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COMPOSITIONS DE REVETEMENT ET LEUR PREPARATIONo
La présente invention est relative à des compositions de revêtement et à des procédés pour la préparation de telles compositions. Plus particulièrement, l'invention concerne des compositions, dans lesquelles la matière de revêtement est dispersée dans un milieu liquide relativement non miscible, comme expliqué plus loin, à la composition de revêtement.
On sait que des limitations définies sont imposées à l'applica- tion des agents de revêtement habituels à divers types de surfaces. Ainsi, les laques, teintures et émaux ordinaires doivent être dilués ou ajoutés jusqu'à présenter la viscosité convenable pour leur étalement et, en vue d'obtenir une surface satisfaisante, une seule couche d'une telle laque, peinture ou émail, même si elle est appliquée sur une surface non poreuse bien préparée, doit présenter une épaisseur limitée. Si une couche trop épaisse est appliquée, la matière est à même de s'affaisser, de couler, de se rider, de se fendiller ou même de se cloquer.
Les laques, teintures et émaux habituels sont également sujets à des limitations définies à d'autres égards. Lorsqu'elles sont appliquées de la manière usuelle, ces matières ne produisent'que des surfaces rela- tivement lisses et de texture uniforme. Si une texture particulière, telle qu'un fini grenu, est nécessaire, il faut exécuter un traitement séparé, par exemple par application d'une éponge, d'un rouleau ou d'un autre ustensile sur la surface revêtue, dès après l'application du revêtement.
Des limitations définies ont également été imposées dans la composition de matières de revêtement pouvant être employée, dans le contrôle de la porosité de la pellicule de revêtement appliquée et dans les effets de teinte pouvant être obtenus par une simple application de la matière de revêtement. Des essais ont été faits pour appliquer simultanément deux ma-
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tières de revêtement différemment colorées à une surface, mais, dans ce cas, les matières de revêtement différemment colorées ont dû être traitées séparément et appliquées ou projetées à l'aide d'un équipement spécial. Même dans ces circonstances, le revêtement terminé révèle des signes de mélange des différentes couleurs et ces procédés se sont avérés compliqués et difficiles à mettre en oeuvre.
De nombreux efforts ont été faits pour produire des matières de revêtement pouvant être appliquées à des surfaces poreuses ou humides et on a essayé d'utiliser,à cette fin, des émulsions de laques dans de l'eau.
Ces efforts ont porté sur la préparation d'émulsions stables comportant ordinairement un agent émulsifiant ainsi qu'une matière stabilisante d'un certain type. Toutefois, afin d'obtenir une émulsion stable, il était essentiel que la matière composant la phase dispersée soit formée de particules de dimensions aussi faibles que possible; ordinairement, toutes les particules devaient avoir un diamètre de moins de 2 microns, c'est-à-dire qu'elles devaient être suffisamment petites pour être affectées par le mouvement brownien. Divers moyens ont été essayés, pour produire d'aussi petites particules de matière dispersée. Des appareils mécaniques tels que moulins à colloïdes, homogénéiseurs, viscoliseurs, etc..,ont été employés pour produire une division aussi fine de la phase dispersée.
On a également proposé de rendre les deux phases de l'émulsion assez visqueuses, afin d'améliorer la stabilité de l'émulsion et divers agents de stabilisation ont été ajoutés à la phase aqueuse ou dispersante dans ce but. En plus d'agents émulsifiants, divers autres produits chimiques ont également été ajoutés à une phase ou à l'autre, en vue de réduire la tension superficielle et de contribuer ou de permettre ainsi la production de particu- les dispersées finement divisées.
Ces émulsions n'ont cependant pas été particulièrement satisfaisantes pour un usage général et n'ont pas résolu nombre de problèmes ou de limitations inhérents à l'emploi des laques, peintures et émaux plus courants.
La présente invention a notamment pour objet de surmonter ou de réduire grandement ces limitations, ainsi que d'autres limitations des matières de revêtement, en utilisant des procédés entièrement nouveaux et distincte de préparation et d'application de ces matières de revêtement.
L'invention a encore pour objet des compositions de revêtement pouvant être appliquées en une seule couche aussi bien à des surfaces poreuses qu'à des surfaces non poreuses et aussi bien à des surfaces humides qu'à des surfaces sèches, de manière à former des pellicules adhérentes, dures, solides et ne s'écaillant pas de la matière de revêtement, dont l'épaisseur, la texture, le pouvoir couvrant et la porosité peuvent être modifiés à volonté dans des limites extraordinairement larges.
Un autre objet important de l'invention est la production de compositions de revétexent, contenant des particules ou globules distinctes de deux ou plus de deux matières de revêtement de couleurs ou teintes différentes et pouvant être appliquées à divers types de surfaces, de manière à produire, par une seule application de la composition, des finis et effets uniques, notamment des effets multicolores, dans lesquels les différentes couleurs ou teintes des particules restent visibles après le durcissement de la pellicule de revêtement.
L'invention a encore pour objet la production d'une dispersion d'une matière de revêtement complète, telle qu'une peinture, une laque ou un émail, sous la forme de particules ou de globules relativement gros et de dimensions contrôlées dans un milieu aqueux, la majorité des particules dispersées ayant des dimensions supérieures à environ 50 microns et présentant, dans certains cas, des dimensions suffisantes pour apparaître dans la dispersion et, après application, sous forme de particules séparées visibles à l'oeil nu.
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Un autre objet de l'invention est la production d'une composi- tion unique contenant des particules dispersées distinctes de matière de revêtement de couleurs ou teintes identiques ou différentes, qui peut être appliquéeen une seule opération d'enduisage d'une manière conventionnelle, de façon à produire des revêtements d'aspect uniforme sur des surfaces lis- ses, rugueuses et même dissemblables.
Les objets précités, ainsi que d'autres objets et avantages de la présente invention ressortiront de la description suivante et apparaî- tront clairement aux spécialistes.
On a constaté que de nombreux résultats et effets nouveaux et inattendus peuvent être obtenus par une simple application d'une composition de revêtement consistant essentiellement en une dispersion de particules relativement grosses d'une ou plusieurs matières de revêtement, dans un milieu dispersant aqueux. La matière de revêtement est, de préférence, une matière de revêtement complète en elle-même, telle qu'une laque, un émail, une teinture, un vernis ou un produit analogue du type habituel ou spécia- lement préparé. Le milieu dispersant aqueux n'est, de préférence, pas par- ticulièrement visqueux, mais contient une quantité juste suffisante d'un agent de stabilisation pour maintenir les particules dispersées de la ma- tière de revêtement, sous forme de particules séparées, sans coalescence appréciable.
Par l'expression "particules relativement grosses" de matière de revêtement dispersée , on entend des particules, dont la majorité a des dimensions d'au moins 50 microns, étant entendu que toutes les particules n'auront pas nécessairement les mêmes dimensions, mais que certains pourront avoir des dimensions de moins de 50 microns, tandis que d'autres pourront présenter des dimensions pouvant même excéder 2500 microns. En d'autres termes, les dimensions prédominantes des particules dispersées, c'est- à-dire les dimensions particulaires se présentant le plus fréquemment dans les dispersions, doivent être supérieures à 50 microns et, afin d'obtenir une texture spéciale et des effets multicolores, une proportion substantielle des particules dispersées doit avoir des dimensions supérieures à 100 microns.
