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PROCEDE DE FABRICATION DE PRODUITS SYNTHETIQUES ET PRODUITS AINSI OBTENUS.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de produits synthétiques dans lequel on utilise des matières de départ renfermant des combinaisons aromatiques. lesquelles sont mélangées, dans des proportions déterminées, avec des produits de polymérisation de combinaisons halogénées aliphatiques non saturées puis exposées à une température assez élevée. pendant une durée suffisante pour produire la gélatinisa- tiono Suivant les proportions des matières de départ,,, les charges et les conditions de fabrication, on peut obtenir des produits synthétiques présentant des états pouvant aller de celui d'une pâte collante à celui d'une masse dure analogue aux pierres synthétiques, en passant par celui d'une matière analogue au caoutchouc et au cuir.
On connaît déjà le procédé consistant à chauffer entre 150 et 200 .pendant au moins 10 heures,. des fractions de goudron de houille avec 3 à 8% de combinaisons polyvinyliques; il se produit ici une décomposi- . tion des combinaisons polyvinyliques et il se forme des produits asphaltiques, ce qui était d'ailleurs le but poursuivi avec le procédé.
De même on a déjà utilisé, comme plastifiants pour les produits synthétiques, des extraits de houille et des substances provenant de 1' hydrogénation de la houille., ceci dana.une proportion comprise entre 5 et 50% par rapport à l'ensemble de la masse; il s'agissait ici de corps solides de base autres que ceux utilisés dans le cas présent et l'on ne produisait pas non plus, avant l'utilisation comme plastifiant. une séparation des constituants à point d'ébullition peu élevé et des constituants non aromatiques.
Les produits synthétiques ainsi obtenus montraient une solidité peu élevée et une mauvaise stabilité en ce qui concerne l'âgeo La même chose arrive si l'on utilise des huiles de chauffage pour la production de plas tifiants. On a également préparé,, en partant de chlorure de polyvinyle (comme matière de base) des masses plastiques résistant aux acides et aux alcalis et dans lesquelles des constituants d'huiles minérales riches en carbone devaient jouer le rôle du plastifiant. Ces masses ne présentaient
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qu'une faible résistance à la rupture et n'étaient pas très élastiques. Les
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constituants paraffiniques de l'huile minérale tendent à ressuer dans la masse finale.
Oro on a constaté qu'en utilisant" comme plastîìant des corps renfermant des combinaisons aromatiques et comme matière de base. du chlorure de polyvinylep on peut fabriquer des produits synthétiques présentant d'excellentes propriétés plastiques et une grande résistance à la rupture.
Comme combinaisons aromatiques il y a des aromates défiants et surtout des
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aromates solides ou mi-solides à une température normale9 et dont le point d'ébullition dépasse 3250C. de préférence 350 .Le mélange de la. matière de base avec les plastifiants se composant de combinaisons aromatiques est
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chauffé pendant un temps suffisant,, pour la gélatinisationa à des tempéra- tures comprises entre 100 et 180 . de préférence entre 130 et 1600.
Gomme matière de base on peut en effet utiliser un ou plusieurs produits de polymérisation des combinaisons halogénées aliphatiques non sa-
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turées ou leurs co-polymérisats avec des esters acryliques du nitryle acryliques du v1.nyle" un alcool,, du styrol ou du butadiène ou leurs mélanges.
On a constaté qu'à la place des aromates on peut également utiliser leurs dérivés chlorés ou nitrés ou des produits acycliques. Comme produits de départ pour les plastifiants on peut envisager en premier lieu les hydrocarbures aromatiques obtenus lors de la cokéfaction à haute ou à basse température ou lors de l'hydrogénation de la houille,, du lignite,, de la tourbe, du boisa des schistes huileux., de goudron ou d'asphalte ou des résidus de cracking ou de distillation d'huile minérale paix (goudron) ou asphal-
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te. On peut également envisager l'utilisation d9aromatesfl qui se forment lors du cracking ou de 1?aromatîaétion (déshydrogénation) de goudrons de cokerie et d'usines à gaz,de goudrons de carbonisation,, d'huiles d'hydrogénation. d'huiles minérales ou leurs résidus de cracking et de distillation.
Au lieu de séparer immédiatement de ces mélanges d'hydrocarbures les constituants
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dont le point d'ébullition est inférieur à 300 n on peut tirera au cours de leur traitement un rendement plus élevé en aromates aptes à remplir la fonction de plastifiant,. en soumettant des mélanges d'hydrocarbures présentant une échelle de distillation assez étendue à une polymérisation,,, une chloruration, une condensation ou une alcoylations éventuellement avec une addition d'oléfines telles que l'éthylène le propylène., de dioléfines telles
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que le bntadiène le chlorobutadiène. d'acétylènes d'halogénures arylés ou alcoy1ési) tels que le chlorure d'éthyle. puis en séparant du produit obtenu., les constituants bouillant au-dessus de 325 9 de préférence au-dessus de 3500.
La polymérisation a lieu avantageusement en présence de chlorure d' aluminium;, de chlorure de fer. de fluorure de bore etc.;de même la polyméri- sation peut avoir lieu. d'une manière connues par chauffage sous pressions ou par soufflage avec des gaz contenant de l'oxygène. En général les hydrocar- bures formés par des représentants assez bas de l'échelle des oléfines ou des halogénures alcoylés conviennent mieux que ceux dont la formation se fait en présence de combinaisons à longues chaînes.
Les huiles aromatiques peuvent être traitées,, éventuellement sous pression, par des solvants sélectifs tels que le purfurol,, l'ammoniaque
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liquide des phénols,, L9alonol méthylique,,, le butane,, pour éliminer les hydrocarbures paraf'3.n.ques, qui comme on l'a indiqué plus hauts ont tendance à ressuer, Dans le même but on peut procéder à un filtrage au lieu d'utiliser un solvant.
Si l'on veut obtenir des plastifiants avec de bons résultats en ce qui concerne la résistance au vieillissement et lgâ.nsensibil3. té au froide la plus grande partie des composants solides est séparée des fractions bouillantes par :filtrage.Un traitement par des lessives permet d'éliminer les constituants acides., tels que le phénol,, tandis qu'un traitement par de l'acide permet d'éliminer les constituants basiques,, tels que la pyridine. Pour combattre les odeurs accompagnant les plastifiants uti-
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lisés ou pour éviter des colorations ultérieures des objets finis on peut traiter ou hydrogéner les huilas avec du charbon actif., du kaolin actif ou de la vapeur.
Pour diminuer le risque de fragilité à froid des produits synthétiques finals on peut ajouter des substances telles que du phosphate de tricré-
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sylep des esters d9acides carboliques mono- ou polybasiques comme le dibutyl-ester de l9acide adipique,, de l'ester de l'acide sulfonique; des phénols supérieurs.. des huiles ou des graisses animales ou végétales lS1acide stéari- que des paraffines ou des isoparaffines ou leurs produits d'oxydation ou de chlorurationo En faisant des ajoutes de 2 à 10% on obtient déjà des augmen-
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tations considérables de 19insensib:Llité au froid qui peuvent encore être améliorées par d'autres ajoutes effectuées simultanément avec l'addition d' accélérateurs de vulcanisation. Ces ajoutes peuvent être augmentées selon le but poursuivi.
