelle sont fixées les tiges, comme on peut le voir en détail sur la Fig. 3 et en 19 sur la Fig. 5. Pour intro- duire de la vapeur dans la mousse moulée dans le creux du moule, deux tuyaux 58 et 59 munis de fentes sont placés dans le sens de la longueur de la plaque 17', et rivetés sur cette plaque comme le montre la Fig. 6. Les tuyaux munis de fentes 58 et 59 sont reliés à un distributeur 60, et à une source de va- peur non représentée.
Les tuyaux 58 et 59 sont fendus respectivement en 61 et 62 sur une longueur de la plaque 17' correspondant à la partie dans laquelle on désire introduire de la vapeur. La largeur des fentes 61 et 62 des tuyaux 58 et 59 est légèrement supérieure à l'épaisseur de la plaque 17'. La plaque 17' peut ainsi être introduite dans la fente des tuyaux. Des trous sont per- cés dans'¯les tuyaux et dans la plaque, à intervalle approprié, pour faciliter le rivetage des tuyaux à la plaque à l'aide de rivets 63, comme le montre la Fig. 6. Parce qu9un étroit espace est ménagé entre les fentes des tuyaux 58 et 59 et la plaque 17' sur laquelle ces tuyaux sont rivés par les rivets 63, la vapeur s'échappe comme indiqué par S sur la Fig. 6.
Une quantité uniforme de vapeur est ainsi introduite sur toute la longueur des tuyaux de chaque cô- té de la plaque à l'intérieur du moule, pour vulcaniser le caoutchouc mousse se trouvant dans le moule, par introduction directe de vapeur à l'intérieur des coussins.
La mousse de latex de caoutchouc, naturel et/ou synthétique, peut être préparée en battant le latex contenant un agent moussant en mousse ou écume, ou en agitant le latex dans une mousse ou une écume préparée sépa- rément. Le latex peut également être transformé en mousse par dégagement chimique d'un gaz, par exemple par décomposition d'eau oxygénée ou d'un carbo- nate dans le latex, de manière connueo Le latex servant à former la mousse, ou la mousse de latex ainsi obtenue peut comprendre un coagulant à action lente ou un agent de gélation, avant que la mousse soit versée dans des mou- les ou sur des transporteurs. La mousse peut être prise en masse et vulcanisée, et le caoutchouc mousse détaché des moules ou du transporteur.
Les procèdes de préparation de mousse de latex, de moulage, prise en masse et vulcanisation sont connus et décrits dans divers brevets, dont les brevets américains ;'..
1.852.447, 2.290.729 et 2.347.117 et les brevets anglais 479.264, 553.513 et 572.166. Des coussins réversibles peuvent être moulés d'une seule pièce dans les moules construits suivant l'invention. Une fois détachés de la surface du moule, des coussins présenteront la surface extérieure lisse désirée, à cause du contact avec la surface intérieure lisse du moule.
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REVERSIBLE CUSHIONS; SPONGIOUS RUBBER--
The present invention relates to methods and apparatus for the manufacture of reversible, integrally molded cushions of sponge rubber, foam rubber or the like, having spaced tubular interior cavities.
Non-reversible or open spongy rubber cushions, such as those of automobile backs and seats, consist of a molded part of the desired shape, comprising separate and parallel openings or cavities corresponding to parts of the mold, extending from the base of the cushion towards the opposite face but interrupting before arriving at this face so as to form a smooth bearing surface. These cavities are formed by rods extending into the mold itself, into which the latex foam is poured, as described in US Patents Nos.
2,310,830 and 2,347,117. This latex foam is solidified and vulcanized, and the cushions of vulcanized foam or sponge rubber, which have a smooth exterior surface arising from contact with the interior smooth surface of the mold, are manually separated from the molds. This separation is a fairly lengthy operation which must be carried out with great care to avoid tearing the foam rubber.
Reversible cushions are obtained by gluing together two molded half-cushions similar to cushions of the open type, the glued surfaces being those which include the openings corresponding to the stems of the molds. Before gluing, the compressive strength of the halves is tested, and the halves with the same strength are matched.
The entire exterior surface of such a cushion is smooth since the two halves have been molded in contact with the interior smooth surface of the mold, the only solution of continuity of this smooth exterior surface being the thin joint line, which does not constitutes a drawback and runs along the side surface of the cushion between the bottom and the part
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top, where the inner surfaces of the two halves have been glued together by their edges. A cushion of this type has several internal, tubular, parallel cavities separated from each other, corresponding to the openings of the two halves. Reversible cushions of different kinds, cushions for seats and backs and pillows have been obtained in this way, as shown in particular in British patent no. 543. 921.