Les dispersions en question ne sont pas nécessairement des suspensions uniformes, à moins que les densités des phases dispersée et dispersante soient sensiblement les mêmes. En fait, lorsqu'on laisse la dispersion au repos pendant un certain temps, des couches séparées du milieu dispersant aqueux et des particules dispersées de matière de revêtement peuvent se former. Les dispersions sont satisfaisantes, si les particules dispersées ne subissent pas de coalescence, lorsqu'on les laisse au repos, et reforment une suspension uniforme, lorsqu'on les secoue ou agite modé- rément.
Une particularité importante de la présente invention est la préparation de telles dispersions avec deux ou plus de deux matières de revêtement différentes ou différemment colorées, en suspension dans le même milieu aqueux. Dans ces dispersions multiples, il est très important d'utiliser un agent de stabilisation ou une proportion d'agent de stabilisation, capable d'empêcher une coalescence ou un mélange substantiel des particules dispersées. Ainsi, ces dispersions peuvent contenir des émaux, des laques, des peintures différemment colorées ou même des combinaisons de ces diverses matières de revêtement de couleurs identiques ou différentes.
Ces dispersions, simples ou multiples, peuvent être appliquées par une seule opération, en utilisant, de préférence, un pistolet de pulvérisation ordinaire (bien qu'on puisse également les appliquer par enduisage à la brosse, trempage et analogue), de manière à produire des couches de revêtement de texture, caractère et aspect uniques. Ainsi, une telle dispersion multicolore de matières de revêtement différemment colorées peut être appliquée à l'aide de l'appareillage de pulvérisation habituel, de manière à produire, en une seule opération, une pellicule de revêtement durcie, contenant les particules différemment colorées séparées l'une de l'autre et dont les couleurs différentes sont aisément visibles avec
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un verre faiblement grossissant ou à l'oeil nu.
De nombreux effets et résultats nouveaux et souhaitables peuvent être obtenus avec des dispersions préparées suivant l'invention. Il est possible de produire des particules de matière de revêtement en dispersion ou en suspension de diverses formes, notamment de forme sphérique, sous forme de larmes, sous forme de filaments ou sous d'autres formes irrégulières, ces particules conservant leur forme, lors de leur application et procurant ainsi un revêtement fini sur une surface présentant une texture et un aspect quelconques.
Non seulement, on peut, en une seule opération, obtenir des surfaces revêtues présentant un aspect moucheté ou multicolore, mais des textures spéciales en une seule couleur ou en plusieurs couleurs, telles que des finis grenus ou martelés, peuvent être obtenues simplement en projetant une dispersion de composition convenable sur la surface à revêtir. en outre, des couches de revêtement présentant divers degrés de porosité peuvent être obtenues, ces couches formant des pellicules dont la porosité est microscopique jusqu'à des pellicules dispersées dans une mesure suffisante pour laisser apparaître la couche de fond ou le fond. Ces revêtements de porosité contrôlée conviennent particulièrement pour être ap- pliqués à des surfaces de tissus, cuir, papier, chapeaux de paille et matériaux acoustiques utilisés sur plafonds ou murs.
La présente invention permet aussi l'application, en une seule opération, de revêtements beaucoup plus épais que ceux qu'il a été possi- ble d'obtenir jusqu'à présent, en bénéficiant du plus grand pouvoir couvrant et des autres avantages liés à ces revêtements plus épais. Ainsi, une seule application, par projection, d'une laque ordinaire produit, dans les meilleures conditions, une pellicule d'une épaisseur d'environ 2 millièmes de pouce. Pour obtenir des pellicules plus épaisses, des couches supplémentaires doivent être appliquées. Suivant la présente inven- tion, des pellicules de laque ayant une épaisseur de 5 millièmes de pouce peuvent aisément être produites en une seule opération.
De même, il est possible, selon la présente invention, de former des pellicules de revêtement mixtes, c'est-à-dire d'obtenir, en une seule opération, une pellicule de revêtement hétérogène formée d'un mélange de diverses matières de revêtement, qui ne sont ordinairement pas compatibles l'une avec l'autre.
Maints autres avantages peuvent aussi être réalisés avec les compositions de revêtement préparées suivant l'invention.Parmi ces avantages, on peut citer la possibilité de contrôler le lustre des couches, sans qu'il soit nécessaire d'utiliser les habituels agents à amatir; l'application de pellicules de revêtement ne coulant pas à des surfaces (telles que des surfaces d'asphalte) qui seraient ordinairement attaquées par les solvants présents dans la matière de revêtement; l'application de pellicules non pénétrantes à des surfaces poreuses ; la possibilité de projeter une proportion élevée de matières solides à poids moléculaire élevé, telles que des polymères de styrène ayant un poids moléculaire atteignant 50.000, sans formation de fissures;
l'application de revêtements à des surfaces adjacentes constituées de matières dissemblables, sans que les surfaces dissemblables apparaissent à travers le revêtement fini; l'application de matières de revêtement à des surfaces humides; la dissimulation des défauts de surface; l'adaptation plus aisée des couleurs, etc...
Les revêtements épais, préparés et appliqués conformément à l'invention conviennent particulièrement pour être employés sur des surfaces ruguersee et poreuses. Ces matières peuvent être appliquées à des surfaces de carter, feutre et matières analogues rugueuses, la tendance de la filasse, des poils ou des fibres à apparaître ou à se redresser après le durcissement du revêtement étant faible. La matière de revêtement a, dans ce cas, plus tendance à couvrir des surfaces rugueuses et à produire un fini plus lisse ou au moins l'aspect d'un fini plus lisse qu'à accentuer la rugosité de la surface revêtue.
De même, ces matières de revêtement et particulièrement une composition ajustée pour fournir un revêtement multicolore assez épais peuvent être appliquées à des surfaces juxtaposées possédant des pro-
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priétés absorbantes différentes, sans que les différences présentées par les surfaces en question apparaissent aisément à l'oeil, après l'applica- tion du revêtements Comme exemples de telles surfaces, on peut citer celles de plaques de plâtre ou de carton avec des rubans ou bandes en papier pla- cés à la jonction des feuilles, pour cacher les fissures, ainsi que celles de pièces en bois rugueuses, dans lesquelles l'extrémité d'un panneau est, par exemple, adjacente à une surface lisse d'un autre panneau.
MATIERES DE RENIEMENT
Comme mentionné précédemment, diverses matières de revêtement, telles que vernis, teintures, émaux, laques habituels ou spécialement pré- parés, clairs ou colorés, etc... peuvent être dispersés sous forme de par- ticules ou de globules de matière de revêtement dispersée dans le milieu dispersant aqueux. Ces matières de revêtement comportent, de préférence, tous les constituants nécessaires d'une matière de revêtement, tels que agent donnant de la résistance, matière colorante et un ou plusieurs sol- vants organiques, d'autres agents, tels que siccatifs, durcisseurs, plas- tifiants, etc..., étant également ajoutés, si on le désire ou si cela est nécessaire.
