BE520637A

BE520637A -

Info

Publication number: BE520637A
Authority: BE
Publication date: 1900-01-01

Description


   <Desc/Clms Page number 1> 
 



  TETE D'EXTRUSION POUR CABLES A REVETEMENT MULTIPLE. 



   Dans la fabrication de fils et câbles recouverts de matière thermoplastique on utilise normalement comme matières de revêtement des matières synthétiques ou artificielles., telles que le chlorure de   polyvinyle   ou des mélanges de copolymères de chlorure de   polyvinyle   et d'acétate de polyvinylidène, ainsi que des matières à base de résines polyéthyléniques et de caoutchoucs synthétiques. Chacune de ces matières présente des caractéristiques électriques et mécaniques différentes. L'on donne la préférence   à   l'une ou à l'autre d'elles suivant l'emploi auquel le câble revêtu est destiné.

   Pour obtenir des fils ou câbles revètus, dont le revêtement permette de tenir mieux compte des exigences pour lesquelles le fil est fabriqué, on a introduit des câbles revêtus par deux ou plusieurs couches de matières synthétiques différentes. On peut ainsi satisfaire les exigences les plus disparates, par exemple en établissant la couche immédiatement adjacente au câble en matière à résistance électrique élevée, la couche extérieure étant établie en matières à résistance mécanique élevée. On peut même effectuer des revêtements à couches multiples, où une couche intérieure est établie, par exemple, en matière à rigidité diélectrique élevée, suivie par une couche à pouvoir isolant de l'électricité élevé et par des couches possédant une résistance mécanique et une résistance à l'usure et aux agents extérieurs élevées. 



   Par exemple, on peut établir des câbles à revêtement intérieur en résines   polyéthyléniques   recouvertes à l'extérieur par une couche en résines   polyamidiques.   



   Le procédé suivi jusqu'ici dans la fabrication de câbles munis de plusieurs couches de protection est le suivant: on effectue le premier revêtement à l'aide d'une tête à croisillon normale agencée sur la machine à extrusion et on enroule le fil ainsi obtenu en formant de grands écheveaux. 



  On effectue le second revêtement tout d'abord en alimentant le fil des éche- 

 <Desc/Clms Page number 2> 

 veaux obtenus précédement à une deuxième tête à croisillon, reliée à la machine à extrusion alimentant la matière constituant le second revêtement. 



  On répète l'opération autant de fois qu'il y a de revêtement du câble. 



   Le système qui vient d'être décrit présente les inconvénients suivants :   1 - Il   est relativement très coûteux, soit au point de vue des déchets qui se produisent pendant le stade initial de l'exécution des différents revêtements, soit en raison du fait qu'une présence constante de main d'oeuvre est requise pour surveiller les machines pendant les opérations successives de recouvrement; 
2 - Le centrage du conducteur par rapport au revêtement doit être ajusté pour chaque couche de revêtement; 
3 - Le conducteur déjà revêtu est réchauffé par la douille de centrage pour le revêtement successif, qui est à une température élevée, ce qui entraîne le danger d'abîmer le revêtement effectué précédemment ;

   
4 - on peut introduire des impuretés recueillies pendant déplacement du fil;
5 - pendant l'usinage, un film d'air reste adhérent à la surrace de chaque revêtement, ce qui empêche la soudure parfaite de la nouvelle couche de revêtement sur les couches précédentes. 



   Le film d'air adhérant à la surface extérieure de chaque re-   vêtement, est nuisible au point de vue électrique ; deplus, il ne permet   pas la soudure parfaite de la nouvelle couche de revêtement à la couche se trouvant   au-dessous,ce   qui entraîne une diminution de la résistance du conducteur au frottement, à l'abrasion et à la traction. Ce dernier in-   convénient.   qui est beaucoup plus grave que les précédents, nécessite une augmentation considérable de 1''épaisseur de la couche de revêtement extérieur pour compenser la diminution de résistance due à l'adhérence imparfaite des différentes couches, ce qui amène à un coût plus élevé du conducteur. 



   Cette invention vise un procédé pour la fabrication par une seule opération d'un tube à revêtement à couches multiples, et une machine pour la réalisation du procédé. 



   Le procédé et la machine suivant l'invention éliminent les inconvénients mentionnés ci-dessus. 



   Au dessin, les figures 1 et 2 montrent schématiquement le mode de distribution de la matière dans les canaux annulaires d'alimentation; 
La figure 3 est une coupe axiale de la tête à extrusion pour un câble revêtu par deux couches; 
Les figures 4. 5 et 6 montrent des éléments de la tête représentée à la figure 3. 



