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PROCEDE DE FABRICATION PAR VOIE METALLO-CERAMIQUE DE SEGMENTS DE PISTONS POUR
MOTEURS A COMBUSTION INTERNE A REGIMES ELEVES.
La présente invention concerne la fabrication par frittage de segments de pistons à base de fer pour moteurs à combustion interne à ré- gimes élevés c'est-à-dire tournant très vite.
On sait que la fabrication connue d'après la technique de la métallurgie des poudres d'autres objets consiste essentiellement à soumettre une poudre métallique à une compression, puis à un frittage c'est-à-dire som- me toute à leur faire subir un traitement thermique à une température nette- ment inférieure au point de fusion du mélange de poudre métallique. Dans cette technique, il est déjà connu d'augmenter la résistance des pièces frittées ainsi obtenues en ajoutant à;la poudre à base de fer doux formée des diverses substances un pourcentage plus grand de manganèse, de chrome ou de sillicium.
On a également tenté d'augmenter le coefficient de résis- tance des pièces frittées en question en les comprimant à froid après coup ou bien en soumettant les objets à un frittage multipleo Mais on n'a pas obtenu par ces artifices d'augmentation appréciable de leur résistance.
Enfin on a également pense,.dans la fabrication des pièces frittées, à réunir le processus de la compression et du frittage pour en faire un stade du pressage à chaude
On a proposé par ailleurs d'accroître la résistance des piè- ces frittées de ce genre, par exemple de celles qui doivent posséder de bon- nes propriétés de glissement, en soumettant chaque pièce comprimée puis frit- tée pendant un temps prolongé (de l'ordre de deux heures) à une température approximative de 1100 C à un pressage ultérieur à chaud ne durant qu'un temps très court de l'ordre de quelque heures.
Mais cette façon de procéder a don- né lieu à des phénomènes tout à fait différents car par suite du nouveau trai- tement thermique sous pression le mélange de matières déjà soumis à un pro- cessus de frittage prolongé et dans lequel s'était produite une diffusion poussée des particules de matières, est le siège d'une transformation cris- talline qui motive le changement des propriétés;
de ces pièces de glissemeit
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C'est ainsi par exemple que si l'on procède comme il vient d'être indiqué on constate que le pressage à chaud se traduit par une diminution de la po- rosité de la pièce, qui tombe à une valeur qui n'est plus qu'une fraction de celle des pièces de glissement frittéeso Ce mode opératoire a permis notamment d'obtenir, dans des pièces frittées à base de fer (dans l'hypo- thèse d'une pièce de glissement contenant environ 93% de fer) au lieu de 25% de pores comne auparavant une microporosité représentant de 2% à 3% pour un poids spécifique approximativement égal à 7;5, par rapport à 6.
On utilise suivant ce procédé des mélanges de fer additionnés de graphite et d'un métal lourd, en particulier de plomb, la partie non ferreuse pouvant s'élever jusqu'à 10% du total. Le plomb n'est pas utilisé à l'état pur, mais mélangé à d'autres éléments du groupe des métaux lourds. Parmi les métaux lourds qui conviennent comme éléments d'addition on peut citer l'é- tain, l'antimoine, le manganèse, le chrome, le silicium, le nickel et le cuivre.
Pour éviter des processus de diffusion dans les séries de cristaux mixtes Fe - Pb - Sn ; Pb - Si et Fe - Pb - Sb - Sn, on calcule le rapport entre l'étain et l'antimoine en fonction de la quantité de plomb qu'on ajou- teo Grâce aux cristaux mixtes qu'on obtient, il se manifeste par opposition aux phases binaires Fe-C une phase de cristaux mixtes formée de plusieurs constituants qui assure à la pièce de glissement, en dehors des valeurs de résistance de l'acier, des qualités d'élasticité analogues à celles que pos- sèdent les fontes spécialeso Les pièces de glissement obtenues par un pres- sage suivi d'un frittage de poudre de fer en conjugaison avec les autres ma- tières indiquées sont soumises à un traitement ultérieur par pressage,
for- geage ou laminage sous une pression de 3 tonnes par cm2 et à une température supérieure à 800 C. Si, comme l'enseignait la technique antérieure, les é- bauches frittées sont soumises à une compression à chau4 sous 6 tonnes par cm2 et à 1000 Co, cette compression pouvant d'ailleurs être remplacée par un forgeage ou un laminage, on donne aux pièces comme d'après le procédé an- térieurement proposé, les qualités qui sont nécessaires aux segments de pis- tons, c'est-à-dire que ces pièces ont une limite d'étirage et un module d'é- lasticité élevés.