En général, il est souhaitable d'employer des matières de re- vêtement, qui ne contiennent pas une proportion trop élevée de matières solides solubles dans l'eau et qui ne contiennent pas une proportion trop élevée de solvants miscibles à l'eau. En d'autres termes, la matière de revêtement doit, dans son ensemble, être relativement non miscible au mi- lieu aqueux, dans lequel elle est dispersée. Une certaine quantité de la matière de revêtement peut, toutefois, être soluble dans le milieu dispersant, sans détruire la dispersion ou ses propriétés désirables, comme composition de revêtement. Ainsi, dans certains cas, des laques peuvent être dispersées dans un milieu aqueux, même si une proportion allant jusqu'à 25 % des solvants de la laque est soluble dans l'eau.
Toutefois, la présence de solvants solubles dans l'eau ou d'autres substances solubles dans l'eau dans la matière de revêtement tend à réduire les dimensions des globules ou particules de la phase dispersée, après formation de la dispersion. Si un pourcentage assez élevé de la matière de revêtement est soluble dans l'eau, cette matière soluble peut ne pas se dissoudre immédiatement lors de la formation de la dispersion, mais peut se séparer des globules dispersés de la matière de revêtement après quelques jours. En conséquence, si la matière de revêtement contient une proportion assez élevée de matière soluble dans l'eau, il faut tenir compte, au moment de la formation de la dispersion, d'une réduction des dimensions des particules dispersées de la matière de revêtement, lorsqu'on la laisse au repos.
Comme exemples de matières de revêtement pouvant être utilisées dans la préparation de compositions de revêtement suivant l'invention, on peut citer les laques à la nitrocellulose,à l'acétate de cellulose et à l'éthylcellulose, divers émaux à base de résines synthétiques et naturelles, les peintures à l'huile préparées avec de l'huile de lin ou d'autres huiles siccatives, des solutions de résines synthétiques polymérisées, telles que les résines polyvinyliques, les polystyrènes, les résines polyacryliques, les résines urée-formaldéhyde, ainsi que les émulsions du type eau-dans-huile de laques, émaux, peintures, etc...
On a constaté qu'on peut avantageusement faire usage dans les compositions suivant l'invention de matières de revêtement, dont la viscosité ou la consistance est beaucoup plus élevée que si les matières de revêtement devaient être appliquées directement de la manière usuelle. La raison de cette constatation est que le milieu dispersant aqueux agit comme diluant et que sa viscosité détermine, dans une grande mesure, la viscosité des compositions, lorsqu'elles sont appliquées. Les matières de revêtement elles-mêmes sont brisées en particules ou globules mis en suspension dans ce diluant et peuvent, dès lors, être plus visqueuses en ellesmêmes que ce ne pourrait être le cas, si on devait se servir des solvants
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de la matière de revêtement comme milieu diluant.
La viscosité de la ma- tière de revêtement dispersée constitue également un facteur déterminant les dimensions et la forme des particules dispersées dans la composition, lors de son application. Ainsi, les globules de matières de revêtement plus visqueuses ne prennent pas nécessairement une forme sphérique, lorsqu'elles sont en suspension, mais peuvent, par des moyens appropriés, etre amenées à prendre la forme de filaments,une forme ovale allongée, la forme de lar- mes ou d'autres formes irrégulières. Au surplus, avec des matières de re- vêtement plus visqueuses, les particules dispersées ont une plus grande ten- dance à garder leur forme physique, après avoir été appliquées sous forme d'un. revêtement sur une surface, et à durcir sans changer sensiblement de forme.
Ceci permet de produire des textures, des finis et des motifs inha- bituels. Quant à l'épaisseur de la pellicule de revêtement appliquée, sous sa forme durcie, elle peut également être modifiée en faisant varier le type et la viscosité de la matière de revêtement mise en suspension dans le milieu aqueux. En général, des matières de revêtement plus visqueuses à teneur relativement élevée en matières solides donnent des revêtements plus épais et une pénétration moindre dans les surfaces poreuses, toutes autres conditions étant égales.
Comme exemples de surfaces pouvant être revêtues de manière satisfaisante, en une seule couche, à l'aide des dis- persions suivant l'invention, on peut citer les surfaces fortement poreu- ses de panneaux ou cartons composites, panneaux muraux, bois tendre non surface, feutre, tissus, papier et même surfaces imprégnées d'asphalte ou de goudron.
Les matières de revêtement, qui conviennent le mieux pour être appliquées sous la forme de dispersions suivant l'invention, sont celles qui sont plus visqueuses que les laques ou émaux courants. En fait, des matières de revêtement relativement fines peuvent être dispersées le plus avantageusement, si on leur confère une fausse consistance d'une manière quelconque, par exemple par l'incorporation d'eau, de façon à produire une émulsion du type eau-dans-huile. Des matières de revêtement ainsi trai- tées sont améliorées., en vue de la production des dispersions suivant l'in- vention, bien que cette augmentation factice de la viscosité ne donne pas un revêtement plus épais, lorsque la dispersion de matières de revêtement ainsi traitées est appliquée à une surface.
La texture de la couche appliquée et durcie est également affec- tée par la vitesse de séchage de la matière de revêtement. Une matière de revêtement à séchage rapide produit généralement une texture plus rugueuse qu'une matière de revêtement à séchage lent.
MILIEU DE DISPERSION
Les milieux de dispersion préférés sont aqueux et peuvent être obtenus avec de l'eau du robinet. L'eau distillée convient évidemment aus- si, bien que l'emploi d'une telle eau ne soit pas nécessaire. En d'autres mots, les dispersion? préparées conformément à la présente invention ne sont pas, contrairement aux énulsions laque-dans-eau, affectées dans une mesure appréciable par de petites quantités d'électrolyte dissoutes dans le milieu dispersant.
Le milieu de dispersion aqueux agit comme diluant et ne doit, par conséquent, pas être trop visqueux, si la dispersion doit être appliquée à la brosse ou par projection. Si les deux phases sont trop visqueuses pen- dant la préparation de la dispersion, le produit affecte plutôt la forme d'une émulsien, dans laquelle les particules dispersées sont trop petites, à moins que la vitesse et la durée d'agitation soient grandement réduites.
Dans ces cas, il peut aussi être nécessaire d'utiliser une plus forte pro- portion du milieu aqueux que celle que l'on désire employer, afin de for- mer une dispersion, dans laquelle la matière de revêtement est dispersée dans le milieu aqueux, plutôt qu'une dispersion, dans laquelle le milieu aqueux est dispersé dans la matière de revêtement. Dans certains cas (pas dans tous les cas), il peut être souhaitable dajouter à l'eau, en plus
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de l'agent de stabilisation, une ou plusieurs autres matières, afin d'a- juster le pH du milieu de dispersion, ce qui influence la dimension des particules dispersées, ou de diminuer la tension interfaciale du milieu de dispersion aqueux, ce qui rend également les particules dispersées,plus petites.
Diverses autres matières peuvent être dissoutes ou mises en sus- pension dans le milieu aqueux, notamment des colorants, des mouillants, des pigments, des agents imperméabilisants, des agents abaissant le point de congélation, etc... Toutefois l'addition de tels agents solubles doit se faire avec précaution, afin d éviter la production de particules disper- sées de trop faibles dimensions et afin de ne pas détruire l'effet de l'a- gent de stabilisation.