En outre, on a constaté que leshydrocarbures aromatiques peuvent être ajoutés en petites quantités à d'autres plastifiants comme 1-'ester des acides carboxyliques mono- ou di-basiques comme par exemple le dibutyl phtala- te, le dioctyladipinate la glycol-ester diacide gras. S'il y a un mélange
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avec le chlorure de polyvinyle, on peut obtenir des produits synthétiques d'une résistance plus élevée à la rupture que celui obtenu en utilisant simplement des plastifiants. Les ajoutes d'hydrocarbures aromatiques peuvent être entre 5 et 40% ou même plus élevés relativement aux exters.
Les produits synthétiques fabriqué s'avec ces mélanges de plastifiants peuvent être traités avec des quantités plus abondantes de matières de remplissage, montrant outre une bonne résistance contre le vieillissement et les variations de température une meilleure résistance à la rupture que les plastifiants à base d'esters seuls.
Il résulte comme avantage particulier.. que les combinaisons aromatiques solides, surtout les aromates dont le point d'ébullition est d'envi-
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ron 350 - ±00 C, aromates obtenus par la distillation de goudron ou d'asphal- te ou au cracking ou à la cokéfaction de goudron ou d'asphalte, forment des produits synthétiques tenaces et élastiques avec les combinaisons vinyliques
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et polymériques montrant les meilleurs qualités pour le vieillissement.
Les hydrocarbures dont le point d'ébullltion est supérieur à #0 comme ceux par exemple obtenus de la même matière de départ, montrent des qualités de ténacité et de solidité après leur traitement avec les polymérisats.
Un traitement par le chlore des hydrocarbures,, qui à une température ordinaire sont liquides et solides, surtout s'ils contiennent de la paraffine,, amène la formation des dérivés chlorés correspondants et la séparation des constituants bouillant au-dessous de 300 respectivement 350 C qui sont éventuellement présents dans ces dérivés,, ce qui donne également lieu à la formation de plastifiants appropriés. La chloruration a lieu à la température ambiante ou de préférence à une température plus élevée. par
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exemple de 50 à 100 C Les aromates solides peuvent absorber jusqu'à 6C% de chlore. De préférence on y ajoute une quantité de 5 à 2C% de chlore.
Un chauffage ultérieur des produits chlorés à des températures de 200 à 300 C est particulièrement avantageuxCe chauffage peut se ré- aliser en relation avec une distillation.
Pour éviter une polymérisation trop excessive,, les produits de chlore sont soumis à une distillation à vide éventuellement après un bref chauffage. où la fraction utilisable comme plastifiant est coupée au-dessus de 240 sous un vide de 11 mm Hg. Or.,, on a constaté que au moyen de la chlorura-
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tion. on peut obtenir de bons plastifiants également à partir des hydrocarbures parain3.quesD aussi ceux-ci n'ont-ils pas besoin d9étre enlevés des mélanges contenant des hydrocarbures aromatiques.
On a constaté que pour le traitement des plastifiants chlorés il est très avantageux que ceux-ci soient après la distillation traités avec des moyens qui opèrent comme des alcalis,$ comme des oxydes,, des hy-
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droxydes ou des carbonates d9alealis des alcalis minérauxa du magnésium etco Le traitement doit saccomplir à des températures élevée Sa par exem-
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ple à 10ooO.a pour détruire les combinaisons de chlore labiles et pour lier les dernières traces de chlorure d'hydrogèneo Les produits synthétiques fabriqués avec l9ut,l..satiôn des plastifiants chlorurés sont particulièrement élastiques minflaamablesa tiennent la couleur et présentent d'excellentes propriétés de gé1atinisation.
Les plastifiants chlorurés peuvent être mélangés en toute proportion avec les hydrocarbures aromatiques non-chlorurés et avec des estera diacide dicarboxylique et utilisés comme plastifiants.
Lors de la fabrication des produits synthétiques., les matières solides de base, notamment les combinaisons vinyliques en particulier les halogénures vinyliques ou leurs polymérisats mélangés,, sont utilisés dans
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une proportion de 10 à 7Cf/... de préférence de 30 à 60% de l'ensemble de la masse,,, tandis que le reste de la masse est constitué par les aromates servant de plastifiants.
La proportion de mélange détermine en particulier la structure du produit synthétique obtenu. Un mélange formé de 10 à 20% de combinaisons vinyliques ou de polymérisats et de 80 à 90% dhydrocarbures aroma-
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tiques procure des produits gélatineux qui. pour une faible valeur du cotez- ficient E de la matière de baseprésentent le caractère d'une colle fluide ou de résine et qui. pour une valeur élevée du coefficient K de la matière de base,. présentent des propriétés élastiques.
On sait que le coefficient K d'un corps est fourni par la dé- termination de la viscosité d'une solution de 1 à 2% de ce corps dans un solvant,, par exemple du benzène. La valeur de la viscosité ainsi mesurée en proportion à la viscosité du solvant procure une indication sur la lon-
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gueur de chaîne de la molécule (voir Gellulose-Chemie 19J2. page 58). Avec une fraction de 20 à 50% de la matière de base,, ayant un
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coefficient K, élevée et une quantité correspondante de 50 à 8 d9aroma tes., on obtient des masses élastiques,,, tenaces et présentant des pro- priétés analogues à celles du caoutchouc.
Si le mélange présente,,, par rapport aux aromates, une proportion encore plus grande de la matière de bases on obtient des produits présentant le caractère du cuir et du linoléum.
Avec des hydrocarbures aromatiques ayant un point d'ébullition au-dessus
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de 1;±3Q on obtient des produits très solides", connus sous le nom de "Bakelites"a Le mélange de la matière solide de base et des aromates a lieu à la température ambiante ou à une température plus élevée par exem-
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ple entre 20 et 601--G, éventuellement avec une addition de charges. Le mélange se fait dans des mélangeurs de type connu à des températures entre 100 et 3C' g Avant la mise en torme pouvant avoir lieu de différentes manières, ou pendant cette mise en forme, on chauffe le mélange à une température¯entre 10 et 180 C de préférence entre 130 et 16000, jusqu'à ce que la gélatinisation se soit produite.
La mise en forme peut se faire par
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coulage,, par laminage.,, par mieation, par compression opérant sans -ou mieux encore sous-pression.
Les substances pouvant convenir comme charges sont le schiste en poudre,, la craie limoneuse le noir de fumée ou le charbon actifs ou non actif Se le graphite, la terre à infusoires., la laine de scorie Sa 1' amiantes la farine de bois.,, la tourbe.,, les matières fibreuses. les texti- les.. le kaolin ou leurs mélanges..
En plus peuvent être ajoutés des colo-
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rants. particulièrement des produits ud-9éclaJxcissementff solubles dans 1-9 huile tels que le blanc de titane, un moyen d9amél:Loration de la résistant ce au vieillissement, à la chaleur et au froid tel que l'oxyde de plomba 1'
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oxyde de zinc. des accélérateurs de vulcanisation tels que le soufrée le thiu- rame. la thio-urée ou leurs mélanges
On peut également ajouter de la poudre métallique telle que du fer précipité ou bien des copeaux d'aluminium, pour modifier les propriétés é- lectriques de la matière ou son poids spécifique et pour supprimer la réfle- xion par le produit synthétique des rayons à haute fréquence d'ondes courtes. par exemple pour supprimer le répérage au radar.
Ajoutant de la poudre mé- tallique et du graphite ou du noir de fumée on obtient des produits durs, qui par exemple peuvent servir comme paliers.
Les substances de charge peuvent être employées dans la propor- tion de 5 à 98% du produit synthétique fini; les mélanges riches en substan- ces de charge représentent des gâteaux pressés. qui sont très durs à une température ordinaire et qui peuvent servir pour la fabrication de matériel d'équipement électrique. de caisses de T.S.F., de réservoirs. de porte-bros- ses. de couvertures de plancher et de toits. comme aussi pour la fabrica- tion de pièces pour 1'industrie de la construction et pour la fabrication de meubles.
