BE516384A - Procede et dispositif pour l'amelioration de la surface des materiaux de toute espece. - Google Patents

Description

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  PROCEDE ET DISPOSITIF POUR L'AMELIORATION DE LA SURFACE DES MATERIAUX DE
TOUTE   ESPECE-   
Le traitement de la surface des matériaux, le polissage et le vernissage par exemple, est opéré d'après les procédés appliqués couramment à ce jour, d'une façon qui exige beaucoup de temps et qui comporte une grande part de travail manuel. 



   Pour réaliser des surfaces polies sur du   bois-ou   d'autres maté- riaux les méthodes courantes à ce jour consistaient à mordancer les matériaux en premier lieu, après leur avoir donné une surface plus ou moins unie par ra- botage et par ponçage. Après le mordançage on ponce à nouveau la surface et l'on remplit les pores de celle-ci avec un enduit bouche-pore. Cette opéra- tion est suivie d'un intervalle de séchage. 



   On procède ensuite à l'apprêtage de la surface à l'aide d'agents de ponçage et de polissage jusqu'à ce que tous les pores soient obturés. En- 'suite, et après un intervalle de séchage, on procède au vernissage au cours duquel les pores, entre-temps rouverts à la suite du séchage, se referment et se remplissent. Après un nouvel intervalle de séchage, on procède au po- lissage final et l'on laisse à nouveau sécher à fond. Finalement, on procè- de au dépolissage au cours duquel l'huile est extraite de la couche de polis- sage. 



   Le vernissage de surface s'opère de la même manière fastidieuse. 



  Ici, on remplit d'abord les pores du matériau, après quoi on procède au mas- ticage, au ponçage et, suivant la surface que l'on désire obtenir, à l'appli- cation du vernis de finissage en une, deux ou trois couches. Ces vernis peu- .vent être soit à base d'huiles siccatives" soit à base de résines synthéti- ques siccatives, soit encore à base de résines synthétiques séchant au four ou durcissables à l'acide, et ainsi de suite. On produit ainsi des revête- ments incolores ou pigmentés. 

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   On a publié récemment des procédés dans lesquels des matières ren- dues liquides au moyen de la chaleur, sont appliquées, à l'aide de cylindres ou d'air comprimé sur le. support constitua par exemple par des tôles, ces ma- tières étant ensuite soumises à la cuisson. Il est également déjà connu d'ap- pliquer les matières de revêtement réchauffées, au moyen de plaques métalli- ques, avec utilisation de la pression. 



   Finalement, il est également connu d'appliquer des feuilles de résines synthétiques à froid ou à chaud sur des matériaux, avec utilisation de la pression. 



   En dehors des procédés de polissage et de vernissage anti-écono- mique déjà connus, et qui impliquent une grande part de travail manuel, les procédés cités en dernier lieu, et qui nécessitent de la chaleur et de la pression, présentent également des désavantages considérables en ce qui con- cérne l'économie thermique et la durée du travail. 



   L'emploi de plaques métalliques pour l'application de la couche de revêtement, avec emploi de la pression et de la chaleur, donne souvent lieu à des surfaces défectueuses, étant donné que déjà les moindres rayures présen- tes sur la plaque métallique ayant reçu   un   poli très brillant apparaissent   lors du transfert et peuvent être difficilement réparées ; deplus, les plaques   métalliques se gauchissent à la suite de réchauffement et la conductibilité thermique élevée, de même que le haut coefficient de dilatation, exercent un effet gênant lors de réchauffement. 



   Le procédé selon la présente invention permet d'éviter les in- convénients ci-dessus et de réaliser une amélioration des surfaces par une méthode simple qui représente une économie de matière, de temps et de tra- vail. 



   Selon l'invention, des matières fusibles ou qui subissent une déformation plastique sous l'effet de la chaleur sont apportées, de préféren- ce sous la forme de poudres ou de pâtes, à l'état de répartition fine et uniforme et en couche mince , sur des plaques de verre et sont ramollies ou fondues par la chaleur. Ces plaques sont ensuite pressées contre les objets dont les surfaces doivent être améliorées et sont enlevées au bout d'un temps de refroidissement de faible durée. On réalise ainsi des surfaces à poli très brillant, ou même des surfaces mates satinées, dont la nature en ce qui con- cerne la douceur, le grain et le ponçage, correspond à celle de la plaque de verre qui en a été détachée. 