Ces qualités sont indispensables pour les segments,- de pistons puisqu'ils doivent tout d'abord être mis sous tension pour être mon- tés sur le piston sans qu'il en résulte de déformation permanente et qu'ils doivent, en outre, conserver après montage leur flexibilité originelle.
Les recherches qui ont conduit à l'invention ont permis de constater que les segments de pistons fabriqués d'après le procédé antérieu- rement proposé ne répondent pas toujours aux desiderata quand ils doivent être employés dans des moteurs à combustion interne à régimes élevés, car ceux-ci leur imposent des efforts beaucoup plus grands tant au point de vue thermique qu'au point de vue mécanique.
Ceci posé, le but de l'invention est de créer un procédé per- mettant la fabrication de segments de pistons spécialement utilisables dans les moteurs à combustion interne à taux de compression et à régime élevés, c'est-à-dire dans des conditions postulant de fortes contnaintes thermiques.
Ce procédé de fabrication de segments de pistons utilise éga- lement un processus métallo-céramique et en particulier une base ferreuse avec addition de graphite et de plomb. L'addition de plomb peut s'élever jusqu'à 10% et on peut, le cas échéant, ajouter également d'autres métaux lourds. Si l'on prévoit d'autres additions de métaux lourds comme l'étain, l'antimoine, le manganèse, le chrome, le sillicium., le nickel et le cuivre il convient comme cela. a été exposé à propos du procédé antérieur, de régler de telle sorte le rapport entre les éléments d'addition et la quantité de plomb que des processus de diffusion dans les séries de cristaux mixtes déjà indiquées soient évitéso
On peut utiliser pour la mise en oeuvre du nouveau procédé de fabrication divers processus opératoires.
On peut s'efforcer d'obtenir un métal avec texture formée de perlite ou de sorbite granulaire ce qui est particulièrement intéressant pour la fabrication de segments de pistons ap- pelés à subir' de fortes contraintes thermiques dans des moteurs à combustion
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interne à taux de compression et à régime élevés (par exemple dans les mo- teurs où les segments de pistons atteignent des températures de fonctionne- ment s'élevant jusqu'à 300 C), tandis que suivant un autre mode de mise en oeuvre du procédé en question on s'efforce d'obtenir un métal à texture per- litique à lamelles fines, ce qui a sa valeur quand il s'agit de segments de pistons soumis à de faibles contraintes thermiques dans des moteurs à combus- tion interne tournant à des vitesses élevées,
les températures des segments s'élevant jusqu'aux environ de 200 Co
La texture perlitique lamellaire du métal est obtenue dans la fabrication d'ébauches de segments de pistons à base de fer avec addition de métal ou de métaux lourds (plomb) dans une proportion comprise entre 1 et 10% (de préférence! ne dépassant pas 5% environ) en commençant par former des agglomérés à partir de la matière, ce qui lui donne un poids spécifique d'environ 6,3 à 6, 5, puis en la frittant pendant une à deux heures à une température comprise entre 1000 C et 1200 Co, ensuite en la comprimant à une température approximative de 900 C à 1000 C,o sous une pression de 6 à 7 tonnes par cm2, enfin en refroidissant lentement les pièces, par exemple dans l'air ou dans un gaz protecteur.
