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PERFECTIONNEMENTS APPORTES OU RELATIFS A. UNE OPERATION D'HYDROFORMING
FLUIDE SANS REGENERATION.
La présente invention est relative à une déshydrogénation cata- lytique continue de naphtes contenant des naphtènes, en des combustibles de moteurs à indice d'octane élevé, en utilisant un catalyseur fluidifié 'capable de transformer les naphtes par reforming, un métal du groupe du platine étant un exemple de catalyseur de ce type. L'invention concerne aussi l'isomérisation et la déshydrogénation de naphtènes du type du cyclo- pentane en matières aromatiques, et la déshydrogénation de naphtènes du type de 1-'hexane en matières aromatiques sans conversion importante (c'est- à-dire, cracking) des constituants non naphténiques du naphte.
Le type de procédé décrit et revendiqué ici est appelé généra- lement "hydroforming" (hydroformation), et est défini comme un procédé dans lequel des naphtes contenant un naphtène sont mis en contact à des températu- res et pressions élevées avec un catalyseur solide en présence d'une addi- tion d'hydrogène, et est caractérisé en plus en ce qu'il n'y a pas de con- sommation nette d'hydrogène. Habituellement.,il y a une production nette d'hydrogène. Le procédé est usuellement appliqué à des naphtes non traités contenant des quantités importantes de cycloparaffines, comme du méthylcyclo- hexane, pour produire l'hydrocarbure aromatique correspondant par déshy- drogénation.
Une isomérisation.importante se produit habituellement, com- portant un réarrangement des atomes de carbone en un composé cyclique et/ ou à chaîne droite.
Antérieuremet à la présente invention, il était connu d'effec- tuer la déshydrogénation de naphtes naphténiques en présence d'une addition de gaz contenant de l'hydrogène, sur un catalyseur contenant du platine dans des réacteurs à lit de catalyseur fixe, l'hydrogène servant à empêcher ou retarder la désactivation du c atalyseur provoquée par un dépôt de car- bone ou de "coke". Il était nécessaire, pour empêcher une telle désaeti- vation, d'opérer à des pressions de l'ordre de 750 livres par pouce carré
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et d'utiliser des vitesses de recyclage du gaz contenant de l'hydrogène, supérieures à 5000 pieds cubes standards par baril d'alimentation.
La haute pression utilisée, dans ce type d'opération, a provoqué un cracking indésirable des paraffines présentes dans la char-d'alimentation, avec, comme résultat, la production d'hydrocarbures de piètre qualité. En plus, la nature hautement endothermique de la réaction de déshydrogénation provoque d'importantes chutes de température dans les réacteurs à lits de catalyseur fixes adiabatiques. Pour contrecarrer la diminution d'activité du catalyseur aux faibles températures qui prévalent aux points écartés de l'admission aux réacteurs adiabatiques, on a utilisé, en pratique, une multiplicité de réacteurs opérant en série avec réchauffage, au moyen de fourneaux., du produit effluent d'un réacteur avant de le charger dans le réacteur suivant de la série.
Le principal objet de la présente invention consiste à procurer un procédé dans lequel les réactions désirées de déshydrogénation (par exem- ple, une opération d'hydroforming et d'autres réactions mentionnées préeé- demment) sont réalisées dans un réacteur isothermique unique c'est-à-dire, un réacteur dans lequel la température est sensiblement la même dans toutes ses parties.
Un second objet de la présente invention consiste à obtenir les réactions de déshydrogénation désirées en présence de gaz recyclé contenant de l'hydrogène, à des pressions inférieures à celles couramment utilisées.
Un troisième objet de la présente invention consiste à traiter des naphtes vierges types sous des conditions qui donneront des rendements élevés de produits ayant des indices d'octane Research nets supérieurs à 85 G.F.R.R. dans un procédé continu, sans formation indésirable de butane et d'hydrocarbures plus légers.
Un autre objet de la présente invention est d'obtenir une pro- duction maximum de-benzène à partir de cyclo-hexane et de méthylcyclopen- tane, ou de toluène à partir d'éthylcyclopentane ou de méthylcyclohexane.
Un autre objet encore de la présente invention consiste à pré- voir un moyen de procurer de la chaleur directement au réacteur sans utili- ser de grands fourneaux extérieurs de chauffage du naphte et du gaz conte- nant de l'hydrogène.
D'autres objets encore de l'invention ressortiront de la des- cription plus détaillée et des revendications suivantes.