However, because it is necessary to make two halves to obtain a cushion the damage due to the release of the rubber is high. On the other hand, each half should be stripped of burrs, carefully matched with another half with the same compressive strength, and then glued. The manufacture of reversible cushions of this type still has the drawback of the use of a large number of molds, and of the vast installations required by vulcanization.
The object of the present invention is to provide an apparatus for molding reversible one-piece cushions, of spongy material of the rubber type, for example of rubber latex foam, having several internal, parallel, separate and tubular cavities and a " skin "smooth over the entire outer surface.
According to the invention, an apparatus for molding reversible cushions of foam rubber or the like comprises corresponding mold sections having cavities cooperating to form the mold cavity and to receive the foam, and a corresponding mold sections. set of removable rods placed in the hollow of the mold in the closed position, this assembly comprising a plate and several tubular rods arranged parallel at intervals on each side of this plate.
The invention will be described below with reference to the accompanying drawings in which:
Fig. 1 is a top view of a pair of mold sections with a set of rods placed in one of the sections;
Fig. 2 is an end elevational view of the mold sections of FIG. 1;
Fig. 3 is a cross-section on a larger scale of one of the rods of the assembly, taken along the line 3-3 of FIG. 1.
Fig. 4 is an enlarged cross section of another embodiment of the rod, which allows steam to be introduced from the inside of the rod into the interior of the molded pad in order to vulcanize it.
Fig. 5 is a view, taken from above, of another set of rods than that of FIG. 1, comprising an auxiliary device to allow the introduction of steam inside the molded cushion in order to vulcanize it.
Fig. 6 is an enlarged view taken as follows; line 6-6 of FIG. 5, and
Fig. 7 is an enlarged view taken along the line 7 - 7 of FIG. 5.
In Figs. 1 and 2, the mold shown in the open position is made of metal and comprises two sections or halves 10 and 11 which adapt to each other. Tenons 12 on plates or ears 13 on the side flanges of section 10 correspond to holes 14 of the corresponding ears 15 of mold section 11, so that the mold sections can be opened ¯ or separated for. remove the completed cushion, and closed exactly one on the other to fill the hollow formed by the cavities in the sections with latex foam, so that this foam can follow the shape of the mold and take by mass, as is customary in the manufacture of foam rubber cushions.
The mold section 10 is provided with a set of rods 16, removable, around which is. molds the latex foam when the mold sections are closed, and which produces the internal tubular cavities arranged parallel at intervals in the completed cushion.
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This rod assembly 16 comprises a plate 17 made of thin metal, and carrying a series of tubular metal rods 18 and 19 arranged in parallel and fixed to both sides of the plate 17 as shown in detail in FIG. 3. The tubular rods 18 and 13 are cup-shaped, and holes 20 and 21 are drilled in the bottom of the cups or ends 22 and 23, the opposite ends 24 and 25 being open. The height of the tubular rods 18 and 19 is less than the depth of the cavities of the mold sections. The holes 20 and 21 are countersunk at 26 and 27. The tubular rods are assembled on both sides of the plate 17 and a metal rod 28 is introduced through the holes 20 and 21 of the closed ends of the tubes, and through the hole 29 in alignment, provided in the plate 17.
The metal rod 28 is widened at its ends in the manner of a rivet, the excess metal being lodged in the countersunk portions of the holes in the ends of the tubular rods. The raw edges of the widened ends are ground and polished to obtain a smooth outer surface as in Fig. 3. The tubular rods 18 and 19 are of round cross section in the drawings but may in fact be of any desired elliptical, triangular, square or polygonal shape.
As can be seen in FIG. 1, ends 30 and 31 of the plate
17 protrude from the ends 32 and 33 of the mold body, and support the set of rods 16 on the ends of the mold section 10. The width of the plate 17 is less than the width of the mold cavity. The width of the protruding portion of the plate 17 at the end 30 is equal to the width of the body of the plate. This conformation provides a suitable slit in the completed cushion, to remove the rod assembly by loosening the molded cushion, as this will be explained later. At the other end 31, the width of the plate is reduced to form a narrow extension, but of sufficient width to support the assembly on the rim of the mold section 10 on the side 33.