   On peut cependant procéder d'une manière inverse, celle-ci con- sistant en ce que les matières fusibles sont appliquées à l'état de répar- tition fine et uniforme sur la surface à améliorer, cette dernière étant chauffée jusqu'à ce que les matières apportées soient amenées à l'état plas- tique ou de fusion, après quoi on presse contre la surface à améliorer des plaques de verre froides ou refroidies. 



   Les plaques de verre - qui peuvent consister avantageusement en verre composite ou de sécurité ou en verre   d'Iéna,   voire en un verre d'une autre espèce - ont été trouvées particulièrement avantageuses en raison de leur poids spécifique relativement faible, de leur mauvaise conductibilité thermique et de leurs coefficients de dilatation très faibles. Des surfaces polies extrêmement lisses, peuvent être réalisées sur du verre d'une façon particulièrement économique. Grâce à leur dureté, les plaques de verre, em- ployées comme outillage d'application, résistent parfaitement aux influences tant mécaniques que chimiques et peuvent être nettoyées très facilement, sans subir une détérioration ou une usure. 



   De plus, la transparence permet de contrôler l'uniformité de l'application des matières appelées à être ramollies ou fondues, cela à l'aide de la lumière transmise. Finalement cette transparence.permet de vé- rifier parfaitement l'application sous pression avant l'enlèvement de   la pla-   que de verreo 

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Toutefois, au lieu des plaques de verre on peut utiliser des pla- ques d'émail Qu plaques métalliques émaillées, des plaques en matière cérami- que, ainsi que des plaques à surface glacée. 



   On peut tout aussi bien utiliser des plaques en résine synthéti- que, lorsque leur point de fusion se situe plus haut que celui des matières appelées à être ramollies ou fondues. 



   Au lieu des plaques, on peut aussi utiliser, en vue   d'applica-   tion des matières fusibles, soit des feuilles, soit des bandes en matières   synthétiques -,   en métal ou analogues, éventuellement à surface glacée, pour autant que cela s'avère judicieux. Dans ce cas, on réalise un,avantage en ce sens que des feuilles minces et des bandes peuvent être aisément chauffées et refroidies. 



   Les minces feuilles ou bandes, qui portent les matières thermo- plastiques ou fusibles, sont utilement pressées   contré les   surfaces à amélio- rer au moyen de supports souples et qui forment des isolants thermiques, ces supports souples étant eux-mêmes munis de sources de chaleur, par exemple de   résistances de chauffe ; bien, les feuilles sont soumises à l'action d'une   chaleur rayonnante venant d'en haut, ou encore, sont chauffées par voie in- ductive. 



   Selon la présente invention, on peut travailler avec des faibles quantités de chaleur, despressions peu élevées, ainsi qu'avec des températu- res parfaitement spécifiques et avec des durées de refroidissement requises. 



   Lorsqu'il est fait usage de feuilles en tant qu'éléments de trans- fert ou véhicules, les matériaux traités peuvent être retirés du dispositif de pressage après un bref laps de temps, ce retrait étant en ôutre facilité par le faible poids de ces feuilles. 



   Le support souple, en combinaison avec la feuille, évite l'ap- plication de toute pression superflue, permet une application sous pression à contact intime même lorsqu'il s'agit de surfaces importantes et compense en même temps les variations de pression dues à la dilatation et au retrait des matières thermoplastiques sous l'effet du chauffage et du refroidissement. 



   Finalement, grâce à l'emploi d'une feuille, on peut - lorsqu'il s'agit de restaurer ou réparer la surface   établie:par   le procédé selon la présente invention - effectuer une nouvelle fusion au moyen d'un fer à re- passer chaud ou de tout autre dispositif de chauffage, ou bien, une telle restauration ou réparation peut être réalisée sans une application de cha- leur, en faisant usage d'un solvant ou d'un agent d'étendage. 



   D'ailleurs, le procédé selon l'invention peut également être réalisé d'une façon continue, en faisant usage de bandes sans fin en vue du transfert des substances fusibles, en chauffant des 'tronçons de ces bandes et en procédant finalement au refroidissement, les matériaux à enduire étant transportés parallèlement et en synchronisme avec la surface de l'élément de transfert en mouvement. 



   On a constaté qu'afin d'assurer que les substances qui se trou- vent à l'état fondu ou plastique puissent se détacher d'une façon parfaite des plaques, bandes ou feuilles de transfert, il est utile d'enduire les éléments de transfert, préalablement à leur entrée en contact avec les sub- stances fusibles,d'une couche de séparation constituée par des cires, des silicones, ou analogues. Toutefois, la prévision d'une telle couche de sépa- ration est souvent superflue dans le cas de plaques ayant subi un ponçage parfait ou présentant un haut brillant. 