On obtient également un métal à texture perlitique lamellaire en commençant par tasser sous forme d'agglomérés la matière dont on part - (poids spécifique 6,3 à 6,5), puis en la frittant à une température comprise entre 1000 C et 1200 Co pendant une à deux heures, ensuite en la comprimant graduellement à froid sous une pression de 10 tonnes par cm2 (pour lui don- ner un poids spécifique de 7,6 à 7,7) enfin après l'avoir réchauffée à 850 C. à 900 C. en la laissant refroidir lentement pendant une heure environ (post- frittage).
Ces textures perlitiques lamellaires sont particulièrement inté- ressantes pour les segments des pistons de moteurs à combustion interne tour- nant très vite, ces segments étant soumis à des contraintes thermiques de l'ordre de 200 C par exempleo
Pour les segments de pistons destinés à des moteurs à combus- tion interne à régime élevé'et appelés à subir de fortes contraintes thermi- ques de l'ordre de 300 C. par exemple, il y a lieu de donner au métal de l'é- bauche des segments de'pistons une texture perlitique ou sorbitique granulai+ re, ce qu'on réalise en procédant comme suit :
- On commence par presser le métal jusqu'à ce qu'il ait un poids spécifique de 6,3 à 6,5, puis on le sou- met à un frittage à une température de 100 C. à 1200 Co pendant une à deux heures, ensuite on le comprime à chaud entre 900 C et 1000 C sous une pres- sion de 6 à 7 tonnes par cm2, ce qui augmente son poids spécifique à 7,6 à 7,70 Ce travail est suivi d'un traitement thermique ultérieur à une tempé- rature de 800 C. à 850 C.
et d'une trempe par refroidissement brutal et ra- pide, par exemple dans l'huileo Suivant un autre mode de réalisation du pro- cédé destiné à l'obtention d'un métal ayant une texture perlitique granulai- re spécialement utilisable pour la fabrication des segments de pistons, on commence par le presser (à un poids spécifique compris entre 6,3 et 6,5), puis on le soumet à un frittage prolongé entre 1000 Co et 1200 Co pendant une à deux heures, ensuite à une compression graduelle à froid sous une pression allant jusqu'à 10 tonnes par cm2 (poids spécifique 7,6 à 7,7).
Après'un réchauffage poussé jusqu'à 850 Co et 900 Co et prolongé pendant une heure (post-frittage) on le trempe brusquement et rapidement, par exemple dans l'huilée
La façon de procéder mentionnée en dernier ieu peut subir une variante consistant à pousser la compression à froid jusqu'à 15 tonnes par cm2 et à faire subir la trempe brusque et rapide (par exemple dans l'hui- le) d'un revenu à une température approximative de 500 C .à 650 Co ou en tous cas à une température inférieure au point critique (720 Co) de la ma- tière.
Grâce à la compression à froid, la cémentite qui, lors du frit- tage, prend naissance après le pressage, ainsi que le graphite libre encore présent et les cristaux mixtes du groupe Fe - C et des métaux lourds sont dé- sagrégés. Il se produit dans ces conditions, lors du réchauffage ultérieur
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à une température de 760 C à 820 C et de la trempe rapide qui y fait suite; une rapide transformation qui donne lieu à de la martensite. Lors du revenu qui y fait suite et qui est effectué à des températures s'élevant jusqu'à -.
650 C. environ le métal acquiert une texture dont la caractéristique parti- culière est la sorbite de revenuo Cet élément donne au métal les qualités qui sont précieuses pour la constitution des segments de pistons, à savoir une limite d'étirage élevée, une résistance et une élasticité suffisante, ainsi que des propriétés non encore atteintes jusqu'ici au point de vue dou- ceur de frottement et résistance à l'usure La durée du revenu est calculée en fonction de la section droite de la pièce et de la résistance qu'on veut lui donner. Cette durée doit être plus grande si la section de la pièce est plus grande et si l'on veut obtenir une plus grande résistance.
EXEMPLE DE REALISATION ? 1.
On mélange 93% de poudre de fer, 1,5 % de graphite ayant une teneur en cendres égale à 15% et 4,5 % de poudre de plomb spéciale (avec ad- dition) .