En vue de la réalisation des objets ci-avant, la présente inven- tion procure un procédé caractérisé en ce que, dans un récipient unique, un lit fluidifié de catalyseur finement divisé contenant un métal du groupe du platine, ou équivalent, est formé, et le procédé est mis en oeuvre de telle manière que la quantité de carbone normalement déposée sur le catalyseur soit fortement réduite et qu'en pratique, cet effet soit virtuellement évité.
Ceci est vrai même si l'opération d'hydroforming est menée à des températu- res très sensiblement inférieures à celles employées dans des procédés classiques courants à des degrés comparables de rigueur de traitement.
Pour obtenir des rendements élevés de produit à indice d'octane élevé, l'o- pération d'hydroforming classique, effectuée dans des lits fixes utilisant un catalyseur sous forme de pillules ou sous une forme similaire, avait pour résultat des dépôts exagérément importants de carbone sur le catalyseur à moins que les pressions dans la zone de réaction ne fussent de l'ordre de 750 livres par pouce carré, ou plus.
Du fait, cependant, que le cataly- seur utilisé dans le présent procédé est finement divisé, les dépôts carbo- nés sur le catalyseur sont au moins retardés ou même complètement éliminés du fait que les.petites dimensions de chaque particule individuelle de cata- lyseur procurent une grande surface qui est disponible pour le contact avec l'hydrogène, celui-ci empêchant la formation de carbone ou enlevant le carbone si un dépôt de celui-ci se forme.
Une autre caractéristique importante du présent procédé réside dans le fait que le mélange parfait du catalyseur, du fait de son état d'
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être dans un-lit fluidifié, turbulent., dense, sert à égaliser les condi-. tions' de température, dans' tout le lit,en-empêchant des tâches chaudes localisées qui accompagnent un cracking de l'alimentation, en particulier - des cycloparaffines que celle-ci contient, ce qui évite ainsi ou retar- de au moins fortement un dépôt de carbone sur le catalyseur.
Une autre réalisation de la présente invention est relative au moyen de fournir au moins une partie de la chaleur requise pour supporter la réaction endothermique d'hydroforming des naphtes naphténiques ou ma- tières semblables. Ceci suppose un enlèvement de catalyseur; hors du réac- teur, sous forme d'un courant fluidifié et l'entraînement de ce courant dans une zone de chauffage convenable, tel qu'un fourneau sous forme d'une colon- ne aérée, où ledit courant est chauffé par échange de chaleur avec un combustible gazeux chaud ou semblable. Pour ce réchauffage du éatalyseur, celui-ci est enlevé du réacteur à une température de 900 F, par exemple, et chauffé, dans ledit moyen de chauffage, jusqu'à une température d'énviron 1000 F, puis il est renvoyé au réacteur.
Cette caractéristique de l'inven- tion permet des économies importantes, car, dans la pratique antérieure, la chaleur était amenée dans le réacteur,par le gaz recyclé chauffé, con- tenant de l'hydrogène, et par l'alimentation d'huile préchauffée. Comme . ces gaz recyclés, tels que récupérés du système de purification, sont.or- dinairement à une température relativement basse, un réchauffage de ces gaz d'une température d'environ 100 F jusqu'à 1000 F exige beaucoup plus d'é- nergie calorifique pour l'introduction d'une quantité donnée dans le réac- teur que cela n'est requis lorsqu'on chauffe le catalyseur enlevé, de 900 à 1000 F, dans le même but..
Une autre caractéristique importante de la présente invention réside dans la manière suivant laquelle l'alimentation en huile et le gaz hydrogéné recyclé sont chauffés et introduits ensuite dans la zone de réac- tion. L'huile et ledit gaz contenant de l'hydrogène sont préchauffés sé- parément à l'extérieur du réacteur et ne sont pas mélangés avant introduc- tion dans celui-ci. Cette dernière caractéristique a l'avantage important que, comme le gaz contenant de l'hydrogène est à une température beaucoup plus élevée que l'huile préchauffée lorsque ces ; substances pénètrent dans le réacteur, l'huile préchauffée n'est pas soumise à des températures de cracking thermique à 1-'extérieur du réacteur.
A.l'intérieur du réacteur la surchauffe de l'hydrogène est utilisée pour supporter les réactions en- dothermiques qui s'y produisent.
Aux dessins annexés, la figure 1. est une vue schématique sim- plifiée montrant un appareil dans lequel une réalisation préférée de la présente invention peut être mise en oeuvre; la figure 2 montre une réali- sation qui comprend un moyen pour fournir de la chaleur additionnelle au réacteur d'hydroforming,
Les mêmes notations de référen,ce, dans les ,deux figures, se ré- fèrent à des parties similaires.