Pour pouvoir garantir un bon mélange du produit synthétique. qui est ajouté en petites quantités aux grandes quantités de matières de charge ou de fibres. il est opportun d'ajouter au produit synthétique une quantité de substances de charge telle que le mélange se laisse bien masser à chaud et broyer à froid. En ajoutant une quantité quelconque de matières de charge et de fibres on peut alors fabriquer un mélange homogène facile a presser.
Ces masses plastiques ne durcissent pas suffisamment lors de leur compression., C'est pourquoi il faut les enlever de la presse à l'état froide Les objets fabriqués de cette masse plastique se rammollissent à une température élevée.
Si avant la compression. on ajoute aux masses plastiques des résines pouvant être durcies, comme des résines de phénol,, on peut déjà pour une addition de charge de 5% obtenir des masses plastiques durcies. qui se laissent alors enlever de la forme chaude. Le grand avantage offert par les objets plastiques:, fabriqués de cette masse.. est qu'ils sont insensibles aux coups et secousses et en même temps très durs. Plus grand on choisit dans le mélange le pourcentage de résines capables d'ètre durcies. plus les parties plastiques acquièrent les propriétés des "bakélites".
Les additions de colorants. d9accélérateurs de vulcanisation. etc.. varient de 0,5 à 10%.
Les massés plastiques peuvent également être extrudées autour de fils,, de tubes ou de bandes pour former des revêtements ayant une action isolante au point de vue électrique ou une action protectrice contre les attaques chimiques. Elles peuvent également être extrudées en-dessus d9une épine. obtenant ainsi des outres ou des tuyaux des formes les plus différentes.
On peut incorporer dans les masses des tissus métalliques. même à 1-'état filé ou éventuellement des textiles, des fibres synthétiques ou naturelles. Les masses peuvent également servir au revêtement de réser- voire, de récipients ou de canalisations. Lors du revêtement de telles parois. on peut,,, d'une manière très générale.,, rendre la surface de ces parois rugueuse, notamment par la fixation d'un réseau de fils métalliques sur lequel les masses sont appliquées par calandrage ou à la spatule puis fixées par le chauffage consécutif.
Toutefois,,, on peut également appliquer d'abord les masses sur des tissus de fibres, des métaux, du carton,, du papier ou d'autres produits synthétiques et ceci pendant ou après la
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gélatinisation à chaud. puis fixer aux parois le tissu avec le produit synthé- tique qui y a été applique. Lorsque le travail du mélange n'est pas possible à froid,, on peut dissoudre le mélange non encore chauffé dans du toluol ou
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dans un autre solvant et l'appl3.quer dans cet état sur le tissu ou sur une paroi rendue rugueuse, puis le chauffer avec le tissu ou la paroi en question à la température nécessaire à la gélatinisation. Dans ces conditions,,
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le solvant s9wapore et peut être récupéré d'une manière connue.
On peut conférer aux nouveaux produits synthétiques une structure poreuse ou analogue à une épongée en ajoutant des produits d'addition ne présentant aucune propriété de gonflement et qu'on élimine de nouveau des masses encore plastiques,,, au cours de la gélatinisation ou consécutivement à cette dernière.
Les corps d'addition qui conviennent sont ceux'que l'on peut de nouveau éliminer par évaporation ou par un abaissement de pres- sion par exemple l'essence.,, 1-'acétone,. 1-'hexane,,, le butane ou des substances
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volatiles.. telles que le carbonate dYammoniumJl le bicarbonate de soude ou également des corps odorants tels que l'huile de rosés la koumarinen la naphtalineil le paradichlorbenzol. le nitrobenzole peuvent être ajoutés confor- mément au but. On peut, par ce moyen. conférer des odeurs appropriées quelconques aux produits synthétiques.
Cela est particulièrement important si
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on a 1-lintention de couvrir l'odeur propre des hydrocarbures aromatiques, comme par exemple cela est opportun lorsqu'on utilise la matière pour la fabrication d9enduà.t de plancher.. de murs, de tables etc. Pour cela on neexige que de petites quantités de ces corps odorants, par exemple o 1 à lj,0%.
Les produits synthétiques peuvent également être utilisés pour la climatisation de l'air et pour la lutte contre les parasites.,, par exemple
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par 1$incorporation de cyanure d'amnoniumo On peut également ajouter des corps solubles dans l'eau, dans de lessives.. ou dans des acides. tels que l'aniline le chlorure de sodiums des acides earboxyliquesa ainsi que la triéthanolamme les polymères de l'éthylènedi.aminea la pyridine, la chinoline ces substances peuvent être chassées par dissolution dans 15eau,,, dans des acides ou dans des lessives. Lorsqu'on utilise des solvants organiques tels que l'essences le tétrachlorure de carbone.. on peut de nouveau extrai-
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re par dissolution des hydrocarbures paraffisiques.
L-9incorporation et 1' élimination consécutives des substances additionnées après la gélatinisa- tion des produits finis proeurent une structure poreuses les pores pouvant avoir des dimensions différentes suivant la nature des substances addition-
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nielles, pour les utiliser comme éponges., comme chiffons de récurage ou com- me articles de remplacement des brosses.
Des combinaisons de polyvinyle ramollies avec des hydrocarbures aromatiques sont malaxées avec des esters de cellulose tels que la dinitro-
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cellulose et lladiptnate de dioctyle à une température d9environ 1400. Ais- si naissent des substances à pores fines. Il convient de les étirer après
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refroidissement pour ouvrir les pores extérieures. De cette àçon on ob- tient des substances poreuses,, qui peuvent être utilisées comme remplacement du cuir,,, ou quia appliquées sur des tissus,,, représentent des substances poreuses, qui pour ainsi dire respirent.
Même des plaques de filtrage pour des liquides aggressifs peuvent être fabriquées de cette manière. Pour ouvrir les pores extérieures,, des substances solubles,, par exemple du chlorure de sodium,, peuvent être ajoutées lesquelles peuvent être éliminées après la gélatinisation par dissolution.
Le travail en phase plastique permet de relier entre eux des ma-
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tériaux fabriqués sans charges ou avec des charges diffétentes en soudant à chaud les bords de ces matériaux.
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02est ainsi que l'on peut relier entre elles des masses renfermant peu de charges et qui sont relativement molles avec des masses qui,, en raison de la plus grande quantité de charges ou de la plus grande quantité de polymérisat ou de 1-'utilisation de plastifiant dont le point d'ébullition est plus élevé,, sont plus dures,, ceci en réunissant sous pression des couches minces..
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des bandes ou des feuilles alternant entre elles et formées de produits dif- férents.
Ce résultat peut être obtenu d'une manière simple en faisant passer dans le même laminoir les bandes ou rubans des différents matériaux et en les transformant. dans ce laminoir, en un corps homogène de structure al- ternée .
De cette manière., on peut obtenir, par exemple.. des corps qui sont soumis à des efforts continus dus à un mouvement de va-et-vient. par exemple des semelles de chaussures supportant mieux les mouvements de pliage, qui se produisent au cours de la marche et ne se rompent pas.
On peut également laminer, sous la forme de couches minces des matières molles et des matières dures et souder les unes sur les au- tres des feuilles molles et des feuilles dures alternées. G'est ainsi.. par exemple,, qu'en soudant entre elles des plaques poreuses ayant les bords non poreux.. on peut fabriquer des plaques filtrantes pouvant être serrées dans un cadre.