   Dans l'appareil suivant l'invention les revêtements successifs de matière thermoplastique sont obtenus en extrudant par une seule opération une gaine cylindrique coaxiale à l'axe du tube. La matière formant chaque gaine cylindrique est alimentée par un canal annulaire qui doit être maintenu uniformé- 
 EMI2.1 
 ment p]ein>.9 >wtte .d'oht6Yirtuà.centrage parfait du câble par rapport au revête-   ment'.   



   La disposition pour obtenir un remplissage uniforme des différents canaux annulaires est représentée schématiquement aux figures 1 et 2 et consiste en ce qu'on alimente les canaux en un nombre aussi grand que 

 <Desc/Clms Page number 3> 

 possible de points, de façon à ce que la résistance rencontrée par la matière pour atteindre les points d'alimentation du canal annulaire soit la même pour tous ces points. A l'exemple représenté à la figure 1, le canal annulaire A est alimente en huit points situés aux sommets d'un octogone régulier au moyen d'autant de canaux d'alimentation B ouvrant dans le canal A. 



   Le mode dont les canaux B sont alimentés par la presse à extrusion est repré- senté à la figure 2, laquelle montre schématiquement une section de la figure
1 développée selon le cylindre passant par les axes des canaux B d'alimenta-   tion.   La matière provenant de la presse entre dans un canal G se subdivisant en deux canaux   Ci    se subdivisant eux-mêmes en deux canaux C2. chacun desquels alimente deux canaux B. 



   Le chemin parcouru par la matière pour parvenir du canal C à l' extrémité des différents canaux B est identique pour tous les canaux B, ce qui a comme conséquence un remplissage uniforme du canal annulaire A. 



   On va décrire une tête à extrusion pour la fabrication d'un câ- ble à revêtement à deux couches, de laquelle l'on peut passer, par des modifi- cations évidentes, à la construction d'une tête pour le revêtement d'un câble pour un nombre de couches quelconqueo 
L'appareil, figure   3'   est alimenté par deux presses à extrusion, non représentées au dessin, lesquelles injectent toutes les deux la matière plastifiée et chauffée à la température d'extrusion à travers les conduits 9 et 10, et se compose de huit éléments superposés indiqués par les références 1 à 8, assemblés au moyen de boulons 11 en prise dans des trous 11a. 



   La matière provenant du conduit 9 pratiqué dans l'élément 7 parvient à un canal profile 12 ménagé en partie dans l'élément 7 et en partie dans l'élément 6. 



  Aux extrémités du canal 12 sont prévus deux canaux axiaux 13 pratiqués dans l'élément 6. 



   Les canaux 13 (figure 5) se terminent en deux canaux profilés 14, pratiqués en partie dans l'élément 6 et en partie dans l'élément   5,   à 1' extrémité desquels se trouvent les deux canaux axiaux 15 communiquant avec le canal annulaire 16. La matière provenant de la presse   A   est ainsi subdivisée au début en deux parties égales, se subdivisant elles-mêmes en deux parties égales, de manière que le canal annulaire 16 est alimenté par quatre canaux amenant la même quantité de matières. Les bouches de ces canaux sont agencées aux sommets d'un polygone régulier en vue d'effectuer un remplissage uniforme du canal annulaire 16. 



   La matière provenant du canal annulaire 16 se pose par   l'inter-   médiaire de la douille 17 sur le fil provenant de la douille 22 et de la douille de centrage 18 suivant une gaine cylindrique. La seconde matière, provenant de la presse à extrusion communiquant avec le raccord 10, suit un chemin parfaitement analogue et parvient au canal annulaire   19,   duquel elle passe par une rainure annulaire existant entre les deux éléments 3 et 4 à une douille de distribution   20,   laquelle subdivise la matière en formant une gaine cylindrique coaxiale à la gaine formée précédemment. 



   La tête d'extrusion qui vient d'être   décrite,   est maintenue à l'aide d'un système de chauffage électrique non représenté, à la température nécessaire pour l'extrusion des matières de revêtement. Si les   différen-   tes caractéristiques chimiques et physiques des matières provenant de 9 et de 10 exigeaient des températures différentes d'extrusion, on pourra maintenir à l'aide de résistances électriques distinctes, les deux parties de la machine à des températures différentes, de façon à ce que l'extrusion s'opère à la température la plus convenable pour les différentes matières thermoplastiques utilisées. 