En se référant en détail à la figure 1, 1 représente un réac- teur contenant un lit C de catalyseur turbulent, fluidifié, dense, en poudre, le composant actif dudit catalyseur étant un métal du groupe du platine, tel que le platine lui-même, et ledit catalyseur étant placé que un support convenable, tel que de 1'alumine activée. Le catalyseur est alimenté par la conduite 25.' Une composition type de catalyseur serait la suivante : 99 % en poids de A12O3, 0,5 % en poids de platine, et 0,5 % en poids d'hydro- gène fluoruré. Le catalyseur peut contenir de la silice en petite quantité.
Le support peut ou non avoir une grande surface. Il sera entendu que ces proportions peuvent être modifiées de sorte que la teneur en platine du catalyseur peut varier de 0,05 à 1% en poids du catalyseur total. Dans le cas où on utilise le palladium au lieu du platine, une quantité sensiblement plus importante de cette matière est habituellement requise, par exemple, de 0,5 à 3 % en poids de catalyseur total. La présence d'hydrogène fluoru- ré dans le catalyseur est facultative.
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D'autres catalyseur qui peuvent être utilisés comprennent des oxydes des métaux du groupe V, tels que, par exemple du V2O5, Un bon cata- lyseur dans cette dernière catégorie pourrait être un catalyseur contenant les ingrédients suivants, en % en poids : 3 à 10% de V2O5, 1% de K sous forme de K2O, et de 1'AI2O3 pour le reste. L'AI2O3 peut être mélangée avec de la SiO2, et peut former un support d'activité de cracking amoindrie lorsque le support a une faible surface.
En se reportant de nouveauau lit fluidifié de catalyseur, tel que représenté au dessin, ledit catalyseur s'étend sous la forme d'un tel lit depuis la grille G jusqu'à une phase dense supérieure L, et, au-dessus de l, il y a une phase ou dispersion légère de catalyseur sous forme de matière gazéiforme. En cours de traitement, du gaz de recyclage, contenant de l'hydrogène, récupéré du produit brute est enlevé du séparateur S par une conduite 10 est passé ensuite à travers un compresseur 11 vers la conduite 12 par laquelle il est envoyé dans le fourneau 13, est chauffé dans le serpentin 14, en est enlevé et ensuite est envoyé par 15 dans le fond du. réacteur 1. Comme montré au dessin., le réacteur lui-même est de la forme générale d'un cylindre vertical avec une couronne convexe et une section inférieure conique.
Le gaz hydrogéné pénètre dans le fond du réacteur, passe vers le haut à travers la grille G et pénètre dans le lit fluidifié G de catalyseur. C'est évidemment la vitesse superficielle du gaz et/ou des vapeurs et les dimensions de particules du catalyseur, qui permettent le maintien du lit de catalyseur sous cet état fluidifié mentionné. Ceci est réalisé par réglage de la vitesse superficielle des matières gazéiformes de manière qu'elle soit dans les limites d'environ 0,1 à 1 pied par seconde, mesurée aux conditions de fonctionnement, de préférence de l'ordre de 0,2 à 0,5 pied par seconde lorsque le catalyseur a des dimensions moyennes de particules d'environ 200 à 400 mailles ou moins.
- 'huile à traiter, ordinairement un naphte non traité contenant de 30 à 45 % de naphtènes, est introduite dans le présent système par une conduite 16, est ensuite chauffée dans le serpentin 17 du fourneau 13 jus- qu'à une température voisine de 950 F, est enlevée ensuite de ce fourneau par une conduite 18 et chargée dans le lit de catalyseur au-dessus de la grille G, mais à proximité relativement étroite de celle-ci.
Sous des conditions plus complètement détaillées ci-après, la conversion désirée s'effectue, la principale réaction chimique étant une réaction dans laquelle les naphtènes sont déshydrogénés en matières aroma- tiques correspondantes comme lorsque du méthylcyclohexane est déshydrogéné pour former du toluène. Il sera entendu, évidemment, que des réactions secondaires peuvent se produire, comme lorsque de 1'éthylcyclopentane est d'abord isomérisé pour former du méthylcyclohexane, ce dernier subissant alprs une déshydrogénation pour former du toluène. Toutes oléfines formées sont hydrogénées de manière que le produit finalement enlevé du réacteur consiste presque entièrement en matières aromatiques et en paraffines.