AGENT DE STABILISATION
Un agent de stabilisation doit être ajouté au milieu de disper- sion aqueux, de façon à permettre la formation de particules dispersées de la matière de revêtement et d'empêcher que ces particules ne s'agglomèrent l'une avec l'autre ou ne subissent une coalescence. Ces agents de stabili- sation peuvent être organiques ou inorganiques et constituent, de préféren- ce, des matières colloïdales plus ou moins solubles dans l'eau, bien qu'on ait constaté que, dans certaines conditions, des substances très finement divisées et relativement insolubles puissent aussi être utilisées.
Bien qu'on ne désire pas se lier à une théorie quelconque, on suppose que l'agent de stabilisation présent dans les dispersions suivant l'invention forme des pellicules autour des particules dispersées, ces pellicules se présentant comme de minces couches et empêchant la coalescen- ce des particules dispersées. De nombreuses matières, connues comme colloï- des protecteurs, et d'autres matières colloïdales, notamment des colloï- des inorganiques, peuvent être utilisées à cette fin, bien que des agents de stabilisation, qui conviennent pour disperser une matière de revêtement, puissent ne pas être particulièrement satisfaisants pour disperser une au- tre matière de revêtement.
De même, un agent de stabilisation utilisé en proportion relativement faible avec une matière de revêtement peut devoir être employé en proportion quelque peu plus élevée pour obtenir une disper- sion appropriée d'une autre matière de revêtement.
Le choix de l'agent de stabilisation particulier et la quantité de cet agent à employer dépendent dans une large mesure de la nature des solvants incorporés à la matière de revêtement ou aux matières à disperser.
Ainsi, avec la plupart des laques nitrocellulosiques et autres matières de revêtement contenant le même type de solvants, tels que des mélanges d'al- cools, d'éthers (ou esters) et d'hydrocarbures, les agents de stabilisation suivants se sont avérés les meilleurs dans les proportions indiquées, le pourcentage indiqué en regard de chaque agent de stabilisation étant la concentration en poids de la solution aqueuse de l'agent de stabilisation.
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<tb>
<tb>
Pourcentages
<tb> Méthylcellulose <SEP> (15 <SEP> centipoises) <SEP> 0,3 <SEP> à <SEP> 2%
<tb> Ethylcellulose <SEP> (faible <SEP> viscosité, <SEP> soluble
<tb> dans <SEP> l'eau) <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 3%
<tb> Alcool <SEP> polyvinylique <SEP> (viscosité <SEP> moyenne) <SEP> 0,3 <SEP> à <SEP> 2%
<tb> Caséine <SEP> (précipitée <SEP> à <SEP> l'acide) <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 2%
<tb> Gomme <SEP> adragante <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 1%
<tb> Gomme <SEP> de <SEP> caroube <SEP> 0,3 <SEP> à <SEP> 1%
<tb> Phtalate-acétate <SEP> de <SEP> cellulose <SEP> 0,3 <SEP> à <SEP> 3%
<tb>
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D'un autre côté, pour disperser des émaux synthétiques et des peintures à l'huile, qui contiennent ordinairement des hydrocarbures aromatiques et aliphatiques connue solvants,
les agents de stabilisation suivants se sont avérés les meilleurs et sont, de préférence, employés dans les proportions pondérales indiquées pour chaque agent.
EMI8.1
<tb>
<tb>
Pourcentages
<tb> Alcool <SEP> polyvinylique <SEP> (viscosité <SEP> moyenne) <SEP> 0,5 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> % <SEP>
<tb> Extrait <SEP> de <SEP> graines <SEP> de <SEP> coings <SEP> 0,3 <SEP> à <SEP> 1,5 <SEP> % <SEP>
<tb> Ethylcellulose <SEP> (faible <SEP> viscosité, <SEP> soluble
<tb> dans <SEP> l'eau) <SEP> 1 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> %
<tb> Phtalate-acétate <SEP> de <SEP> cellulose <SEP> 1 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> % <SEP>
<tb> Bentonite <SEP> 1 <SEP> à <SEP> 10%
<tb> Méthylcellulose <SEP> (15 <SEP> centipoises) <SEP> 1 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> %
<tb> Maléate <SEP> ammonique <SEP> de <SEP> polystyrène <SEP> 1 <SEP> à <SEP> 5 <SEP> % <SEP>
<tb>
D'autres agents de stabilisation, qui peuvent être utilisés avec certaines matières de revêtement, sont, en plus des agents mentionnés précédemment, des sels de méthylcellulose,
tels que la matière vendue commercialement sous la dénomination commerciale CMC (carboxyméthylcellulose), l'hydroxyéthylcellulose, acide polyméthacrylique, gomme arabique, gomme de cibara,gomme de karaya, gélatine,alginate de sodium, albumines, pectine, amidons, urée, formaldéhyde hydrosoluble, terre à foulons, talc, sulfate de baryum, carbonate de calcium, sulfate de calcium, carbonate de magnésium et terre à diatomées. Tous les sels mentionnés en dernier lieu sont relativement insolubles dans l'eau et ne sont pas aussi satisfaisants pour la plupart des matières de revêtement que les matières solubles, étant donné que des quantités plus importantes, allant jusqu'à environ 25 %, de ces matières doivent être employées dans le milieu aqueux pour obtenir de bons résultats.
Au surplus, les matières doivent être aussi finement divi- sées que possible.
Compte non tenu des sels insolubles, il est clair que les agents de stabilisation précités englobent non seulement les dérivés cellulosiques, mais également des gommes, protéines, hydrates de carbone et matières synthétiques hydrosolubles dans le domaine organique, ainsi que des matières colloïdales dans le domaine inorganique. En général, ces agents doivent étre employés à une concentration variant de 0,1 à 10 %, dans le milieu aqueux, bien que, dans des cas spéciaux, notamment dans le cas où l'on fait usage d'agents présentant une moindre viscosité, des quantités supérieures à 10 % puissent être employées. Comme le constateront les spécialistes, la meilleure proportion variera selon les agents de stabilisation employés et les diverses matières de revêtement à disperser.
D'autres matières, que l'on suppose utilisables comme agents de stabilisation pour la préparation des dispersions suivant l'invention, sont les polymères organiques synthétiques à poids moléculaire élevé, qui sont solubles dans l'eau ou peuvent être réduits en une poudre très fine de particules à dimensions colloïdales.
Les essais simples suivants peuvent être utilisés pour déterminer rapidement et aisément si une matière donnée constitue' un agent de stabi- lisation Satisfaisant pour les besoins de la présente invention.
0,4 gr de la substance à essayer sont dissous dans 40 cc d'eau distillée et la solution obtenue est versée dans un flacon ou un récipient en verre d'une capacité de 4 onces 20 cc d'une laque visqueuse ou d'un autre type de matière de revêtement à essayer sont versés lentement dans la solution contenue dans le flacon en question et le mélange est agité avec une spatule ou un ustensile analogue pendant environ 5 minutes, de manière à diviser la matière de revêtement en particules, dont la plupart
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ont des dimensions inférieures à 1/8è de pouce. Le flacon est alors bouché et laissé au repos pendant 8 heures.
Si, à la fin de cette période, aucune coalescence des particules de la matière de revêtement n'apparaît claire- ment à l'oeil nu,la substance essayée convient comme agent de stabilisa- tion.