La poudre du mélange présente approximativement la répartition suivante des grosseurs de grains,:
EMI4.1
au-dessus de 0 y 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 o a o 0 15% entre Omm,2 et oInm; 100000 G 0 0000 G 000.0 26 % entre 0,. et 0 mm ,06 00000000000000 z en-dessous de Omm,06 ..................... 20 %
Le pressage a lieu sous une pression de 4,9 tonnes au cm2.
Le frittage dans un four à atmosphère neutre dure 2 heures sous une température de 1100 C. environo Les pièces brutes résultant du frittage ont une proportion de pores égale à 23% leur résistance à la rupture (par traction) est comprise entre 10 et 12 kg/cm2. Ces pièces brutes sont comprimées sous une pression de 7 tonnes par cm et à une tempé- rature de 1100 C ; leur réchauffement graduel est effectué dans un gaz pro- tecteur.
Les pièces brutes en question ont une texture perlitique très marquée à lamelles fines. Leurs indices technologiques sont les suivants : -
EMI4.2
Limite d'étirage QoooasoovoaoooQOOOam,ooo,0 57, 5 kg/mm Résistance à la rupture par traction aooooa 76,5 kg/mm2 Allongement 0000080000000000000000000000000 1,5 %
L'analyse des pièces brutes ainsi fabriquées révèle la compo- sition suivante : -
EMI4.3
<tb> 0,48 <SEP> % <SEP> de <SEP> C
<tb>
<tb> 0,17 <SEP> % <SEP> de <SEP> Si
<tb>
<tb> 0,18% <SEP> de <SEP> Mn
<tb>
<tb> 0,029 <SEP> % <SEP> de <SEP> P
<tb>
<tb> 3,35 <SEP> % <SEP> de <SEP> Pb
<tb>
<tb> 0,41 <SEP> % <SEP> de <SEP> Sn <SEP>
<tb>
<tb> 0,45% <SEP> de <SEP> Cu
<tb>
le reste étant représenté par du fera EXEMPLE DE REALISATION N 2.
On presse de la même façon le même mélange de poudre de fer et de poudre de plomb spéciale, puis on le soumet au frittage comme dans l'exemple N 1.
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On comprime ensuite à froid les'pièces brutes en-procédant graduellement jusqu'à une pression maximum de 9,8 tonnes par cm2. On chauf- fe ensuite les pièces brutes pendant une heure à une température de 850 C; qu'on maintient à cette valeuro L'effet de ce réchauffage peut également être obtenu dans un temps plus court en faisant agir une température plus élevée mais toujours inférieure à la température de frittage. Après la fin du réchauffage on trempe brusquement les pièces brutes dans l'huile.
Les pièces une fois terminées ont une texture perlitique gra- nulaire accusée. Leurs indices technologiques sont les suivants;
EMI5.1
<tb> Limite <SEP> d'étirage <SEP> ........................ <SEP> 62,6 <SEP> kg/mm2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> par <SEP> traction <SEP> .....74,5 <SEP> kg/mm2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Allongement <SEP> approximatif <SEP> .................2 <SEP> %
<tb>
L'analyse de ces pièces brutes révèle la composition suivante :
EMI5.2
<tb> 0, <SEP> 52% <SEP> de <SEP> C <SEP>
<tb>
<tb> 0,16% <SEP> de <SEP> Si
<tb>
<tb> 0,19% <SEP> de <SEP> Mn
<tb>
<tb> 0,003% <SEP> de <SEP> P
<tb>
<tb> 3,45 <SEP> % <SEP> de <SEP> Pb
<tb>
<tb> 0,36 <SEP> % <SEP> de <SEP> Sn
<tb>
<tb> 0,52 <SEP> % <SEP> de <SEP> Cu
<tb>
le reste étant représenté par du fer.
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METALLIC-CERAMIC MANUFACTURING PROCESS OF PISTON RINGS FOR
HIGH SPEED INTERNAL COMBUSTION ENGINES.