   Afin d'écarter le risque de rupture lors de l'application for- cée des plaques de transfert contre les pièces, il est en outre recommandé de prévoir sur la face postérieure de ces plaques des matières souples tel- les que feutre, caoutchouc, amiante ou analogues, de façon à assurer une transmission uniforme de la poussée lors du pressage. Ces matières servent dans ce cas simultanément pour l'isolation thermique vis-a-vis de l'exté- rieur, au cas où cela serait nécessaire. 

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   Finalement, au lieu de plaques de transfert planes, on peut em- ployer des cylindres ou d'autres corps ou formes cintrées ou façonnées de toute autre manière, afin de pouvoir traiter également des surfaces non pla- nes. 



   Les matières pouvant être utilisées selon la présente invention et qui subissent une déformation plastique sous l'effet de la chaleur peuvent être choisies dans une gamme de substances très étendues. 



   On peut utiliser des résines synthétiques fusibles de toute es- pèce, telles que les produits de poly-condensation, des copolymères, des   po-   lymères des composés acryliques et métacryliques, éventuellement avec des sub- stances ramollissantes,des charges et des pigments ; ensuite, des polyamides, les acétates de polyvinyle, les chlorures de polyvinyle, des résines fusibles à base de phénol ou d'urée, des résines naturelles, des dérivés cellulosiques tels que l'ester et l'éther de cellulose, ou analogues, mais aussi des substan- ces organiques et inorganiques fusibles sous l'effet de la chaleur ou éven- tuellement, de la pression, ou encore, des combinaisons de telles substances, éventuellement en mélange avec des pigments et des plastifiants. 



   Le choix de ces substances est déterminé par la nature du maté- riau dont il s'agit d'améliorer la surface, par ses caractères physiques et chimiques et par les propriétés physiques et chimiques requises de l'enduit. 



   On a constaté qu'il était particulièrement avantageux d'utiliser des. substances thermoplastiques ou fusibles, ou des mélanges de telles sub- stances avec d'autres qui, après avoir atteint une température déterminée, durcissent, ou se gélifient avec d'autres substances de telle façon que le temps de refroidissement qui suit le pressage est.réduit au minimum.

   Un mé- lange qui, sans nécessiter un délai de refroidissement, fournit immédiate- ment des revêtements finis, lorsqu'il est appliqué sur la surface à   amélio-   rer à la température requise et avec une application de la pression de faible durée seulement, peut avoir la composition suivante par exemple: Exemple 1   45   parties de copolymère de chlorure de vinyle-acétate de vinyle   47   parties de copolymère de styrol et de butadiène' 
8 parties de résine phénol-aldéhyde butanolisée ou de résine urée-formaldéhyde butanolisée. 



   En outre, les matières qui conviennent particulièrement en tant que substances d'enduit sont celles qui se ramollissent ou qui fondent aux températures peu élevées, mais dont la température de deuxième ramollis- sement ou de deuxième fusion est cependant plus élevée. Un mélange qui, après avoir durci   ou's'être   gélifié sur la surface à améliorer, est parti- culièrement résistant aux températures notablement plus élevées, présente par exemple la composition suivante: Exemple 2: 
40 parties de copolymères de chlorure de vinyle et d'acétate de vinyle 
40 parties de copolymères de styrol et de butadiène 
9 parties de diméthyl-diphényl-urée 
6 parties de palmitate de zinc. 



   Des substances difficilement inflammables ou tout à fait inin- flammables et qui n'entretiennent pas la combustion peuvent être utilisées pour des applications particulières. A cette fin, on mélange aux substances thermoplastiques ou fusibles ou l'on répand préalablement sur les éléments de transfert des matières incombustibles à l'état de poudre, par exemple la poudre de verre, l'asbestine, l'oxyde de silicium pur d'un poids apparent de 

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 40 g par litres 
Il sera particulièrement utile d'employer des combinaisons de plusieurs couches de revêtement de telle façon qu'une couche intermédiaire plus souple ou plus élastique se trouve interposée entre les matériaux à. re- couvrir et le revêtement appliqué par fusion, cette méthode permettant par exemple d'éviter le déjettement dans le cas de plaques de bois. 