Lors de l'exécution de l'essai précédent, il faut se rappeler que, bien que certaines substances soient efficaces comme agents de stabilisa- tion, lorsqu'on n'en dissout que 0,5 % ou moins en poids dans l'eau, d'au- tres substances doivent être dissoutes en plus grandes quantités dans l'eau pour être efficaces. En conséquence, dans cet essai, si une substance ne donne que partiellement satisfaction, il peut être souhaitable de répéter cet essai, en dissolvant de plus grandes quantités de la substance, dans les 40 cc d'eau distillée.
Il est également souhaitable de s'assurer que la substance soit dissoute aussi bien que possible dans l'eau, avant que la dispersion soit formée et, à cette fin, il peut être nécessaire d'éle- ver légèrement la température de l'eau, lors de la préparation de la solu- tion, ou d'ajouter une ou deux gouttes d'hydroxyde ammonique ou d'un autre réactif, si une telle addition est nécessaire pour former une solution.
Il est également à noter que si l'essai susdécrit est exécuté avec une substance finement divisée et relativement insoluble, il faut employer de plus grandes quantités de la substance, notamment 5 à 10 gr de la substance dans les 40 ce d'eau, et agiter pendant environ 10 minutes.
PROCEDE DE PREPARATION DE DISPERSIONS
Les dispersions suivant l'invention peuvent être très aisément préparées en utilisant l'appareillage simple et peu coûteux, dont on dispose dans la plupart des usines de peinture. Ainsi, un simple réservoir ou récipient mélangeur ou une cuve équipé d'un agitateur approprié, tel qu'un agitateur du type à hélice rotative à deux pales, convient entièrement pour la préparation des compositions suivant l'invention. Des appareils spéciaux, tels que broyeurs, moulins à colloïdes, viscoliseurs, homogénéiseurs et analogues, ne sont pas nécessaires et leur emploi doit, en fait, être évité, lors de la préparation de's dispersions.
Le milieu aqueux est d'abord préparé dans la cuve, en dissolvant la quantité voulue de l'agent de stabilisation choisi pour la matière de revêtement à disperser. La solution peut être préparée à partir d'eau du robinet ou d'eau distillée, comme on le désire. Dans le cas où on fait usage d'agents de stabilisation, tels que la caséine ou d'autres matières colloïdales qui ne se dissolvent qu'avec une certaine difficulté, il peut être nécessaire de réchauffer le contenu de la cuve ou d'ajouter les matières solubles dans l'eau, de manière à contribuer à la dissolution de l'agent de stabilisation, afin d'obtenir une solution aqueuse satisfaisan- te de l'agent de stabilisation.
Lorsqu'une telle solution a été préparée, la matière de revêtement, constituée par une laque, une peinture, un émail, un vernis ou une matière analogue, est versée lentement dans le milieu aqueux, tandis que l'agitateur est actionné à une vitesse suffisante pour diviser la matière de revêtement en particules de dimensions voulues. La durée et la vitesse d'agitation peuvent varier considérablement, bien qu'ordinairement une agitation vigoureuse ou violente ne soit ni nécessaire, ni souhaitable, car elle tend à produire des particules dispersées de dimensions trop faibles.
Lors de la préparation de dispersions multiples, telles que des dispersions de deux ou plus de deux matières de revêtement différemment colorées dans un même milieu aqueux, les différentes matières de revêtement peuvent être dispersées séparément dans leur propre milieu aqueux par le procédé décrit plus haut, après quoi les deux dispersions peuvent être versées dans le même réservoir ou la même cuve et mélangées en agitant pendant une période plus courte que celle nécessaire lors de la préparation des dispersions. On peut aussi, par le même procédé, préparer des mélanges de trois ou plus de trois matières de revêtement.
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Il est également possible de préparer de telles dispersions multiples dans un seul réservoir ou cuve, en dispersant d'abord vigoureusement une matière de revêtement, puis en ajoutant graduellement la seconde matière de revêtement en continuant à agiter jusqu'à ce qu'elle soit entièrement dispersée. Ce processus peut être poursuivi par additions successives d'un certain nombre de matières de revêtement, en veillant à ce que ces matières ne soient pas ajoutées simultanément au milieu aqueux et qu'une quantité suffisante du milieu aqueux soit utilisée pour assurer la dispersion de toutes les matières de revêtement dans le milieu aqueux.
Dans la plupart des cas, on préfère préparer les dispersions multiples, en formant d'abord des dispersions séparées des différentes matières de revêtement, puis en mélangeant ces dispersions séparées l'une à l'autre. Grâce à ce procédé, il est possible d'obtenir un meilleur contrôle des dimensions des particules dispersées de chaque matière de revêtement, car si diverses matières de revêtement sont ajoutées successivement à un même milieu, une agitation poursuivie pendant l'addition de la dernière matière de revêtement a pour effet de continuer à réduire les dimensions des particules dispersées ajoutées précédemment.
Une particularité très importante de l'invention réside dans le fait que les dimensions et formes des particules de la matière de revêtement peuvent être contrôlées. En premier lieu, la nature de l'agent de sta- bilisation choisi, la quantité d'agent de stabilisation utilisée, c'est-àdire la concentration de l'agent de stabilisation dans le milieu de dispersion aqueux., la viscosité de la matière de revêtement employées et la présence de substances, telles que des agents mouillants, qui réduisent la tension interfaciale du milieu aqueux, et la présence de solvants volatils dans les matières de revêtement ont toutes un effet sur les dimensions et la forme des particules de la matière de revêtement dispersée.
Ainsi, toutes autres conditions étant égales, une vitesse plus élevée d'agitation produira de plus petites particules de matière de revêtement dispersée dans la composition finale. De même, une augmentation de la concentration de l'agent de stabilisation dissous dans le milieu aqueux a ordinairement pour effet de réduire les dimensions des particules dispersées. La présence d'agents mouillants ou analogues, soit ajoutés à la solution aqueuse, soit dissous dans celle-ci à partir des particules de matière de revêtement dispersée, a similairement pour effet de réduire les dimensions des particules dispersées.
La forme des particules est affectée principalement par la viscosité de la matière de revêtement dispersée et par le type et la quantité d'agent de stabilisation employé dans le milieu de dispersion.
L'effet de ces divers facteurs est bien illustré par le tableau suivant, montrant les résultats obtenus en faisant varier le type et la quantité d'agent de stabilisation ainsi que la vitesse d'agitation. Tous ces essais ont àté effectués avec une dispersion multicolore d'une laque blanche et d'une laque rouge, présentant les compositions indiquées dans les exemples 1 et II. La dispersion avait une viscosité de 20 minutes, mesurée sur une cuvette de viscosité Zahn == 3. La viscosité des laques utilisées dans l'essai n 6 a été réduite à 5 minutes, par l'addition de méthylisobutyl-cétone. Dans chaque cas, les dispersions des laques séparées ont été préparées par le procédé général de l'exemple I et des parties égales des dispersions ont été mélangées l'une à l'autre.
Les dimensions par- ticulaires données sont les dimensions prédominantes ou les plus fréquentes apparaissant dans le revêtement durci après application de la dispersion à une surface.