Le produit brut émerge d'une phase dense, passe à travers une phase légère au-dessus de L dans le réacteur l, et dans cette région, le catalyseur en- traîné tend à se séparer par gravité'de la matière gazéiforme et à tomber vers le lit à phase dense. Cependant,, certaines fines de catalyseur persistent dans la matière gazéiforme et, pour enlever ces fines, le pro- duit gazéiforme est envoyé de force à.travers deux ou plusieurs filtres 19 et 19a, dans lesquels les dernières traces de catalyseur sont sensiblement complètement enlevées des vapeurs.
Les vapeurs et les gaz émergent du réacteur par l'un ou l'autre des branchements 20a et 20b, et, après passa- ge à travers une soupape à quatre voies V, ils s'en vont ensuite par une conduite 21 vers un réfrigérateur 22 dans lequel les constituants normale- ment liquides sont condensés et ensuite envoyés par une conduite 23 dans un séparateur S. Le produit brut est enlevé du séparateur S par une con- duite 24 et délivré à une installation, non représentée, de purification du produit, tandis que le gaz contenant de.1'hydrogène est récupéré par une conduite 10, comme indiqué ci-avant.
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En se référant aux filtres 19 et 19a disposés, comme représen- té, dans la partie supérieure du réacteur 1, ces filtres sont des disposi- tifs courants et sont construits avec un matériau ayant une résistance . mécanique adéquate et, en même temps, possédant la faculté de perméabilité aux gaz. En vue d'une augmentation de surface pour un poids donné,.ils sont souvent conformés, comme montré au dessin, en des sortes de dés à cou- dre.
@ A la figure 1, ces filtres, qui sont solidaires, mais d'une ma - niére amovible, d'une tête ou couvercle 40, sont disposés au sommet du réac- teur 1, comme représenté. En cours de fonctionnement, les vapeurs hydro- carbonées effluentes passent, par exemple, à travers le filtre 19, et les fines de catalyseur sont enlevées. Les vapeurs passent du filtre 19 vers la gauche d'une plaque verticale de division ou chicane 41, et s'en vont du réacteur par une conduite 20a et la soupape à quatre'voies V et, de Là. vers l'installation de purification de la manière indiquée précédemment.
Pendant ce temps, le filtre 19a reçoit un souffle de gaz de re- cyclage provenant d'une conduite 12c qui est en communication avec la soupa- pe à quatre voies ¯V qui est manipulée pour permettre un passage de ce gaz à travers la conduite 20b vers le réacteur et, dans celui-ci, en direction descendante à travers le filtre 19a pour enlever par soufflage le cataly- seur retenu par le filtre durant une période de filtrage précédente.
Le filtre 19 peut alors être retiré de la phase sous traitement et, par manipulation de la soupape V, du gaz hydrogéné recyclé arrivant par la conduite 20a passe à travers ce filtre pour le nettoyer. pendant ce temps, évidemment le filtre 19a est remis à la phase sous traitement.
Le dessin ne montre que deux filtres, mais on peut utiliser plus de deux filtres, de sorte que, par exemple, trois filtres pourraient être toujours sous traitement, tandis qu'un quatrième subirait l'opération d'en- lèvement de catalyseur.
Bien que moins préférés, des séparateurs à "cyclones" peuvent être employés au lieu des filtres 19 et 19a, Dans le cas où on utilise des séparateurs à "cyclones", la séparation des solides d'avec les vapeurs effluentes peut ne pas être complète et, par conséquent, il est nécessaire de nettoyer les vapeurs sortant du réacteur avec, par exemple, une huile pour former une boue qui est renvoyée au réacteur.
Au dessin, la conduite 26 permet l'enlèvement de gaz de queue, et la conduite 27 permet l'entrée de gaz contenant de l'hydrogène pour amor- cer la réaction.
A la figure 2, est représentée une variante du réacteur montré à la figure 1. Dans la section inférieure, séparée de la section de réac- tion par une plaque 50, d'un réacteur élargi 1, est disposé un lit fluidi- fié de solides C1, et une série de tubes en épingles à cheveux f sont noyés dans ce lit fluidifié de catalyseur et ont leur extrémité supérieure ouverte en communication avec le lit fluidifié de catalyseur C dans la section supé- rieure du réacteur. Le lit fluidifié de solides C1, qui peut être consti- tué par une matière inerte finement broyée, telle que du schiste, de la ro- che en poudre, du sable finement moulu, etc, est chauffé par des gaz chauds qui pénètrent dans la section inférieure.