   De même, grâce à l'application de plusieurs couches, on peut réaliser des effets décoratifs particuliers, présentant un caractère continu ou limités   à   certpinp emplacements, en faisant éventuellement usage de pochoirs. 



   . 



   En partant d'un autre point de vue, le choix pourra se porter sur des substances qui, une fois solidifiées après avoir été appliquées sous pres- sion, peuvent être traitées avec ou sans application de la chaleur et, dans ce dernier cas, au moyen d'agents chimiques tels que des solvants, cela en vue de réparations ou de corrections ou analogues. 



   Contrairement aux substances de polissage et de vernissage emplo- yées à ce jour: et qui doivent toujours être utilisées sous une forme liquide ou visqueuse et dont l'emballage implique des soins particuliers et des frais élevés, ne fût-ce qu'en raison des solvants volatils dont il est fait usage, les substances fusibles utilisées conformément au procédé selon la présente invention peuvent être conservées et expédiées d'une façon extrêmement simple dans des sachets, sacs, caisses, ou analogues; vu que ces substances se présen- tent sous une forme solide. 



   Dans les cas particuliers où il serait avantageux de stocker ou d'utiliser les substances fusibles voulues sous la forme de dispersions ou d'émulsions,on aura la possibilité de récupérer le solvant ou l'agent d'émul- sion. En outre, les substances fusibles peuvent être appliquées sur les pla- ques ou les objets sous laforme de dispersions, de pâtes, ou analogues. Tqute- fois, dans ce cas, et conformément à l'invention les solvants seront évaporés avant la fusion des substances de revêtement et l'application de celles-ci souspression. 



   Par conséquent, le procédé selon la présente invention élimine tous les inconvénients des laques, couleurs et vernis, à savoir, les pertes par évaporation, par formation d'une pellicule à la surface du liquide, par sédimentation, en raison du danger d'incendie, des fuites ou du coulage. 



   Les dessins annexés représentent schématiquement un mode de réa- lisation d'un dispositif pouvant être utilisé pour la mise en oeuvre du pro- cédé selon l'invention   en'faisant   usage de bandes sans fin. , 
La bande sans fin 2 passe sur les cylindres 1. La trémie 3 con- tient une masse isolante grâce à laquelle les substances thermoplastiques ou fusibles peuvent se détacher plus facilement du ruban après que celui-ci a été pressé contre la surface à traiter. La masse isolante, constituée par exemple par des cires, des silicones, ou analogues, est appliquée uniformé- ment sur la bande mobile 2 à l'aide du dispositif distributeur 4. 



   La trémie 5 est remplie de substances fusibles ou thermo-plasti- ques servant à établir le revêtement voulu, ces substances étant réparties uniformément à l'aide d'un dispositif de distribution 6, sur le ruban 2, le- quel est chauffé à l'aide de sources de chaleur 7 avant et après cette répar-   .tition.   



   Par suite du déplacement de la bande, les substances de revête- ment, qui se trouvent encore à l'état de fusion, parviennent jusqu'à la sur- face 8 des objets en question, appelée à être lissée polie ou vernie. 



   Des cylindres 9 assurent l'application du ruban portant les sub- stances de revêtement contre la surface à traiter. 



   Les pièces à traiter sont transportées à   l'aide   d'un ruban trans- porteur sans fin 10, qui passe sur des cylindres 11,   de,façon   à être guidées en synchronisme avec la bande de transfert et sans être décalées par rapport 

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 à celui-ci, ces pièces étant pressées contre cette dernière bande à l'aide de rouleaux presseurs 12. La bande de transfert et les substances fondues sont refroidies à l'aide de rouleaux réfrigérants 13 lors du déplacement ul- térieur de l'objet en question. 



   Après avoir été suffisamment refroidi, cet objet est enlevé du ruban transporteur. A ce moment, la substance de revêtement s'était déjà dé- tachée de l'élément de transfert constitué par la bande et est venue adhérer fermement à la surface de l'objet appelée à être améliorée. En continuant son déplacement, la bande de transfert intervient à nouveau dans le cycle de travail. L'application sous pression des substances de revêtement peut s'ef- fectuer soit de bas en haut, en direction de la surface à améliorer (Fig.l), soit de haut en bas (Fig.   2).   Il va de soi que, dans ce dernier cas, le point d'égouttement des substances de revêtement fondues doit se situer au-dessus de leur point de fusion. 