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Essais de contrôle des dimensions et formes des particules
EMI11.1
------------OEà--<0- ----------------------------------------- -
EMI11.2
<tb>
<tb> Essai <SEP> n <SEP> Agent <SEP> de <SEP> stabilisation <SEP> . <SEP> Vitesse <SEP> : <SEP> Particules
<tb> : <SEP> utilisé <SEP> d'agita- <SEP> obtenues
<tb>
EMI11.3
a....¯...¯¯¯¯¯ , ¯¯¯¯¯¯¯¯¯a...e e tion t..
¯ : $ poids: Type pmm>Dixaensions : Formes
EMI11.4
<tb>
<tb> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> :
<tb> 1,,,,,,,: <SEP> 0,5 <SEP> : <SEP> Méthylcellulose <SEP> : <SEP> 175 <SEP> :1500-200 <SEP> : <SEP> Filaments <SEP>
<tb> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> :
<tb> 2...... <SEP> : <SEP> 0,5 <SEP> id <SEP> 350 <SEP> :1000-1500 <SEP> : <SEP> id
<tb>
EMI11.5
J..........: 095 id 600 : 500-1000 : id 40000o.ooom 0y5 id 700 e 250- 500 id t t 5 O @ O O O O O O OO 1,0 id 700 . 100- 250 id
EMI11.6
<tb>
<tb> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> :
<tb>
EMI11.7
6 OO O O O OO O O O V y5 id 600 . z50- 500 Globu-
EMI11.8
<tb>
<tb> les
<tb> 7......: <SEP> 0,5 <SEP> . <SEP> Alcool <SEP> polyviny- <SEP> : <SEP>
<tb> : <SEP> lique <SEP> : <SEP> 600 <SEP> : <SEP> 100- <SEP> 250 <SEP> Sphères
<tb>
EMI11.9
8..........:
i o id 600 Fr5' 100 id
EMI11.10
<tb>
<tb> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> :
<tb> 9...... <SEP> : <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> Gomme <SEP> cibara <SEP> 600 <SEP> : <SEP> 2000-2500: <SEP> id
<tb> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> :
<tb> 10.....: <SEP> 10 <SEP> id <SEP> 600 <SEP> : <SEP> 1000-2000 <SEP> : <SEP> id
<tb>
EMI11.11
O O = =-= ===== === O O O O , ±
Divers autres facteurs peuvent également influencer la forme et les dimensions des particules. Parmi ces autres facteurs, il faut citer le pH du milieu aqueux. Ainsi, une solution aqueuse d'alcool polyvinylique produira des particules dispersées de plus grandes dimensions, si elle est rendue légèrement acide, que si elle est légèrement alcaline.
La proportion de milieu aqueux par rapport aux matières de revêtement constitue également un facteur important. Bien que cette proportion puisse varier considérablement avec différents agents de stabilisation et matières de revêtement, en général on constate qu'il est souhaitable d'utiliser, en poids, au moins une partie du milieu de dispersion aqueux pour environ 4 parties de matière de revêtement. Si une trop faible proportion de milieu aqueux est employée, la phase aqueuse risque évidemment de devenir la phase dispersée au lieu d'être la phase continue, alors qu'il est essentiel dans les dispersions suivant l'invention que la solution aqueuse constitue la phase de dispersion ou phase continue. D'un autre côté, il n'y a aucune limite supérieure critique quant à la quantité de phase aqueuse.
En effetmême de grandes proportions de solution aqueuse ne modifient pas le caractère fondamental de la dispersion, mais affectent simplement la nature des pellicules de revêtement obtenues. De grandes proportions d'eau donnent des dispersions, dans lesquelles les particules des matières de revêtement sont plus grosses, et produisent des revêtements plus poreux ou dispersés.
Une particularité importante de l'invention réside dans le fait que la phase aqueuse agit comme diluant pour les matières de revêtement dispersées. En conséquence, les dispersions suivant l'invention peuvent être préparées en n'employant que la quantité d'eau suffisante pour que le milieu aqueux agisse comme phase continue, la consistance et la viscosité des dispersions étant ajustées, avant application, en ajoutant simple-
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ment de l'eau du robinet et en agitant.
Pour la production de pellicules de revêtement ne devant pas être poreuses, on préfère employer dans les dispersions, telles qu'elles sont appliquées de 1à 3 parties environ de matière de revêtement pour 1 partie du milieu de dispersion aqueux. Dans la plupart des cas, des résultats très satisfaisants sont obtenus, lorsqu'on emploie environ 2 parties de matière de revêtement pour 1 partie du milieu aqueux.
Les exemples suivants de dispersions de matières de revêtement, préparées selon la présente invention, serviront à faire comprendre clairement l'invention. Il est évident que l'invention n'est pas limitée à ces exemples. Sauf indication contraire, toutes les parties ou proportions sont données en poids dans ces exemples.
EXEMPLE 1 Laque nitrouellulosique blanche
50 parties en poids d'une solution à 1% de méthylcellulose (15 centipoises) sont placées dans une cuve mélangeuse équipée d'un agitateur formé d'une hélice à deux pales entraînée par un moteur électrique. L'agitateur est mis en marche et, lorsqu'il tourne à environ 600 tours par minute, 100 parties d'une laque de composition suivante sont versées lentement dans la cuve.
EMI12.1
<tb>
<tb>
Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 12
<tb> Nitrocellulose <SEP> humide <SEP> (5-6 <SEP> sec) <SEP> 15
<tb> Gomme <SEP> ester <SEP> 10
<tb> Huile <SEP> de <SEP> ricin <SEP> 2
<tb> Phtalate <SEP> de <SEP> dibutyle <SEP> 2
<tb> Alcool <SEP> butylique <SEP> 4
<tb> Acétate <SEP> de <SEP> butyle <SEP> 8
<tb> Méthyl-auétate <SEP> d'amyle <SEP> 13
<tb> Toluène <SEP> 17
<tb> Xylène <SEP> 17
<tb> 100
<tb>
On continue à agiter pendant environ 5 minutes, lorsque l'addition de la laque est terminée. La dispersion est alors prête à être appliquée comme composition de revêtement.
Une telle composition peut être appliquée avec des résultats excellents, même à une surface de papier,carton, plaques de plâtre, bois;, etc..,. en la projetant sur cette surface à l'aide d'un pistolet de projection de type courant pour la laque, en opérant sous une pression d'air de 50 livres anglaises par exemple.
EXEMPLE II Laque nitrocellulosioue rouge.
Une dispersion est préparée de la manière décrite dans l'exemple I, si ce n'est que la laque contient 12 parties de colorant dénommé "Indian Red Oxyde" au lieu de 12 parties de bioxyde de titane.
EXEMPLE III Dispersion multicolore de laques.
Des dispersions séparées de laque blanche et de laque rouge sont préparées de la manière décrite dans les exemples I et II. Une de ces dis-
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persions est alors placée dans la cuve, en faisant tourner l'agitateur à 500 tours par minute. L'autre dispersion est versée dans la cuve et mélangée à la laque y introduite en premier lieu.
Après 5 minutes environ de mélange, l'agitateur est arrêté et la dispersion mixte ou multiple est projetée sur un morceau de carton en utilisant un pistolet de projection de type courant pour laque, sous une pression d'air de 50 livres anglaises. Après durcissement de la pellicule de revêtement, les particules blanches et rouges sont aisément visibles à l'oeil nu et on constate que les matières de revêtement n'ont pas pénétré dans une mesure appréciable dans la surface poreuse du carton.
EXEMPLE IV Email synthétique jaune.