The present invention relates to the manufacture by sintering of iron-based piston rings for internal combustion engines at high speeds, ie very fast.
It is known that the manufacture known from the technique of powder metallurgy of other objects consists essentially in subjecting a metal powder to compression, then to sintering, that is to say all in subjecting them. heat treatment at a temperature well below the melting point of the metal powder mixture. In this technique, it is already known to increase the strength of the sintered parts thus obtained by adding to the soft iron-based powder formed from the various substances a greater percentage of manganese, chromium or silicon.
Attempts have also been made to increase the coefficient of resistance of the sintered parts in question by cold compressing them afterwards or by subjecting the articles to multiple sintering. However, these devices have not obtained any appreciable increase in their resistance.
Finally, it has also been thought, in the manufacture of sintered parts, to combine the process of compression and sintering to make it a stage of hot pressing.
It has also been proposed to increase the strength of sintered parts of this kind, for example those which must have good sliding properties, by subjecting each part compressed and then sintered for a prolonged time (from l (order of two hours) at an approximate temperature of 1100 C at a subsequent hot pressing lasting only a very short time of the order of a few hours.
But this way of proceeding has given rise to quite different phenomena because, as a result of the new heat treatment under pressure, the mixture of materials already subjected to a prolonged sintering process and in which a high diffusion of particles of matter, is the seat of a crystalline transformation which motivates the change of properties;
of these sliding parts
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Thus, for example, if we proceed as it has just been indicated, we see that hot pressing results in a decrease in the porosity of the part, which falls to a value which is no longer. than a fraction of that of the sintered sliding parts o This procedure has made it possible in particular to obtain, in sintered iron-based parts (in the hypothesis of a sliding part containing about 93% iron) at instead of 25% of pores previously comne microporosity representing 2% to 3% for a specific weight approximately equal to 7; 5, compared to 6.
According to this process, mixtures of iron with the addition of graphite and a heavy metal, in particular lead, are used, the non-ferrous part being able to amount up to 10% of the total. Lead is not used in its pure state, but mixed with other elements of the heavy metal group. Among the heavy metals which are suitable as addition elements, mention may be made of tin, antimony, manganese, chromium, silicon, nickel and copper.
To avoid diffusion processes in the Fe - Pb - Sn mixed crystal series; Pb - Si and Fe - Pb - Sb - Sn, we calculate the ratio between tin and antimony according to the quantity of lead that we add. Thanks to the mixed crystals that we obtain, it is manifested by opposition to the binary phases Fe-C a phase of mixed crystals formed of several constituents which gives the sliding part, apart from the resistance values of steel, elasticity qualities similar to those possessed by special cast irons. The sliding parts obtained by pressing followed by sintering of iron powder in conjunction with the other materials indicated are subjected to a subsequent treatment by pressing,
forging or rolling under a pressure of 3 tons per cm2 and at a temperature above 800 C. If, as the prior art taught, the sintered blanks are subjected to heat compression at 6 tons per cm2 and at 1000 Co, since this compression can moreover be replaced by forging or rolling, the parts are given, as according to the previously proposed process, the qualities which are necessary for piston segments, namely that is, these parts have a high stretch limit and modulus of elasticity.
These qualities are essential for the piston rings, - since they must first of all be put under tension in order to be fitted on the piston without resulting in permanent deformation and that they must, moreover, retain after assembly their original flexibility.
The research which led to the invention has made it possible to observe that piston rings manufactured according to the previously proposed process do not always meet the requirements when they must be used in internal combustion engines at high speeds, because these impose on them much greater forces both from a thermal point of view and from a mechanical point of view.
This being said, the aim of the invention is to create a process which makes it possible to manufacture piston rings which can be used especially in internal combustion engines at high compression ratios and at high speeds, that is to say under conditions. postulating strong thermal contnainties.