On peut souder ensemble des plaques spongieuses avec des plaques poreuses analogues au cuir et réaliser ainsi des éponges qui résistent à 1' action de préhension ou bien des éponges dont le côté dorsal peut servir au récurage;on peut également fabriquer un revêtement en forme de gant en soudant la feuille qui sert de revêtement. uniquement sur trois côtés à angle droit.
Les produits synthétiques peuvent être appliqués également sur des produits formés de pierre, de bois ou bien sur des panneaux, sur des produits pressés en tourbe et en farine de bois.On les applique sur une ou plusieurs surfaces. 0-lest ainsi qu'on couvre la surface. Pour évacuer les gaz on applique des ouvertures menant à l'air libre, entre la couche de la substance synthétique et la plaque de base à couvrir.
Même aux plaques de tourbe on peut donner une couverture solide, imperméable. ce qui fait que de telles plaques peuvent servir comme plancher.
En couvrant des panneaux complètement avec un produit synthétique, on obtient un matériau de construction servant à 1'industrie des meubles et des constructions,. pour couvrir des toits et comme couverture'de récipients pour.des acides, des lessives etc.
Le procédé décrit ci-dessus a l'avantage qu'on peut fabriquer à partir de matériaux de base relativement bon marché et facilement accessi- bles un plastifiant bien utilisable à plusieurs buts.Ce plastifiant se distingue par une température basse de gélatinisation et une bonne résistance au vieillissement.
Surprenant est sa propriété de former une masse plastique très solide avec des grandes quantités de charges, particulièrement de la farine de bois ou de la tourbe.
Exemple N 1. a) Du goudron de houille on élimine par distillation les éléments dont le point d'ébullition est Inférieur à la température de 325 C. La matière restante est ensuite distillée en ajoutant de la vapeur d'eau de maniè- re à obtenir séparément la fraction bouillante entre 325 et 430 C.On malaxe 55 parties de cette fraction. qui en plus grande partie est solide, avec 45 parties de chlorure de polyvinyle ayant un coefficient K de 60 à 80.
La moitié du produit est mélangée sur le laminoir à une température de 150QC et ensuite pressée pendant 10 minutes à une température de 1600 et 50 kg/cm carréce qui donne lieu à la formation d'un produit caoutchouteux ayant une résistance à la rupture de 155 kg/cm carré et un allongement de 380%.
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b) En les mélangeant on ajoute aux 50 parties restantes du mélan- ge- 20 parties de noir de fumée actif0,5 partie du produit connu sous le
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nom de "Thiuram" et 1fl0 partie de soufre.
On les mélange dans une calandre à 140 et une feuille en est enlevée.
Celle-ci est alors chauffée dans une presse., pendant 15 minutes à 1500C avec une pression de 100 kg/cm carré à la suite de quoi elle présente une résis- tance à la rupture de 190 kg/cm carré et un allongement de 320% et la dureté
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"Shore" de 'toua Le produit présente des propriétés du caoutchouc et peut être utilise pour des semelles de chaussures., des pneuo,,, des tubes de caoutchouc., des revêtements pour sièges,¯, parois et planchers.,, etc.
Exemple 2.
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a) On relave dans la proportion de 1 s 2j) avec 100 parties d' acide sulfurique à 2J;> une fraction d'un goudron provenant de la carboni= sation de la houille,,, dans un four d'après le procédé Krupp-Lurgi lequel goudron a un point d9ébu2là.ton entre 3.p et 45COCo Fendant cette opération sont éliminée aussi bien les phénols que les pyridineso On mélange 45 parties de ce produit purifié mi-fini avec 20 parties de triéthanolam.1nej;
et 11 on mélange la mixture avec 55 parties d'un copolymère formé de z de chlo-- rure de vinyle et de 20 parties de nitryle acrylique ayant un coefficient K de 50 puis on le triture avec 10 parties de farine de cuir et 20 parties de chlo-
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rure de sodium en grains de 095 à 1 mma Le mélange est pressé à 9COC dans des moules,,, puis chauffé pendant 8 minutes à 170 C sous pression de 30 kg/ cm carré. La plaque ainsi obtenue est ":s11ouillantée avec de 1?eau grâce à quoi la triéthanolam1ne et le chlorure de sodium sont éliminés par dissolution.
On obtient finalement une plaque présentant des microspores et ayant une structure analogue au cuir9 laquelle plaque est perméable aux gaz et imperméable à 19eau. Le produit peut servir -comme produit de remplacement du cuir pour chaussures, comme plaque filtrante.
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b) Lorsqu-à la place des 10 parties de farine de cuir et des 20 parties de chlorure de sodium en grains de 095 à 1 mmo et des 20 parties de triéthanolamineji on ajoute 200 parties de chlorure de sodium en grains de 1 à 3 mmfl que l'on presse le mélange en plaques chauffées pendant 15 minutes à 160 G et que 1-'on ébouillante dans de l'eau le produit de gélatinisation on obtient une plaque analogue à du cuir à pores grossiers,, qui peut servir pour des travaux de récurage, pour le nettoyage de la vaisselle,,, de pots, etc.
et pour le nettoyage du linge à la place de brosses Exemple 3.
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On épuise par du propane à 0 une fraction dehuile de schiste dont le point d'ébullition est compris entre 330 à ,50 et l'on élimine de cet extrait les hydrocarbures parainiqueso On mélange à une température de 40 à 50 , 10 parties de cet extrait avec 10 parties de chlorure de polyvinyle ayant un coefficient K de 40 et 30 parties de naphtaline. On presse le mélange dans des moules à une températu-
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re de 120 G On obtient une masse homogène caoutchouteuse-gélatineuse.. ayant une forte odeur de naphtaline et pouvant servir d'agent de protection contre les parasites tels que les mites etc.
A la place de naphtaline,, on peut également utiliser des produits fortement odorants tels que paradichloro-
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benzplfl l'huile de moutarde phénylique9 l'huile de butadiène,,, le polyacé- tylène l'aldéhyde crotonique,, etc., ces produits servant de moyens pour lutter contre les parasites, les souris,. les taupes,,, les mulots les blattes.
Exemple 4.
On enlève du phénol par 30 parties d'une lessive de soude (à 20%
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de N aOH) je 100 parties d-une fraction de goudron de houille bouillant entre
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200 et 360 , puis on lave par de 1?acide sulfurique 1?huile débarrassée du phénol. On ajoute ensuite 7% de chlorure d9alumàx.itun. puis on chauffe à 100 C et le mélange obtenu est agité pendant deux heures.
Après la polymérisation on lave d'abord l'huile avec de 1?eau puis on le distille opération au cours de laquelle une fraction de 48% de cette huile passe entre 340 et 4500. 100
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parties de cette fraction sont gélatinif'iées à 150 C sur le laminoir avec 100 parties de chlorure de polyvinyle re-chloruré avec le coefficient K de 80, 20 parties d'adipinate de dibutyle sont ensuite additionnées sur le la- minoir et laminées de façon homogène.