Where parts of the plate 17 come into contact with the inner surface of the edges of the mold 32 and 33, slits are formed in the pad which slits can optionally be glued thereafter. As noted above, the tubular rods 18 and 19 and the longitudinal edges of the plate 17 are spaced from the interior surface of the mold in the closed position. The rim of section 10 of the mold is hollowed out at the edges 32 and 33 of grooves 34 and 35, the depth of which is equal to the thickness of the plate 17, so that the upper part of this plate is level with the rim. of section 10, and forms a tight seal at the parting line with section 11 when the two sections are assembled in the closed position.
Optionally the ends 30 and 31 may not extend into the grooves 34 and 35 in the wall of the mold, and stop at the outer surface of the mold. The ends 30 and 31 of the plate 17 can also terminate between the inner and outer surfaces of the mold, for example on inner grooves of the edges 32 and 33 of the section 10. If desired a shoulder at the edges 33 and 34, under the rim of section 10 of the mold and extending inwardly of the mold cavity, may be provided to support the ends of the plate 17. In the latter case, the length of the plate 17 may be less than the interior median length of the mold. The plate 17 can also be placed and supported in the hollow of the mold at other parts of its surface than at these two ends.
Section 10 of the mold is provided with an orifice
36 for the introduction of latex foam into the closed mold and air vents 37 and 38 to facilitate filling. Likewise, section 11 is provided with an orifice 39 and two vents 40 and 41.
In practice, the assembly 16 formed by the rods is placed on the grooves 34 and 35 of the rim of the section 10 of the mold, as seen in Figs 1 and 2, and the section 11 is placed on the section 10 , the cavities of the two sections adapting to each other to form the closed mold.
Latex foam is introduced into the cavities of the mold sections through the orifices 36 and 39, until the foam comes out through the vents, 37,
38, 40 and 41. If desired, the two parts of the mold can be filled separately, by pouring the foam into the open sections, and the rod assembly 16 is then placed in the grooves 34 and 35 on the section. 10 of the
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the. The foam is firm enough to remain in mold section 11 when this is turned over to section 10 to form the closed mold.
In this case the inlet orifices 36 and 39 and / or the vents 37., 38, 40 and 41 can be omitted in the construction of the mold, if desired. The mold filled with foam then passes into a heating chamber to cause the foam to solidify and vulcanize the cushion; the foam can also solidify by staying in the mold at room temperature, followed by vulcanization at high temperature. After vulcanization, the cushion is removed from the mold, all the rods still being inside the cushion. The set of rods can be easily removed through the slot at the end of the pad formed by the end 30 of the plate 17 in contact with the interior surface of the mold at the end 32.
Starting from this open end, the cushion is turned over on itself, and once completely separated from the set of rods, is upside down and can be turned over. The open end of the cushion can be glued. The slit formed by the opposite end
31, of reduced width, of the plate 17 in contact with the lower surface of the mold at 33 can also be glued if desired. However, this slot is usually small enough to go unnoticed, and, remaining unstuck, allows air to escape quickly from the interior of the cushion, thus avoiding the "backlash" often complained of with foam rubber cushions. In other words, this slit makes the cushion immediately sensitive to changes in pressure, such as when placing your head on the cushion and compressing it.
The set of rods can be flexible, made of rubber for example, by using the set of rods of Figs. 1 to 3 as a form to be dipped in a latex, peeling the resulting molding from the metal form, and gluing the slits necessary to remove the metal form.
The rubber molding thus obtained is hollow and can be connected to a vacuum pump to facilitate extraction from the interior of the molded foam rubber cushions. However, no difficulty has been encountered in the removal. sets of rods of Figs. 1 to 3 molded foam rubber cushions.
Variations in the construction of the rod assembly, greatly reducing the time required for the vulcanization of the cushions are shown in FIG. 4 and Figs. 5 to 7. In these variants, the steam is introduced directly inside the cushion in the mold in order to vulcanize it, The foam poured into the mold can be solidified by staying at room temperature, and the solidified foam vulcanized by introducing the steam directly inside the sponge.
According to the first variant of the set of rods of Figs. 1 to 3, to associate a source of steam with the set of rods, the plate 17 is hollow and closed at its periphery, and is connected to a source of steam at any desired point, for example at the end 30 or 31. A a number of the tubular rods distributed throughout the assembly are constructed of porous or perforated material, so that the vapor from the hollow plate is directed through the hollow or perforated elements, in direct contact with the foam rubber to vulcanize it. In the set of rods in Fig. Four of these porous or perforated elements, .distributed on the surface of both sides of the plate may be sufficient.