This process for manufacturing piston rings also uses a metallo-ceramic process and in particular a ferrous base with the addition of graphite and lead. The addition of lead can be up to 10% and it is also possible, if necessary, to add other heavy metals. If other additions of heavy metals such as tin, antimony, manganese, chromium, sillicon, nickel and copper are foreseen, it is suitable as this. has been explained in connection with the previous process, to adjust the ratio between the addition elements and the quantity of lead in such a way that diffusion processes in the series of mixed crystals already indicated are avoided.
Various operating processes can be used for the implementation of the new manufacturing process.
One can try to obtain a metal with a texture formed of perlite or granular sorbite, which is particularly advantageous for the manufacture of piston rings called upon to undergo high thermal stresses in combustion engines.
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internal compression ratio and high speed (for example in engines where the piston rings reach operating temperatures of up to 300 C), while according to another mode of implementation of the process in question an attempt is made to obtain a pearl-textured metal with fine lamellae, which has its value in the case of piston rings subjected to low thermal stresses in rotating internal combustion engines at high speeds,
the temperatures of the segments rising up to about 200 Co
The lamellar pearlitic texture of the metal is obtained in the manufacture of iron-based piston ring blanks with the addition of metal or heavy metals (lead) in a proportion of between 1 and 10% (preferably! Not exceeding 5 % approximately) by first forming agglomerates from the material, giving it a specific gravity of about 6.3 to 6.5, and then sintering it for one to two hours at a temperature between 1000 C and 1200 Co, then by compressing it at an approximate temperature of 900 C to 1000 C, o under a pressure of 6 to 7 tons per cm2, finally by slowly cooling the parts, for example in air or in a protective gas.
A metal with a lamellar pearlitic texture is also obtained by starting by compacting in the form of agglomerates the material from which we start - (specific weight 6.3 to 6.5), then by sintering it at a temperature between 1000 C and 1200 Co for one to two hours, then by gradually compressing it in the cold under a pressure of 10 tons per cm2 (to give it a specific weight of 7.6 to 7.7), finally after having reheated it to 850 C. to 900 C. by allowing it to cool slowly for about an hour (post-sintering).
These lamellar pearlitic textures are particularly interesting for piston rings of internal combustion engines rotating very quickly, these rings being subjected to thermal stresses of the order of 200 ° C. for example.
For piston rings intended for internal combustion engines at high speed and required to undergo high thermal stresses of the order of 300 C. for example, the metal should be given roughing the segments of the pistons a granular pearlitic or sorbitic texture, which is achieved by proceeding as follows:
- We start by pressing the metal until it has a specific weight of 6.3 to 6.5, then it is subjected to sintering at a temperature of 100 C. to 1200 Co for one to two hours, then it is hot pressed between 900 C and 1000 C under a pressure of 6 to 7 tons per cm2, which increases its specific weight to 7.6 to 7.70 This work is followed by a heat treatment later at a temperature of 800 C. to 850 C.
and quenching by sudden and rapid cooling, for example in oil. According to another embodiment of the process intended to obtain a metal having a granular pearlitic texture especially useful for the manufacture. piston rings, it is first pressed (to a specific weight between 6.3 and 6.5), then it is subjected to prolonged sintering between 1000 Co and 1200 Co for one to two hours, then to compression gradual cold under a pressure of up to 10 tonnes per cm2 (specific gravity 7.6 to 7.7).
After a thorough reheating up to 850 Co and 900 Co and prolonged for an hour (post-sintering) it is quenched suddenly and quickly, for example in oil
The last mentioned procedure can be modified by pushing the cold compression up to 15 tons per cm2 and by subjecting the abrupt and rapid quenching (for example in oil) from one tempering to the other. an approximate temperature of 500 C. to 650 Co or in any case at a temperature below the critical point (720 Co) of the material.
Thanks to cold compression, cementite which, during sintering, arises after pressing, as well as the free graphite still present and the mixed crystals of the Fe - C group and heavy metals are broken down. It occurs under these conditions, during subsequent reheating
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at a temperature of 760 C to 820 C and the rapid quenching which follows; a rapid transformation which gives rise to martensite. During the subsequent tempering which is carried out at temperatures up to -.