La masse est utilisée comme matière de départ pour les opérations suivantes., a) on mélange 50 parties de cette matière de départ avec 10 parties de noir de fumée actifs 40 parties de craie limoneuse 2 parties diacide stéarique, une partie de soufre0,5 partie d'un produit connu sous le nom
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de "Uulcazidop et une partie de minium, puis on lamine le mélange sur une calandre entre 150 et 160 C, pour le transformer en une feuille ayant 3 nm d'épaisseur.Les 50 autres parties de la matière de départ sont mélangées avec 30 parties de noir de' fumée actif. 2 parties diacide'steàriqu.èt une partie de "Vulcazid".II une partie de soufre,,, une partie d'oxyde de zinc. ensuite gélatinifiéese pour obtenir également une feuille de 33 nm d'épais- seur. .sJ.#4m:
tfeuille!3 sont ensuite découpées en 'bandes ayant environ 10 lu de largé- lesquelles bandes sont mises, en les alternants dans un moule, tan-dis que la face supérieure des bandes est recouverte d'une pellicule de 1/2 mmsdépa1sseur formée de la première masse.
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On ferme le moule et 1-'on presse sous 50 kg/cm2 pendant 12 minutes à 16cpo.
On obtient alors des plaques qui sont formées de couches molles et dures alternant entre elles et qui constituent une matière particulièrement résistante au froid pour semelles de chaussures. b) On malaxe 25 parties de la matière de départ avec 5 parties'
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deun produit provenant de la condensation du phénol, et de la formaidéhyde avec 20 parties de farine d'amiante et on lamine le mélange à 120 C en plaque ayant environ 5 mm d9épaisseuro Ces plaques sont découpées en ban- des de 40 mm de largeur puis on dispose dans un moule carré,. une bande sur chacun des bords extérieurs;
on introduit ensuite une toile métallique en acier au chrome-nickel ayant exactement la forme du moule,, après quoi on dispose sur la toile et également le long des borda une bande de la matiè-
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re sus-mentionnëe, La partie interne du moule recouverte par la toile métallique,. est remplie
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complètement d'un mélange calandré â 800C et formé de 25 parties de la ma- tière de départ.. de 20 parties de chlorure de sodium sec en grains de 0,3 à 1 mm et de 20 parties de terre à infusoires finement broyée;
on chauffe ensuite pendant 15 minutes à 160 C. sous une pression de 100 kg/cm2. Après enlèvement de la plaque hors de la presse,, on la passe à l'eau et 1-'on obtient une plaque poreuse à bords compacts pouvant servir de plaque filtrante pour des substances acides et basiques. c) On malaxe 25 parties de la matière de départ avec 1 partie d'oxyde de titane. 20 parties de terre à Infusoires, 2 parties de paraffine chlorée, 0,5 partie de thiuram et 0,1 partie de colorant; le mélange est ensuite laminé et le produit est appliqué autour djinn fil métallique dans une machine d'extrusion lequel fil peut être utilisé comme conducteur électrique.
Lorsque le produit est extrudé sur un mandrin on obtient un tuyau pouvant par exemple être utilisé comme tuyau à gaz ou comme tuyau d' isolation. d) On mélange et on calandre à 150 C, 25 parties de la matière de départ avec 10 parties de noir de fumée,, 10 parties de poudre d'ardoi-
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se broyée. OD5 partie d9oxyde de zinc, OD4 partie de soufres ope partie
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de 'tVulkacidit et une partie de paraffine oxydée. Le produit est appliqué à la surface intérieure du réservoir sur laquelle est posé un réseau métallique après quoi on ferme le réservoir et on le porte à une température de 145 C en y faisant régner une pression de 20 atmosphères, Le produit s'applique fermement à la surface et la protège contre les acides et les lessives.
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Exemnle 5a On fait passer sous une pression de 25 atmosphères et à une tempérarure de 620 C de 19hu3.7.e minérale sur de l'argile activé imprégné de 2% de molybdène et de 1% d'acide chromique ce passage seffectuant avec un débit horaire de 1 -kg par litre de matière de contact sèche.Simultanément on y ajoute en mélangeant,, du gaz de coke à raison de 1,2 m3 de gaz par kg
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d'huile ce gaz contenant environ 50, dyhyclrogène.
Après 15 heures de fonctionnement le catalyseur est régénéré avec de 7.9a3,ro On obtient environ 12% dgessence anti-détonnante à l).)j.nd1ce d9oc tane de 88 jusqu9à 185 Ep 52 d-lune huile moyenne dont le point d'ébullition est compris entre 185 et 320 C dont 7C% sont formés dehydrocarbures aromatiques et 3($ dshyarocarbures naphténiques et enfin 2? d'un mélange a'hyarocarbures aromatiques et de naphtènes bouillant entre 325 et 4500C On mélange 100 parties d2huile moyenne aroma.wque avec 20 parties de chlorure de benzyle et l'on alcoyle le mélange à 80 avec une addition de 10% de chlorure daluminiumo Après lavage avec de Peau et de la lessi-
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vep on distille le mélange d9alcoylat3.on et l'on élimine la tête de distillation passant jusqu9à 340 Cj 30 parties du
mélange d9aico2at3.on passant entre 340 et 450 C (environ 68%) sont mélangées avec environ 30 parties de la fraction obtenue directement lors de 1?aromatisation entre 325 et
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45'oeC; on ajoute au mélange 50 parties d9un copolymérisat formé de 90, de chlorure de vinyle et de 1(% de styrol le mélange étant ensuite malaxé entre 40 et 50 .
Avec cette matière de départ on prépare les produits sui- vants a) On calandre 50 parties de la matière de départ avec 40 parties de craie limoneuses 3 parties doxyde de zinc,,, et 0,5 partie respecti-
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vement de Vu1kacid de soufre et de colorante le mélange étant injecté à 1500C dans une presse de moulage froide grâce à quoi on obtient des plaques à structure très serréefl qui peuvent être utilisées comme joints revêtements etc.
b) On mélange 50 parties de la matière de départ avec 250 parties de farine de bois sèche imprégnée au préalable d'une solution concentrée de
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phosphate dammonium le mélange étant transformé au laminoir en feuilles de 5 va 7 mm d9épaisseuro Les feuilles sont alors chauffées à 150 C pendant une durée de 12 minutes sous une pression de 100 kg/cm2. Après le refroidisse- ment on obtient des plaques pouvant servir de revêtement de plancher ou de parole Exemple 6.
On fait passer entre 300 et 400 C du styrol sur un catalyseur formé de pierre ponce imprégnée diacide phosphorique. opération au cours de laquelle il se forme un produit qui est constitué par les polymères du sty- rol et qui,,, en particulier après élimination de la tête de distillation a un point débullition compris entre 340 et 480 C.
On mélange 50 parties de ces polymères du styrol avec 30 parties de chlorure de polyvinyle et on malaxe ce mélange dans une calandre, avec 30 parties de craie limoneuse; après chauffage à 160 ,il se forme une feuille qui après un chauffage à 85 prolongé pendant 20 jours,,, accuse une perte de poids de 1,2% seule- ment.
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Exemple 7.
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On traite à 20P par du chlore, jusqu-à ce que lu en soient absorbes.. une fraction d'huile de goudron de lignite bouillant entre 200 et 300 . ayant été purifiée des éléments acides au moyen de lessive de soude. Elle est formée denviron 45% d'hydrocarbures aromatiques et de 55 par-
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ties d9hydrocarbures,, en particulier naphténiques.
Ensuite on obtient sous un vide de 11 mm Hga environ 7% de tête de distillation jusque 320 Cp 65% d'huile qui passe entre 230 et 280 C et 28% de goudron. Cette huile (frac- tion principale) est agitée pendant une heure avec 5% de soude finement pulvérisée dont Peau a été soustraite. à une température de 100 C Elle sert comme plastifiant. a) 60 parties de ce plastifiant sont malaxées sur le laminoir avec 40 parties d'un co-polymérisat se composant de 80% de chlorure de viny-
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le et 20$ de nitrile acrylique,- la gelâtinisation de ce mélange se pro- duit ensuite à 140 .