   Suivant la surface que l'on désire réaliser, la bande métallique peut elle-même présenter soit une surface polie à haut brillant, soit une sur- face ciselée, soit-finalement une surface traitée d'une façon quelconque. En outre, la masse en fusion peut être munie, entre l'opération consistant à ap- porter les substances fusibles et l'opération consistant à appliquer ces sub- stances sous pression, de dessins, d'images, ainsi que d'effets changeants, qui apparaissent ultérieurement sur la surface finie, en particulier dans le cas de substances fusibles transparentes. 



   Le dispositif selon l'invention peut en.outre être établi de tel- le façon que les opérations à exécuter se répètent plusieurs fois successive- ment sur une même bande, afin de réaliser plusieurs' couches de revêtement ou pour obtenir divers effets de surface. A cet effet, on peut prévoir successi- vemént plusieurs trémies 5 contenant des substances fusibles de diverse nature ou chargées alternativement de substances fusibles et non fusibles. 



   Finalement, la bande de transfert peut être prévue en une si fai- ble épaisseur qu'elle puisse s'adapter à des surfaces non unies ou profilées (Fig. 3). L'application à pression de la bande de transfert contre de telles surfaces peut être obtenue à l'aide de dispositifs de pression souples qui s'adaptent aux surfaces de n'importe quelle forme, par exemple des sacs 14 en caoutchouc remplis d'eau et dont le contenu peut en outre servir d'agent de refroidissement. Dans le cas de dispositifs travaillant en marche continue les sacs en caoutchouc peuvent être montés rotatifs. On peut cependant aussi utiliser des cylindres souples, par exemple des cylindres en une matière sou- ple. 



   La vitesse de la bande doit être adaptée à la durée de la fusion et du refroidissement. 



   Cette bande peut se déplacer d'une façon continue ou par inter- mittence. 



   REVENDICATIONS.

Claims (1)

1. 1. Procédé pour l'amélioration de la surface des matériaux de toute espèce, avec application de la pression et de la chaleur, caractérisé en ce que des matières fusibles ou'subissant une déformation plastique sous l'effet de la chaleur sont apportées en une couche uniforme, de préférence sotte la forme de poudres ou de pâtes,,sur des plaques de verre ou sur des plaques à surface glacée, telles que des plaques métalliques émaillées- des plaques céramiques émaillées, ou analogues, ces substances étant chauffées jusqu'à l'é- tat plastique ou de fusion, après quoi les plaques et les objets présentant ' les surfaces appelées à être améliorées sont pressés les uns contre les autres et éventuellement refroidis ensuiteo 2.

   Variante du procédé selon la revendication 1, caractérisée en <Desc/Clms Page number 7> ce que les substances fusibles sont apportées sur la surface à améliorer en une couche uniforme et sont chauffées jusqu'à l'état plastique ou de fusion, après quoi des plaques froides ou susceptibles d'être/refroidies telles que des plaques de verre ou des plaques présentant des surfaces glacées, telles que des plaques métalliques émaillées, des plaques céramiques émaillées ou analogues, d'une part, et les objets dont la surface doit être améliorée, d'autre part, sont pressés les uns contre les autres. @ 3.

   Procédé selon les revendications 1 et 2, caractérisé en ce que, au lieu de plaques de verre, il est fait usage de feuilles ou bandes en matières synthétiques , en métal, ou analogues, présentant éventuellement une surface glacée et combinées avantageusement avec des supports souples et sus- ceptibles d'être chauffées.

   4. Procédé selon les revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pour assurer le transfert continu de la substance fusible, il est fait usage de bandes mobiles sans fin dont certains tronçons peuvent être chauffés et ensuite refroidis.

   5. Procédé selon les revendications 1 à 4, caractérisé en ce que, avant d'être mises en contact avec les substances fusibles, les plaques ou bandes de transfert sont enduites d'une couche de séparation constituée par des cires, des silicones, ou analogues.

   6. Procédé selon les revendications 1 à 5, caractérisé par la prévision, sur la face postérieure des plaques de transfert, de matières sou- ples telles que feutre, caoutchouc, amiante, ou analogues.

   7. Procédé selon les revendications 1 à 6, caractérisé en ce que, au lieu de plaques de transfert planes, il est fait usage de cylindres ou de corps pliés ou façonnés d'une autre manière ou de moules.

   8. Procédé selon les revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les substances fusibles ou qui deviennent plastiques sous l'effet de la chaleur sont constituées par des matières de nature organique ou inorgani- ques, ou des mélanges des deux, matières et mélanges qui, étant à l'état plastique aux températures requises en vue d'assurer l'application sous pression, ne donnent lieu à aucune modification physique ou chimique des ma- tières dont il s'agit d'améliorer la surface.