650 C. approximately the metal acquires a texture whose particular characteristic is the tempering sorbito This element gives to the metal the qualities which are precious for the constitution of the piston rings, namely a high draw limit, resistance and sufficient elasticity, as well as properties not yet achieved so far from the point of view of friction and wear resistance The duration of the tempering is calculated according to the cross section of the part and the resistance that we want to give it. This duration must be greater if the section of the part is larger and if a greater resistance is to be obtained.
EXAMPLE OF REALIZATION? 1.
93% iron powder, 1.5% graphite having an ash content of 15% and 4.5% special lead powder (with addition) are mixed.
The powder of the mixture has approximately the following distribution of grain sizes:
EMI4.1
above 0 y 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 o a o 0 15% between Omm, 2 and oInm; 100000 G 0 0000 G 000.0 26% between 0 ,. and 0 mm, 06 00000000000000 z below Omm, 06 ..................... 20%
The pressing takes place under a pressure of 4.9 tons per cm2.
The sintering in a neutral atmosphere furnace lasts 2 hours at a temperature of 1100 C. o The raw parts resulting from the sintering have a proportion of pores equal to 23% their tensile strength (by traction) is between 10 and 12 kg / cm2. These raw parts are compressed under a pressure of 7 tons per cm and at a temperature of 1100 C; their gradual heating is carried out in a shielding gas.
The rough pieces in question have a very marked pearlitic texture with fine lamellae. Their technological indices are as follows: -
EMI4.2
Stretch limit QoooasoovoaoooQOOOam, ooo, 0 57.5 kg / mm Tensile strength aooooa 76.5 kg / mm2 Elongation 0000080000000000000000000000000 1.5%
Analysis of the raw parts thus manufactured reveals the following composition: -
EMI4.3
<tb> 0.48 <SEP>% <SEP> of <SEP> C
<tb>
<tb> 0.17 <SEP>% <SEP> of <SEP> If
<tb>
<tb> 0.18% <SEP> of <SEP> Mn
<tb>
<tb> 0.029 <SEP>% <SEP> of <SEP> P
<tb>
<tb> 3.35 <SEP>% <SEP> of <SEP> Pb
<tb>
<tb> 0.41 <SEP>% <SEP> of <SEP> Sn <SEP>
<tb>
<tb> 0.45% <SEP> of <SEP> Cu
<tb>
the remainder being represented by du will EXAMPLE OF EMBODIMENT N 2.
The same mixture of iron powder and special lead powder is pressed in the same way, then it is subjected to sintering as in Example N 1.
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The raw parts are then cold pressed in a gradual process to a maximum pressure of 9.8 tonnes per cm 2. The blanks are then heated for one hour at a temperature of 850 C; that this value is maintained. The effect of this reheating can also be obtained in a shorter time by causing a higher temperature to act, but always lower than the sintering temperature. After the heating has ended, the raw parts are suddenly quenched in oil.
The finished pieces have a pronounced granular pearlitic texture. Their technological indices are as follows;
EMI5.1
<tb> Limit <SEP> of stretching <SEP> ........................ <SEP> 62.6 <SEP> kg / mm2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Resistance <SEP> at <SEP> the <SEP> rupture <SEP> by <SEP> traction <SEP> ..... 74.5 <SEP> kg / mm2
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Elongation <SEP> approximate <SEP> ................. 2 <SEP>%
<tb>
Analysis of these raw parts reveals the following composition:
EMI5.2
<tb> 0, <SEP> 52% <SEP> of <SEP> C <SEP>
<tb>
<tb> 0.16% <SEP> of <SEP> If
<tb>
<tb> 0.19% <SEP> of <SEP> Mn
<tb>
<tb> 0.003% <SEP> of <SEP> P
<tb>
<tb> 3.45 <SEP>% <SEP> of <SEP> Pb
<tb>
<tb> 0.36 <SEP>% <SEP> of <SEP> Sn
<tb>
<tb> 0.52 <SEP>% <SEP> of <SEP> Cu
<tb>
the rest being represented by iron.