Les plaques ainsi produites montrent une résistance
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à la rupture de 120 kg/Cm2. une résistance au vieillissement de 09$; et une insensibilité au froid de -10 C. b) Calandrant 50 parties du plastifiant 15 parties de thiuram
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et 2 parties de soufre avec 64 5$ de co-polymérisat à 150 C on obtient des plaques ayant une résistance à la rupture de 160 kg/cm2 et une insensibilité au froid de -18 C.
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c) Calandrant 50 parties du plastifiant, 1,5 partie de thiuraoep 2 parties de soufrée 7 parties de phtalate de dibutyle avec 42 parties de co-polymérisat,,,
on obtient des plaques d'une résistance à la rupture de
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145 kg/cm2 et d9une Insensibilité au froid de -23 Co Par une machine d'ex- trusion on extrude la masse sur un mandrin pour produire des tuyaux pouvant servir comme isolation électrique.
Exemple 9.
Une fraction dhuile de goudron de houille passant entre 360 et 450 C se composant principalement d'hydrocarbures solides est mélangée en
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proportion 1.2 : 1 1 0 avec du chlorure de polyvinyle d'un coefficient K de 80; la gélatinisation se produit ensuite à 150 C. Les feuilles sont mises dans une presse sous pression de 40 kg/cm2 et ensuite portées à une température de 160 C. Après 12 minutes les plaques pressées sont refroidies.
Elles peuvent servir comme revêtement de plancher. de couverture ou de paroi ou dans l'industrie des meubles. Les plaques peuvent être colorées comme on veut,,, elles peuvent également être fabriquées sous forme quelconque,. par exemple comme plaques carrées,,, hexagonales ou octogonales et sous forme de planches.
L'imperméabilité de la plaque (feuille) est parfaite.
Pour éviter que 1-'eau ne pénètre dans les joints elles peuvent être munies de rainures et de ressorts à boudin qui,,, lorsque les feuilles sont mises en placer peuvent être raccordés et éventuellement elles peuvent être mastiquées avec une matière collante. La résistance à 1?abrasion s'élève à 0,11%.
Exemple 9. a) L'huile obtenue par la cokéfaction du goudron est distillée et les fractions passant entre 350 et 420 C et celles passant entre 420 et 470 C sont recueillies séparémento 70 parties de la première fraction (350 à 420 C) sont calandrées avec 30 parties de chlorure de polyvinyle
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à 135 C et ensuite on procède à la gélatmisation en ajoutant 1,,0 partie de thiuram et 1,0 partie de noir de fumée.La matière synthétique ainsi
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fabriquée est appliquée autour d'un fil à 14COC dans une machine d9extru sion on obtient ainsi un fil de bonne qualité isolante convenant pour la
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construction électrique. b) La fraction bouillante entre 420 et 470 C est mélangée dans la proportion 1,3 :
1,0 avec du chlorure de polyvinyle et la gélatinisa- tion se produit sur le calandre en additionnant 3 parties de farine de bois fine pour 1 partie du mélangea en malaxant également à 160 C. On laisse refroidir le mélange9 qui est broyé sur un broyeuro Ensuite on ajoute 4 parties de farine de bois au mélangeo On les malase bieno A 150 C cette masse est formée en des moules on obtient par exemple des pièces d'isolation électrique.,, des tableaux de montage des réeipients. des coffrets de radio. des pièces d'autombile, etc, Les corps ainsi produits offrent une grande dureté et résistance aux chocs..
Exemple 10.
Une fraction de goudron dérivant de la houille à haute fréquen- ce cette fraction bouillant entre 325 et 425 C est traitée pendant 2 heures à 100 C et à Pair; ensuite le produit traité est distillé sous vide.
Les éléments bouillant entre 240 et 320 C et 12 mm Hg sont obtenus séparément et après refroidissement les cristaux sont enlevés par filtrage. 3 parties de phtalate diéthylique et 15 parties de chlorure de polyvinyle sont malaxées à 150 C avec 10 parties de 1-'huile restante; en ajoutant 0,5% de colorante on obtient des feuilles. Ces feuilles ne changent pas de couleur même pas quand elles sont exposées à 1?irradiation du soleil. Elles montrent une ,sensibilité au froid de -30 C Exemple 11.
La même fraction que dans 5.9 exemple No.10 est traitée à 440 C sous une pression de 200 atmosphères pendant une heure avec de 1?hydrogène avec une addition de 1% de sulfure de molybdène. On sépare ensuite la fraction passant entre 230 et 320 C à 12 mm Hgo
On pétrit 6 parties de cette fraction avec 4 parties du glycolesters d'un acide gras,,, 12 parties de chlorure de polyvinyle et 0,2 partie de colorant à 160 C et on les étire en feuilles. Ces feuilles ne changeant pas de couleur même directement exposées au soleil et montrent une résistance au froid atteignant -35 C et une résistance au vieillissement de 0,6%.
Exemple 12.
60 parties de chlorure de polyvinyle sont malaxées à 1500 avec 3Q parties de dibutylphtalate et 10 parties d'une fraction de goudron-houille de basse température avec un point d'ébullition de 350 - 420 C. étirée en feuille Se
On malaxe en outre à une partie de la masse 30% de craie par rap- port à la quantité du produit synthétique 60 parties de chlorure de polyvinyle sont malaxées à 1600 avec 40 parties de dibutylphtalate, dont une partie est mélangée avec 30% de craie.
Les données physiques sont les suivantes
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<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction <SEP> kg/cm2 <SEP> 134 <SEP> 118 <SEP> 92 <SEP> 78
<tb> " <SEP> au <SEP> froid <SEP> C <SEP> -33 <SEP> -26 <SEP> -34 <SEP> -28
<tb> " <SEP> au <SEP> vieillissement <SEP> % <SEP> 0,51 <SEP> 0,42 <SEP> 0,54 <SEP> 0,54.
<tb>
On peut en déduire que la résistance à la traction est augmen- tée fortement par l'addition d'hydrocarbures cycliques d'un point d'ébulli-
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tion élevé à 1?ester comme plastifiant tandis que les autres propriétés sont à peine modifiées.
Exemple 13.
30 parties de chlorure de polyvinyle sont mélangées avec 70 parties de huile de brai (fraction entre 370 - 450 C) et on y ajoute 300 parties de bois mouluo Le mélange est bien mastiqué à 150 et pulvérisé après refroidissement. On ajoute à ce mélange 15% dune poudre de résine phé- nolique. On mélange bien et on met sous pression à la température de 170 .
Les objets qui peuvent être enlevés à chaud du moule sont très durs mais quand même pas cassants et se laissent facilement travailler mécaniquement.
REVENDICATIONS.
1.- Procédé pour l'obtention de résines artificielles ou de matières plastiques comprimables en utilisant des composés du polyvinyle ou de leurs produits polymérisés mélangés caractérisé en ce que des hydrocarbures cycliques huileux particulièrement les aromates qui sont à température ordinaire solides ou demi-solides ou leurs composés alcalins ou chlorés dont le point d'ébullition est au-dessus de 325 de préférence audessus de 350 C ou plus.. sont mélangés avec les produits de polymérisation éventuellement en ajoutant. des matières de charge et des colorants, des matières pour l'amélioration des propriétés du vieillissement et de la résistance au froide des produits..
pour améliorer 1?odeur des produits de vulcanisation ou plusieurs de ces matières, à la température de 110 à 180 C. spécialement de 130 à 140 C et étirés en feuilles ou moulés par pression ou par injection.