Ces fumées ou gaz chauds peuvent être formés dans un fourneau F auquel de l'air est fourni par une conduite 31 et un combustible gazeux par une conduite 32. Le combustible gazeux est brulé dans le fourneau F, et enlevé par une conduite 33, puis introduit dans la section inférieure au réacteur 1. Les fumées s'en vont vers le haut à travers une grille de support ou écran G1' pour entrer en contact avec le lit fluidifié de solides inertes G1' et la vitesse superficielle est réglée comme d'habitude afin de transformer le lit fluidifié de solides en poudre, en une masse fluidifiée dense. Les fumées sont enlevées par une conduite 51.
Le catalyseur du lit C descend dans une branche des tubes en épingle à cheveux f, passe en relation d'échange de chaleur avec le lit chaud
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de matière inerte, fluidifiée, en poudre, C1 qui peut acquérir une température de 1200 à 1500 F, et passe ensuite vers le haut à travers l'autre branche des tubès en épingle à cheveux.f. pour aider au passage de cata- lyseur de la manière indiquée, une partie du gaz hydrogéné recyclé de la conduite 12 passe de celle-ci dans les conduites de branchement 12a, 12b, etc, dans la branche de retour des tubes en épingle à cheveux f, en un point supérieur à leurs extrémités inférieures.
Ainsi, dans le cas où il est nécessaire de fournir une quantité additionnelle de chaleur au lit de catalyseur C et à la zone de réaction dans laquelle il est conte- nu, en plus et supérieure à celle fournie par le fourneau de préchauffage 13, le catalyseur peut être chauffé de la manière décrite ci-avant pour l'appareil représenté à la figure 2. Le produit sort du.réacteur 1 par la conduite 60.
A titre de résumé, la présente invention est basée sur le principe que des naphtes peuvent avec succès être transformé (reformed) dans un système à catalyseur fluidifié, d'une manière continue. Le pro- cédé fonctionne normalement de manière à ne pas exiger une régénération du catalyseur, parce que l'état finement divisé du catalyseur et le mélange très poussé du gaz hydrogéné et du catalyseur tendent à empêcher la forma- tion de dépôts carbonées sur le catalyseur.
De même l'état fluidifié du lit crée des conditions isothermes ? ce qui évite ainsi la formation de taches chaudes localisées qui provoqueraient un cracking et une forma- tion de "coke". cependant, après un traitement d'une ou deux semaines, par exemple, l'indice d'octane du produit peut décliner; une régénéra- tion du catalyseur avec de l'hydrogène ou de l'air peut alors être indi- quée .
En vue d'expliquer encore mieux la présente invention, on donne ci-après un exemple spécifique illustrant une réalisation préférée de l'invention; il doit être entendu évidemment que les conditions sti- pulées aussi bien que les résultats sont simplement illustratifs de l'invention et non pas limitatifs.
EXEMPLE
Un naphte de l'East Texas peut être traité en présence d'un catalyseur contenant 0,4% en poids de platine, 0,6 % en poids de HF et 99 % en poids d'Ai 0, de la manière décrite précédemment . La charge d'alimentation avai les caractéristiques suivantes :
EMI6.1
<tb> Alimentation
<tb>
<tb>
<tb> API
<tb>
<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> initial, <SEP> F <SEP> 1940
<tb>
<tb> 50 <SEP> % <SEP> enlevés <SEP> à <SEP> F <SEP> 2650
<tb>
<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> final, <SEP> F <SEP> 350
<tb>
<tb> Indice <SEP> d'octane, <SEP> F-1 <SEP> 53
<tb>
<tb> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> de <SEP> naphtènes <SEP> 52
<tb>
<tb> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> d'aromatiques <SEP> 6
<tb>
<tb> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> de <SEP> paraffines <SEP> 42
<tb>
Cette alimentation peut être soumise aux conditions de traitement suivantes :
EMI6.2
<tb> Conditions <SEP> de <SEP> -traitement <SEP> Préférées <SEP> ordre <SEP> de <SEP> -grandeur
<tb>
<tb> Pression, <SEP> livres <SEP> par <SEP> pouce
<tb> carré <SEP> 400 <SEP> 200-500
<tb> Vitesse <SEP> spat <SEP> oF <SEP> 910 <SEP> 850-960
<tb> vitesse <SEP> spatiale, <SEP> poids/heure/
<tb> pois <SEP> 2 <SEP> 0,7-4,0
<tb> Gaz <SEP> de <SEP> recyclage, <SEP> pids <SEP> cubes/
<tb> baril <SEP> d'alimentation <SEP> (conditions
<tb> standard) <SEP> 3500 <SEP> 2.0000-7.500
<tb> Pureté <SEP> de <SEP> l'hydrogène <SEP> recyclé <SEP> 35-90 <SEP> 60-90
<tb> Température <SEP> d'alimentation
<tb>
<Desc/Clms Page number 7>
EMI7.1
<tb> du <SEP> naphte..