92 parties d'une solution aqueuse (eau du robinet) contenant 0,55 partie d'extrait de graines de coings sont placées dans la cuve mélangeuse et 100 parties d'un émail jaune sont ajoutées lentement, en faisant tourner l'agitateur à une vitesse de 400 tours par minute. L'émail employé présente la composition suivante :
EMI13.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Pigment <SEP> jaune <SEP> au <SEP> chrome <SEP> 28
<tb> Résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> à <SEP> 50 <SEP> % <SEP> dans
<tb> alcool <SEP> butylique <SEP> (produit <SEP> vendu <SEP> sous
<tb> l'appellation <SEP> "Beetle <SEP> 2278") <SEP> 14
<tb> Résine <SEP> alkyde <SEP> de <SEP> graines <SEP> de <SEP> soja <SEP> à <SEP> 50 <SEP> % <SEP>
<tb> dans <SEP> xylol <SEP> (produit <SEP> vendu <SEP> sous <SEP> l'appellation <SEP> "Rezyl <SEP> 387-5") <SEP> 58
<tb> 100
<tb>
L'agitateur est arrête 5 minutes après la fin de l'addition d'émail et la dispersion est alors prête à être appliquée directement comme composition de revêtement.
EXEMPLE V Email synthétique vert.
Une dispersion est préparée de la manière décrite dans l'exemple IV, si ce n'est que l'émail jaune est remplacé par un émail vert de composition suivante :
EMI13.2
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Pigment <SEP> vert <SEP> au <SEP> chrome <SEP> 20
<tb> Résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> à <SEP> 50% <SEP> dans
<tb> alcool <SEP> butylique <SEP> (produit <SEP> vendu
<tb> sous <SEP> l'appellation <SEP> "Beetle <SEP> 2278") <SEP> 16
<tb> Résine <SEP> alkyde <SEP> de <SEP> graine <SEP> de <SEP> soja <SEP> à <SEP> 50%
<tb> dans <SEP> xylol <SEP> (produit <SEP> vendu <SEP> sous <SEP> l'appellation <SEP> "R <SEP> ezyl <SEP> 387-5" <SEP> 64
<tb> 100
<tb>
EXEMPLE VI Dispersion multicolore d'émaux.
Des parties égales de dispersions préparées selon les exemples IV et V, sont mélangées l'une à l'autre et agitées pendant 5 minutes, l'agitateur tournant à une vitesse d'environ 400 tours par minute. Le mélan-
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ge est alors projeté à l'aide d'un pistolet de pulvérisation ordinaire sur des surfaces de papier kraft et de papier asphalté. Le revêtement fcrmé des couches durcies possédant un excellent pouvoir couvrant et un brillant élevé sur les deux surfaces, sans pénétration dans le papier kraft et sans coulage perceptible sur le papier en question. Ces émaux avant dispersion dans le milieu aqueux et après réduction à une viscosité telle qu'ils puissent être projetés, pénètrent dans le papier kraft et ne forment que des pellicules discontiaues et ternes sur les surfaces en question.
EXEMPLE VII Peintures à l'huile.
Une dispersion est préparée en opérant comme dans l'exemple IV, mais en utilisant 50 parties en poids d'une solution aqueuse (eau du robinet) contenant 1 % d'alcool polyvinylique à viscosité élevée et 2,5 % de bentonite. 100 parties en poids d'une peinture à l'huile de composition suivante sont dispersées dans ce milieu aqueux
EMI14.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Indian <SEP> Red <SEP> oxyde <SEP> 15
<tb> Huile <SEP> de <SEP> lin <SEP> 4
<tb> Huile <SEP> de <SEP> sardine <SEP> oxydée <SEP> (Viscosité
<tb> Saybolt <SEP> de <SEP> 100 <SEP> à <SEP> 210 <SEP> F) <SEP> 70
<tb> Essences <SEP> minérales <SEP> 10
<tb> siccatif <SEP> au
<tb> Solution <SEP> de/cobalt <SEP> à <SEP> 6% <SEP> 0,5
<tb> Solution <SEP> de <SEP> siccatif <SEP> au <SEP> plomb <SEP> à <SEP> 24% <SEP> 0,
5
<tb> 100
<tb>
La dispersion ainsi obtenue produit un revêtement très brillant, lorsqu'elle est appliquée à l'aide d'un pistolet de pulvérisation ordinaire.
EXEMPLE VIII
Une dispersion est préparée de la manière décrite dans l'exemple VII, si ce n'est que la peinture à l'huile contient un pigment jaune au chrome au lieu du pigment dénommé "Indian Red Oxyde".
EXEMPLE IX Peinture à l'huile multicolore.
Un mélange de parties égales des dispersions de peinture à l'hui le préparées selon les exemples VII et VIII est simplement agité, de manière à former une dispersion multiple des deux matières de revêtement. Ce mélange 5'avère également facile à projeter et, après application, les particu- les rouges et jaunes de peinture gardent leur teinte propre, sans que se produise un mélange appréciable de ces teintes.
EXEMPLE X Dispersion de polystyrène.
Une partie d'acétate-phtalate de cellulose est dissoute dans 49 parties d'eau du robinet, dont le pH a été amené à environ 8,8, par l'addition d'hydroxyde d'ammonium. La solution obtenue est placée dans une cuve mélangeuse, dont l'agitateur est amené à tourner à une vitesse de 750 tours par minute. 100 parties d'une matière de revêtement de composition suivante sont alors ajoutées et l'agitation est poursuivie pendant 5 minutes, après la fin de l'addition:
<Desc/Clms Page number 15>
EMI15.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> (blanc) <SEP> 25
<tb> Résine <SEP> polystyrénique <SEP> (poids <SEP> moléculaire <SEP> :
<SEP> environ <SEP> 50.000) <SEP> 25
<tb> xylène <SEP> 50
<tb> 100
<tb>
Dans cette dispersion, la plupart des particules dispersées de la matière de revêtement ont des dimensions quelque peu inférieures à celles des particules dispersées des matières de revêtement des exemples précédents, mais la dispersion se projette bien, sans irritation et produit une bonne pellicule peu brillante et ne s'étendant pas sur une surface asphaltée.
EXEMPLE XI Laque à base d'éthylcellulose.
Une solution aqueuse de caséine est formée en dissolvant 0,75 partie de caséine dans 49 parties d'eau du robinet, contenant 0,25 partie d'hydroxyde ammonique à 25 Bé. Cette solution est placée dans la cuve mélangeuse, dont l'agitateur est mis en marche. On ajoute alors 100 parties d'une laque orange de composition suivante :
EMI15.2
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Pigment <SEP> orange <SEP> au <SEP> chrome <SEP> 11
<tb> Ethylcellulose <SEP> 15
<tb> Gomme-ester <SEP> 15
<tb> Huile <SEP> de <SEP> ricin <SEP> 4
<tb> Phtalate <SEP> de <SEP> dibutyle <SEP> 5
<tb> Alcool <SEP> butylique <SEP> 8
<tb> Xylène <SEP> 12
<tb> Toluène.. <SEP> 30
<tb> 100
<tb>
EXEMPLE XII Laque à l'acétate de vinyle.