One embodiment of a porous tubular rod on either side of the plate is shown in FIG. 4, the hollow plate 42 replacing the solid plate 17 of Figs. 1 to 3. The hollow plate 42 comprises two surfaces 43 and 44 spaced apart from one another, with between them a space 45 allowing passage to steam when it is desired to vulcanize the sponge.
The non-porous tubular elements are the same as elements 18 and 19 of Figs. 1 to 3, and are assembled to the plate 42 in the same manner as to the plate 17 as seen in detail in FIG. 3. As shown in FIG.
4, the porous tubular elements comprise porous carbon cylinders 46 and 47, drilled in the middle with holes 48 and 49. The cylinders 46 and 47 are placed on both sides of the plate 42, in alignment with the holes 50 and 51 of the upper and lower faces 44 and 43 of this plate. Metal discs 52 and 53 are assembled on the outer ends
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respective cylinders 46 and 47. The disc 52 has a cavity 54 and the disc 53 a central hole 55 countersunk at 56 on the outside.
A bolt 57 'goes through the hole 55 of the disc 53, the hole 49 of the porous cylinder 47, the holes 51 and 50 of the plate 42, the hole 48 of the porous cylinder 46, and is screwed into the cavity 54 of the disc. 52. As the bolts are tightened, the discs press.the .. cylinders 46 and 47 and hold them in place. In practice, the foam is molded as described above by Figs. 1 to 3; but for the vulcanization of the spongy rubber surrounding the rod assembly, the vapor enters through the hollow plate 42, passes through the holes 48 and 49 at the center of the porous elements 46 and 47, and exits through the porous walls of the elements in contact with the inside of the sponge to vulcanize it.
Another variant of the set of rods of Figs. 1 to 3, associating a source of steam with the set of rods for vulcanizing the foam rubber by introducing steam therein from the inside, is shown in Figs. 5 to 7. The set of rods is the same as in Figs. 1 to 3, with the plate 17 on each side of which the rods are fixed, as can be seen in detail in FIG. 3 and at 19 in FIG. 5. To introduce steam into the foam molded in the hollow of the mold, two pipes 58 and 59 provided with slots are placed in the direction of the length of the plate 17 ', and riveted on this plate as shown in the figure. Fig. 6. The pipes provided with slots 58 and 59 are connected to a distributor 60, and to a source of steam, not shown.
The pipes 58 and 59 are respectively split at 61 and 62 over a length of the plate 17 'corresponding to the part in which it is desired to introduce steam. The width of the slots 61 and 62 of the pipes 58 and 59 is slightly greater than the thickness of the plate 17 '. The plate 17 'can thus be introduced into the slot of the pipes. Holes are drilled in the pipes and in the plate at suitable intervals to facilitate riveting of the pipes to the plate using rivets 63, as shown in Fig. 6. Because a narrow space is provided between the slots of the pipes 58 and 59 and the plate 17 'on which these pipes are riveted by the rivets 63, the steam escapes as indicated by S in FIG. 6.
A uniform quantity of steam is thus introduced over the entire length of the pipes on each side of the plate inside the mold, to vulcanize the foam rubber in the mold, by direct introduction of steam inside the molds. cushions.
Foam rubber latex, natural and / or synthetic, can be prepared by beating the latex containing a foaming agent into foam or scum, or by stirring the latex into a separately prepared foam or scum. The latex can also be transformed into a foam by the chemical evolution of a gas, for example by the decomposition of hydrogen peroxide or of a carbonate in the latex, in a known manner. The latex used to form the foam, or the foam of The latex thus obtained may comprise a slow acting coagulant or a gelling agent, before the foam is poured into molds or onto carriers. The foam can be solidified and vulcanized, and the foam rubber detached from the molds or the conveyor.
The methods of preparing latex foam, molding, caking and vulcanization are known and described in various patents, including US patents;
1,852,447, 2,290,729 and 2,347,117 and UK patents 479,264, 553,513 and 572,166. Reversible cushions can be integrally molded in molds constructed according to the invention. Once detached from the surface of the mold, cushions will present the desired smooth exterior surface, due to contact with the smooth interior surface of the mold.
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