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MANUFACTURING PROCESS OF SYNTHETIC PRODUCTS AND PRODUCTS THUS OBTAINED.
The present invention relates to a process for the manufacture of synthetic products in which starting materials containing aromatic combinations are used. which are mixed, in determined proportions, with the polymerization products of unsaturated aliphatic halogenated combinations and then exposed to a fairly high temperature. for a period sufficient to produce the gelatinization. Depending on the proportions of the starting materials, the fillers and the manufacturing conditions, it is possible to obtain synthetic products having states which can range from that of a sticky paste to that of a hard mass similar to synthetic stones, passing through that of a material similar to rubber and leather.
The process of heating between 150 and 200 for at least 10 hours is already known. coal tar fractions with 3-8% polyvinyl combinations; here a decomposition occurs. tion of polyvinyl combinations and asphaltic products are formed, which was also the aim of the process.
Likewise, as plasticizers for synthetic products, extracts of coal and substances originating from the hydrogenation of coal have already been used, this in a proportion of between 5 and 50% relative to the whole of the mixture. mass; these were basic solid bodies other than those used in the present case and neither was produced before use as a plasticizer. separation of the low boiling constituents and the non-aromatic constituents.
The synthetics thus obtained showed low strength and poor stability with regard to age. The same happens if heating oils are used for the production of plasticizers. Plastic masses resistant to acids and alkalis and in which constituents of mineral oils rich in carbon were to play the role of plasticizer were also prepared, starting from polyvinyl chloride (as basic material). These masses did not present
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that low tensile strength and were not very elastic. The
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Paraffinic constituents of mineral oil tend to bleed into the final mass.
It has been found that by using "as a plasticizer bodies containing aromatic combinations and as a base material polyvinylchloride, synthetics exhibiting excellent plastic properties and high tensile strength can be produced.
As aromatic combinations there are defiant aromatics and especially
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solid or semi-solid aromatics at normal temperature9 and boiling above 3250C. preferably 350 .The mixture of. basic material with plasticizers consisting of aromatic combinations is
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heated for a sufficient time for gelatinization at temperatures between 100 and 180. preferably between 130 and 1600.
As a base material, one or more polymerization products of unsalted aliphatic halogenated combinations can in fact be used.
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turées or their co-polymerisates with acrylic nitryl acrylic esters of vinyl, alcohol, styrol or butadiene, or mixtures thereof.
It has been found that instead of the aromatics, their chlorinated or nitrated derivatives or acyclic products can also be used. As starting products for the plasticizers one can consider in the first place the aromatic hydrocarbons obtained during the coking at high or low temperature or during the hydrogenation of coal, lignite, peat, wood shale. oily., tar or asphalt or residue from cracking or distillation of peace mineral oil (tar) or asphalt
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you. One can also envision the use of aromatics which form during the cracking or aromatization (dehydrogenation) of coke oven and gas plant tars, carbonization tars, hydrogenation oils. mineral oils or their residues from cracking and distillation.
Instead of immediately separating from these mixtures of hydrocarbons the constituents
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whose boiling point is less than 300 n, during their treatment, a higher yield of aromatics capable of fulfilling the function of plasticizer, can be obtained. by subjecting mixtures of hydrocarbons having a fairly wide distillation scale to polymerization ,,, chlorination, condensation or alkylations optionally with an addition of olefins such as ethylene propylene., of diolefins such as
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than bntadiene chlorobutadiene. aryl or alkyl halide acetylenes (i) such as ethyl chloride. then by separating from the product obtained, the constituents boiling above 325 9, preferably above 3500.
The polymerization advantageously takes place in the presence of aluminum chloride, iron chloride. boron fluoride etc., likewise polymerization can take place. in a known manner by heating under pressure or by blowing with gases containing oxygen. In general, hydrocarbons formed by fairly low representatives of the olefins or alkyl halides are more suitable than those formed in the presence of long chain combinations.
The aromatic oils can be treated, optionally under pressure, with selective solvents such as purfurol, ammonia
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liquid phenols ,, methyl alonol ,,, butane ,, to eliminate paraf'3.n.ques hydrocarbons, which as indicated above tend to bleed, For the same purpose we can proceed to a filtering instead of using a solvent.
If we want to obtain plasticizers with good results with regard to resistance to aging and lgâ.nsensibil3. in the cold most of the solid components are separated from the boiling fractions by: filtering Treatment with lye removes the acid constituents, such as phenol, while treatment with acid allows to remove basic constituents, such as pyridine. To combat odors accompanying plasticizers,
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readings or to avoid subsequent coloring of the finished articles, the oils can be treated or hydrogenated with activated carbon., activated kaolin or steam.
To reduce the risk of cold brittleness of the final synthetic products, substances such as tricre phosphate can be added.
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type of mono- or polybasic carbolic acid esters such as adipic acid dibutyl ester, sulfonic acid ester; higher phenols .. animal or vegetable oils or fats stearic acid paraffins or isoparaffins or their oxidation or chlorination products By adding 2 to 10% we already obtain increases
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Considerable insensitivity to cold which can be further improved by further additions made simultaneously with the addition of vulcanization accelerators. These additions can be increased according to the goal pursued.
In addition, it has been found that aromatic hydrocarbons can be added in small amounts to other plasticizers such as the ester of mono- or dibasic carboxylic acids such as, for example, dibutyl phthalate, dioctyladipinate, glycol ester diacid. fat. If there is a mixture
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with polyvinyl chloride, synthetics of higher tensile strength can be obtained than that obtained by simply using plasticizers. The additions of aromatic hydrocarbons can be between 5 and 40% or even higher relative to the exters.
Synthetics made with these blends of plasticizers can be treated with larger amounts of fillers, showing in addition to good resistance to aging and temperature variations better resistance to breakage than plasticizers based on. esters alone.
As a particular advantage, it follows that solid aromatic combinations, especially aromatics with a boiling point of approx.
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ron 350 - ± 00 C, aromatics obtained by the distillation of tar or asphalt or by cracking or coking of tar or asphalt, form tough and elastic synthetic products with vinyl compounds
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and polymers showing the best qualities for aging.
Hydrocarbons whose boiling point is greater than # 0, such as those obtained for example from the same starting material, show qualities of toughness and solidity after their treatment with the polymerisates.
A treatment with chlorine of hydrocarbons, which at an ordinary temperature are liquid and solid, especially if they contain paraffin, leads to the formation of the corresponding chlorinated derivatives and the separation of constituents boiling below 300 respectively 350 C which are optionally present in these derivatives, which also gives rise to the formation of suitable plasticizers. Chlorination takes place at room temperature or preferably at a higher temperature. through
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example from 50 to 100 C Solid aromatics can absorb up to 6C% of chlorine. Preferably, an amount of 5 to 2C% of chlorine is added thereto.
Subsequent heating of the chlorinated products to temperatures of 200 to 300 ° C. is particularly advantageous. This heating can be carried out in connection with distillation.
To avoid overly excessive polymerization, the chlorine products are subjected to vacuum distillation, possibly after brief heating. where the fraction which can be used as plasticizer is cut off above 240 under a vacuum of 11 mm Hg. Or. ,, it has been found that by means of chlorura-
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tion. Good plasticizers can also be obtained from parain3.quesD hydrocarbons so these do not need to be removed from mixtures containing aromatic hydrocarbons.