Une solution à 2 % dans de l'eau du robinet d'éthylcellulose soluble, vendue sous la dénomination "Ethulose", est préparée. 50 parties en poids de cette solution sont placées dans la cuve mélangeuse. On introduit ensuite dans cette dernière, en agitant modérément, 100 parties en poids d'une laque de composition suivante :
EMI15.3
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poidp
<tb> Bioxyde <SEP> de <SEP> titane <SEP> 12
<tb> Polymère <SEP> d'acétate <SEP> de <SEP> vinyle <SEP> 31
<tb> Toluène <SEP> 43
<tb> Méthylacétate <SEP> d'amyle <SEP> 14
<tb> 100
<tb>
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La dispersion brute ainsi obtenue convient pour être appliquée comme composition de revêtement à diverses surfaces.
EXEMPLE XIII Email du type eau-dans-laque.
Il est même possible, conformément à la présente invention, de former une dispersion, dans un milieu aqueux, d'une émulsion d'eau dans une laque ou un émail.
Une telle émulsion est plus visqueuse ou plus consistante,à cause de l'incorporation de l'eau. Ainsi, lorsqu'une telle émulsion est dispersée dans l'eau et appliquée sous forme d'une composition de revêtement, la pellicule durcie finale peut être plus mince. Ce procédé permet d'obtenir des matières de revêtement plus diluées ou moins consistantes, susceptibles d'être appliquées comme revêtements conformément à la présente invention.
Dans ce cas, la matière de revêtement est d'abord épaissie ou rendue plus visqueuse par incorporation d'une petite quantité d'eau contenant un agent émulsifiant, de manière à produire une émulsion. Dans des cas extrêmes, tels que celui de l'exemple suivant , une quantité assez élevée d'eau peut être dispersée ou émulsifiée, de manière à accroître la viscosité du revêtement, avant sa dispersion dans le milieu aqueux.
Une telle émulsion ou fine dispersion du type eau-dans-huile est préparée en mélangeant des parties égales d'une solution à 1% de gomme de graines de coings dans de l'eau du robinet, à un émail relativement fluide de composition suivante :
EMI16.1
<tb>
<tb> Parties <SEP> en <SEP> poids
<tb> Pigment <SEP> vert <SEP> au <SEP> chrome <SEP> 18
<tb> Résine <SEP> urée-formaldéhyde <SEP> à <SEP> 50 <SEP> % <SEP> dans
<tb> alcool <SEP> butylique <SEP> 14
<tb> Résine <SEP> alkyde <SEP> de <SEP> graines <SEP> de <SEP> soja
<tb> à <SEP> 50 <SEP> % <SEP> dans <SEP> xylène <SEP> 56
<tb> Alcocî <SEP> butylique <SEP> 12
<tb> 100
<tb>
La solution de gomme de graines de coings est très visqueuse et les solvants de l'émail ne sont pas miscibles à l'eau, en sorte qu'une émulsion ou dispersion fine du type eau-dans-huile est aisément obtenue,
en mélangeant vigoureusement la solution et l'émail précités.
50 parties de cette émulsion sont alors versées lentement, en agitant, dans 50 parties d'une solution aqueuse à 2 % d'éthylcellulose hydrosoluble, employée à titre d'agent de stabilisation. Une dispersion de L'émulsion en particules relativement grosses dans la phase aqueuse est ainsi formée, sans que l'émulsion soit brisée. Cette dispersion, appliquée par pulvérisation sur des surfaces poreuses et non poreuses, produit, après durcissement, une pellicule de revêtement mince et lisse.
EXEMPLE XIV Dispersion multicolore d'émulsions.
Une dispersion d'une émulsion d'un émail blanc est préparée par le procédé décrit dans l'exemple XIII, sauf que le pigment contenu dans l'émail est du bioxyde de titane au lieu du pigment vert au chrome.
Des parties égales de ces dispersions d'émulsions d'émaux vert et blanc sont agitées ensemble et projetées sur du papier kraft. Le revé-
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tement ne pénètre pas dans le papier et se présente, après durcissement, sous la forme d'une couche mince et lisse, dans laquelle les couleurs sé- parées sont visibles à l'oeil nu.
L'application de matières de revêtement sous la forme de disper- sions dans un milieu aqueux, conformément à la présente invention, ouvre la voie à de nombreux usages de ces matières, considérés antérieurement comme impraticables sinon impossibles.
Des dispersions multiples de deux ou plus de deux matières de revêtement de ce genre, en particulier de ma- tières de revêtement de couleurs ou teintes différentes donnent non seu- lement des revêtements présentant une apparence unique et susceptibles de subir des variations extraordinairement étendues, en ce qui concerne les teintes, textures, dimensions et formes particulaires et épaisseur, mais possèdent également un meilleur pouvoir couvrant sur des surfaces rugueu- ses, non préparées et poreuses, tandis que l'adaptation des couleurs est simplifiée.
De telles dispersions ont été appliquées avec succès à des plan- ches brutes en sapin comportant un noeud de couleur foncée. On est parvenu, à l'aide d'une seule couche et sans ponçage ou impression préalable de la surface, à cacher complètement le noeud. Des panneaux composites et pressés comportant des taches similaires foncées et claires ont également été complètement revêtus à l'aide d'une seule couche d'une dispersion multicolore.
Grâce à la faible pénétration des compositions de revêtement suivant l'invention, même dans le cas de surfaces poreuses, les dispersions multicolores conviennent également bien pour être appliquées à des surfaces dissemblables, afin de cacher les dissemblances entre celles-ci. Ainsi, une seule couche d'une dispersion multicolore, appliquée aux surfaces d'une boite, pourvue d'un fond en bois et de côtés en carton, produit un revêtement d'apparence uniforme sur toutes les surfaces.
L'adaptation des couleurs est également beaucoup plus aisée avec les dispersions multicolores suivant l'invention qu'avec des revêtements ordinaires. En général, les formules types ne constituent que des guides approximatifs pour adapter la teinte d'une fraction d'un émail ou d'une teinture à la teinte d'une fraction précédente. Avec les dispersions multicolores suivant 1,'invention, ce problème est relativement facile à résoudre, parce qu'une légère différence de teinte des pigments utilisés dans une matière de revêtement d'une dispersion multicolore n'apparaît pas aussi nettement dans la pellicule de revêtement durcie que lorsqu'une matière de revêtement unicolore ordinaire est appliquée.
Les compositions selon la présente invention peuvent également être utilisées pour produire des revêtements mixtes de deux ou plus de deux matières de revêtement par ailleurs incompatibles. Ainsi, une dispersion de la laque nitrocellulosique préparée selon l'exemple I peut être mélangée à la dispersion d'émail synthétique préparée selon l'exemple V et la composition unique ainsi obtenue peut être projetée sur une surface, de manière à former une pellicule de revêtement véritablement hétérogène. Apparemment, les particules de chaque matière de revêtement sont noyées ou protégées par des couches ou pellicules des agents de stabilisation, de façon à rester séparées l'une de l'autre et à ne pas réagir ni à se mélanger entre elles.
Les termes et expressions employés dans le présent mémoire ne doivent pas être considérés comme limitatifs et diverses modifications peuvent être apportées aux formes d'exécution décrites plus haut, sans sortir du cadre de la présente invention.
REVENDICATIONS.
**ATTENTION** fin du champ DESC peut contenir debut de CLMS **.