<SEP> F <SEP> 975 <SEP> 950-1025
<tb>
<tb> Température <SEP> du <SEP> gaz <SEP> de <SEP> recyclage.,
<tb>
<tb> F <SEP> 1100 <SEP> 1.000-1.300
<tb>
<tb> Température <SEP> du <SEP> gaz <SEP> réchauffé, <SEP> F <SEP> 1000 <SEP> 950-1.000
<tb>
Les résultats typiques du procédé ci-avant obtenus sur l'ali- mentation mentionnée sont les suivants :
EMI7.2
<tb> Production <SEP> basée,sur,alimentation
<tb>
<tb> Gaz <SEP> sec.% <SEP> en <SEP> poids <SEP> de <SEP> C3 <SEP> 7,5
<tb> Butane,% <SEP> en <SEP> vol. <SEP> 5
<tb> C5 <SEP> + <SEP> naphte, <SEP> % <SEP> en <SEP> vol. <SEP> 85
<tb>
Qualité C5+ naphte
EMI7.3
<tb> Pression <SEP> de <SEP> vapeur <SEP> Reid, <SEP> livres <SEP> 4
<tb>
<tb>
<tb> Indice <SEP> d'octane <SEP> F-1 <SEP> 92
<tb>
<tb>
<tb> + <SEP> 3 <SEP> cc. <SEP> de <SEP> tétraéthyle <SEP> de <SEP> plomb <SEP> 98.2
<tb>
<tb>
<tb> % <SEP> en <SEP> vol.
<SEP> d'aromatiques <SEP> 47
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> API <SEP> 53
<tb>
<tb>
<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> initial., <SEP> F <SEP> 1350
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 50% <SEP> enlevés <SEP> à <SEP> 2510
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Point <SEP> d'ébullition <SEP> final, <SEP> F <SEP> 363
<tb>
La quantité de platine, contenant pour être utilisée comme ca- talyseur dans la présente invention, peut varier d'une quantité relative faible telle que 0,05 % jusqu'à une limite supérieure d'environ 1% . Au lieu de platine, du palladium peut être utilisé dans la composition du cata- lyseur, mais la quantité de palladium requise est habituellement égale à environ trois fois celle de platine. De même, la quantité de HF peut va- rier de 0,1 à 1 % de la composition totale du catalyseur.
L'utilisation d'hydrogène fluoruré est, comme on l'a signalé, facultative. De plus, en vue de stabiliser le catalyseur, l'alaumine peut être mélangée ou composée avec une quantité relativement petite de SiO2 de manière à ce qu' on ait, par exemple, 10 à 15 % de SiO2 par rapport à la composition totale du catalyseur.
De nombreuses variantes de la présente invention peuvent être réalisées par ceux qui sont versés en ce domaine, sans se départir pour ce- la de l'esprit de ladite invention.
REVENDICATIONS.
1. Procédé d'hydroforming d'une huile hydrocarbonée contenant des naphtènes, qui comprend : la prévision d'un lit fluidifié de catalyseur contenant un métal du groupe du platine :l'alimentation, audit lit fluidi- fié, de ladite huile à l'état préchauffé; l'alimentation simultanée d'un gaz contenant de l'hydrogène audit lit fluidifié de catalyseur., le main- tien d'une pression de 100 à 500 livres par pouce carré dans la zone d'hydroforming contenant ledit lit fluidifié de catalyseur; le maintien d' une température d'environ 850 à 960 F dans ladite zone d'hydroformation; l'alimentation de 2000 à 7000 pieds cubes standards de gaz contenant de l'hydrogène, mesurés aux conditions standards, par baril d'alimentation d'huile, vers ladite zone d'hydroforming;
l'admission de ladite huile hydrocarbonée à séjourner en contact avec le catalyseur dans la zone d'hy- drofonning pendant une période de temps suffisante pour réaliser la conver- sion désirée; et la récupération d'un produit "hydroformé', de ladite zone d'hydroforming.