 <Desc/Clms Page number 4> 

 



   On peut changer à volonté soit le diamètre des conducteurs soit le diamètre des revètements, simplement en rechangeant les douilles 18, 20 et 21. 



   L'épaisseur du revêtement ou, mieux, le rapport entre l'épaisseur des deux couches de revêtement, peut être modifié simplement en changeant le rapport entre les quantités de matières débitées par les deux presses à extrusion reliées à 9 et à 10. Dans ce but on prévoit sur le raccord entre ces presses et les canaux   9..   10 des dispositifs de réglage du débit des presses, non représentés au dessin. 



   La machine qui vient d'être décrite n'a été donnée qu'à titre d'exemple, pour illustrer l'extrsuion d'un fil à deux couches de revêtement. 



   Il y a lieu de remarquer en particulier que les points auxquels les canaux sont alimentés peuvent être prévus en un nombre excédant celui représenté à l'exemple, à condition qu'ils se trouvent toujours aux sommets d'un polygone régulier. 



   Le principe fondamental sur lequel se base la machine est d'alimenter chaque canal annulaire en des points différents, de manière que la résistance reconcontrée par la matière parvenant aux différents points d'alimentation soit égale. 



   Les points d'alimentation des canaux annulaires se trouvent aux sommets d'un polygone régulier. Si l'on désire suivre la disposition simple représentée, ce polygone régulier aura un nombre de côtés égal à une puissance de deux (quatre dans le cas représenté). Les éléments requis par la presse pour la distribution sont égaux, dans ce cas, à l'exposant de la dite puissance (deux au cas particulier représenté). 



   REVENDICATIONS. 



   1 - Procédé pour la fabrication de câbles revêtus par un revêtement comportant plusieurs couches de matières thermoplastiques de nature   différente,,   caractérisé par les extrusions successives, dans la même tête sur laquelle le câble est fait avancer, de matières thermoplastiques de nature différente formant des gaines coaxiales au tube à revêtir, les matières successives étant injectées séparément dans la tète d'extrusion pour former des gaines coaxiales superposées l'une à l'autre.

Claims

2 - Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rapport entre l'épaisseur d'une quelconque des couches de revêtement et 1' épaisseur totale de revêtements peut être modifié simplement en changeant la quantité de la matière débitée par la presse qui fournit la matière formant la gaine considérée par rapport aux matières débitées par les autres presses.

3 - Machine pour la fabrication d'un fil isolé avec un revêtement à couches multiples de matière thermoplastique selon le procédé des revendications 1 et 2, caractérisée par un trou axial par lequel le fil est alimenté et par une succession de canaux annulaires coaxiaux audit trou et situés en des plans perpendiculaires audit trou avec lequel ils communiquent par une douille annulaire, chacun des canaux annulaires étant alimenté par une presse à extrusion différente à l'aide de répartition permettant un remplissage uniforme des canaux annulaires, pour éviter tout déplacement axial du câble 4.

- Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que les canaux annulaires sont alimentés par des presses à extrusion au moyen d'un système de canaux distributeurs débouchant dans les canaux annulaires en des points situés sur les sommets d'un polygone régulier. <Desc/Clms Page number 5>

5 - Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que la température aux différentes sections de la machine est réglée d'après la nature de la matière thermoplastique dont on opère l'extrusion dans la dite section.

6 - Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que les presses d'extrusion alimentant la tête d'extrusion sont munies de moyens permettant de faire varier la quantité de matière débitée par chaque presse en vue de changer le rapport entre l'épaisseur des différentes couches constituant le revêtement du fil.

7 - Machine selon la revendication 3, caractérisée en ce que la tète à extrusion comporte des éléments coaxiaux superposés, sur les surfaces desquels sont agencés les canaux de distribution, chaque canal de distribution comportant deux surfaces en face l'une de l'autre, le passage entre un canal de distribution et le canal successif s'effectuant par des canaux axiaux traversant les dites surfaces.

8 - Machine selon la revendication 7. caractérisée en ce que les canaux provenant de chaque presse se subdivisent, avant de parvenir à la chambre annulaire, en un nombre de canaux de distribution égaux à une puissance de deux et que le nombre des éléments nécessaires pour la distribution de la matière provenant d'une presse est égal à l'exposant de la dite puissance de deux.

9 - Machine selon la revendication 3. caractérisée en ce que la résistance au passage rencontrée par la matière thermoplastique dans les canaux de distribution alimentant le canal annulaire est égale pour tous les canaux de distribution.