   9. Procédé selon les revendications 1 à 8, caractérisé par l'u- tilisation de masses thermoplastiques seules ou en mélange avec d'autres sub- stances fusibles qui, une fois qu'une température déterminée a été atteinte, durcissent, ou se gélifient avec d'autres substances, dans une mesure telle que la durée du refroidissement, qui intervient entre l'application sous pres- sion et le relèvement des plaques-de transfert., soit réduite au minimum.

   10. Procédé selon les revendications 1 à 9, caractérisé en ce que des masses thermoplastiques sont employées avec d'autres substances dans de telles proportions de mélange qu'il en résulte des températures de ramol- lissement ou de fusion peu élevées, la disposition étant cependant telle que, après leur durcissement ou leur gélification, ces masses résistent à une tem- pérature notablement plus élevée.

   11. Procédé selon les revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il est fait usage de masses thermoplastiques qui comportent éventuelle- ment des additions et qui ne sont pas enflammables ou qui n'entretiennent pas la combustion.

   12. Procédé selon les revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on apporte successivement plusieurs masses thermoplastiques ou fusibles, cependant qu'une couche intermédiaire plus souple ou plus élastique est in- tercalée entre le matériau traité et le revêtement appliqué par fusion.

   13. Procédé selon les revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les substances thermoplastiques ou fusibles sont apportées sous la forme d'émulsions, de dispersions, ou analogues, après quoi on fait évaporer les solvants, cependant que les matières solides résiduelles sont ensuite fondues <Desc/Clms Page number 8> et appliquées sous pression.

   14. Procédé selon les revendications 1 à 13, caractérisé en ce que l'on réalise des motifs décoratifs particuliers grâce à la prévision de couches intermédiaires spéciales, soit d'une façon continue, soit par en- droits limités, éventuellement avec intercalation de pochoirs.

   15. Procédé selon les revendications 1 à 14, caractérisé en ce que pour restaurer ou réparer une surface établie selon ce procédé, on appli- que sur cette surface améliorée des feuilles imprégnées d'agents de sépara- tion, la substance de revêtement étant à nouveau fondue à l'aide d'un fer à' repasser chaud ou d'un autre dispositif de chauffage quelconque.

   16. Procédé selon la revendication 15 caractérisé en ce que la restauration ou la réparation de la surface s'opèrent au moyen d'une feuille imprégnée d'agents de séparation et sans faire appel à la chaleur, mais à l'ai- de d'un solvant ou d'un agent d'étendage.

   17. Dispositif pour la mise en oeuvre du procédé selon les re- vendications 1 à 16, caractérisé par une bande sans fin (2) servant d'élément de transfert et passant sur des cylindres (1), cette bande étant surmontée d'une trémie (3) comportant un dispositif distributeur (4) et destinée à re- cevoir la masse isolante, ainsi que d'une ou de plusieurs autres trémies (5) comportant des dispositifs de distribution (6) et destinées à recevoir les substances fusibles, cette bande (2) étant en outre équipée de sources de cha- leur (7) servant à chauffer localement la bande de transfert (2), ainsi que de cylindres de pression (9) et de cylindres de refroidissement (13), tandis qu'un ruban transporteur sans fin (10) passant sur des cylindres (11) et des- tiné à transporter les pièces, dont les surfaces (8) doivent être traitées,

   en synchronisme par rapport à la bande de transfert (2), est prévu au-dessus de cette dernière, de façon à se trouver en aval des trémies (5) pour les substances à appliquer par fusion, en considérant le sens du déplacement de la bande de transfert (2), des cylindres de pressions (12) étant en outré prévus au-dessus des pièces à traiter.

   18. Variante du dispositif selon la revendication 17, caractéri- sé en ce que les pièces qui présentent les surfaces (8) à améliorer, sont disposées au-dessous de la bande de transfert sans fin (2), cependant que les cylindres de pression (9) et les cylindres de refroidissement (13) sont situés au-dessus du brin inférieur de la bande de transfert mobile sans fin (2).

   19. Dispositif selon les revendications 17 et 18, caractérisé par la prévision de moyens de pression souples, s'adaptant à n'importe quel profil de la surface, des sacs en caoutchouc (14) remplis d'eau par exemple, en vue de l'application de la bande de transfert (2) à des surfaces (8) iné- gales ou profilées. en annexe 1 dessin.