It has been found that for the treatment of chlorinated plasticizers it is very advantageous that these are after distillation treated with means which operate as alkalis, $ as oxides, hy-
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droxides or carbonates d9ealis mineral alkalis of magnesium etco The treatment should be carried out at high temperatures Sa for example
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ple to 10ooO.a to destroy labile chlorine combinations and to bind the last traces of hydrogen chloride Synthetic products made with l9ut, l..satiôn chlorinated plasticizers are particularly elastic minflaamablesa hold color and have excellent properties of gelatinization.
Chlorinated plasticizers can be mixed in any proportion with non-chlorinated aromatic hydrocarbons and with dicarboxylic acid esters and used as plasticizers.
During the manufacture of synthetic products, the basic solids, in particular the vinyl combinations in particular the vinyl halides or their mixed polymerizates, are used in
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a proportion of 10 to 7Cf / ... preferably 30 to 60% of the whole of the mass ,,, while the rest of the mass consists of the aromatics serving as plasticizers.
The proportion of mixture determines in particular the structure of the synthetic product obtained. A mixture of 10 to 20% vinyl combinations or polymerizates and 80 to 90% aromatic hydrocarbons.
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ticks provides gelatinous products that. for a low value of the dimension E of the base material have the character of a fluid glue or resin and which. for a high value of the K coefficient of the base material ,. exhibit elastic properties.
It is known that the coefficient K of a substance is obtained by determining the viscosity of a solution of 1 to 2% of that substance in a solvent, for example benzene. The value of the viscosity thus measured in proportion to the viscosity of the solvent provides an indication of the length of time.
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chain leader of the molecule (see Gellulose-Chemie 19J2. page 58). With a fraction of 20 to 50% of the base material, having a
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coefficient K, high and a corresponding amount of 50 to 8 aromas., elastic masses are obtained which are tenacious and have properties similar to those of rubber.
If the mixture presents ,,, compared to the aromatics, an even greater proportion of the base material, products are obtained which have the character of leather and linoleum.
With aromatic hydrocarbons having a boiling point above
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of 1; ± 3Q one obtains very solid products ", known under the name of" Bakelites ". The mixing of the basic solid material and the aromatics takes place at room temperature or at a higher temperature for example.
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ple between 20 and 601 - G, possibly with an addition of charges. The mixing is done in mixers of known type at temperatures between 100 and 3 ° C. Before shaping which can take place in different ways, or during this shaping, the mixture is heated to a temperature between 10 and 180 C preferably between 130 and 16,000, until gelatinization has occurred.
The shaping can be done by
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casting ,, by rolling. ,, by mieation, by compression operating without -or better still under pressure.
Substances which may be suitable as fillers are powdered shale, silty chalk, carbon black or activated or inactive charcoal, graphite, infusoria earth, slag wool, asbestos and wood flour. ,, peat. ,, fibrous material. textiles .. kaolin or mixtures thereof ..
In addition, colo-
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rants. particularly 1-9 oil-soluble ud-9éclaJxcissementff products such as titanium white, a means of amel: Loration of the resistant to aging, heat and cold such as lead oxide 1 '
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zinc oxide. vulcanization accelerators such as sulfur, thiuram. thiourea or their mixtures
Metal powder such as precipitated iron or aluminum shavings can also be added to modify the electrical properties of the material or its specific gravity and to suppress the reflection by the synthetic product from high rays. short wave frequency. for example to remove radar tracking.
By adding metallic powder and graphite or carbon black, hard products are obtained, which, for example, can be used as bearings.
The bulking substances can be used in the proportion of 5 to 98% of the finished synthetic product; mixtures rich in fillers represent pressed cakes. which are very hard at room temperature and can be used in the manufacture of electrical equipment material. T.S.F. cases, tanks. brush holders. floor and roof covers. as also for the manufacture of parts for the construction industry and for the manufacture of furniture.
To be able to guarantee a good mixing of the synthetic product. which is added in small amounts to large amounts of fillers or fibers. it is advisable to add to the synthetic product a quantity of filling substances such that the mixture can be massaged well when hot and crushed cold. By adding any amount of fillers and fibers, a homogeneous, easy to squeeze mixture can then be made.
These plastic masses do not harden sufficiently during their compression. Therefore, they must be removed from the press in a cold state. Articles made of this plastic mass soften at a high temperature.
If before compression. hardening resins, such as phenol resins, are added to the plastic materials, already at a filler addition of 5%, hardened plastic materials can be obtained. which can then be removed from the hot form. The great advantage offered by plastic objects :, made of this mass .. is that they are insensitive to knocks and jolts and at the same time very hard. The greater the percentage of resins capable of being hardened in the mixture. the more the plastic parts acquire the properties of "bakelites".
Additions of dyes. vulcanization accelerators. etc. vary from 0.5 to 10%.
Plastic materials can also be extruded around wires, tubes or bands to form coatings having an electrically insulating action or a protective action against chemical attack. They can also be extruded over a thorn. thus obtaining bottles or pipes of the most different shapes.
Metallic fabrics can be incorporated into the masses. even in 1-state spun or optionally textiles, synthetic or natural fibers. The masses can also be used for coating reservoirs, containers or pipes. When coating such walls. one can ,,, in a very general manner. ,, make the surface of these walls rough, in particular by fixing a network of metal wires on which the masses are applied by calendering or with a spatula and then fixed by heating consecutive.
However ,,, the masses can also be applied first to fiber fabrics, metals, cardboard, paper or other synthetic products and this during or after the
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hot gelatinization. then fix the fabric to the walls with the synthetic product applied to it. When it is not possible to work the mixture cold, the mixture not yet heated can be dissolved in toluol or
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in another solvent and apply it in this state on the tissue or on a roughened wall, then heat it with the tissue or the wall in question to the temperature necessary for gelatinization. In these conditions,,
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the solvent s9wapore and can be recovered in a known manner.
The new synthetic products can be given a porous or sponge-like structure by adding adducts which have no swelling property and which still plastic masses are removed again during gelatinization or subsequent to gelatinization. the latter.
Suitable adducts are those which can be removed again by evaporation or by lowering the pressure, for example gasoline. ,, 1-acetone,. 1-hexane ,,, butane or substances
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volatiles, such as ammonium carbonate, bicarbonate of soda or also odorous substances such as rose oil, koumarinen, naphthaleneil, paradichlorbenzol. nitrobenzole can be added according to the purpose. We can, by this means. impart any suitable odors to synthetics.
This is especially important if
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it is intended to cover the clean odor of aromatic hydrocarbons, as for example is expedient when using the material for the manufacture of floors, walls, tables etc. For this, only small quantities of these odoriferous substances are required, for example o 1 to lj.0%.
Synthetics can also be used for air conditioning and for pest control. ,, for example
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per 1 $ incorporation of ammonium cyanide It is also possible to add substances soluble in water, in lye or in acids. such as aniline sodium chloride of carboxylic acids as well as triethanolamme polymers of ethylene amine pyridine, chinoline these substances can be removed by dissolution in water ,,, in acids or in lye. When organic solvents such as carbon tetrachloride gasoline are used, it is possible to extract again.
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re by dissolving paraffisic hydrocarbons.
The subsequent incorporation and removal of the added substances after the gelatinization of the finished products results in a porous structure, the pores possibly having different dimensions depending on the nature of the added substances.
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nielles, for use as sponges, as scouring cloths or as brush replacements.
Combinations of polyvinyl softened with aromatic hydrocarbons are kneaded with cellulose esters such as dinitro-
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cellulose and dioctyl lladiptnate at a temperature of about 1400. This gives rise to fine-pored substances. They should be stretched after
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cooling to open the outer pores. In this way, porous substances are obtained, which can be used as a replacement for leather ,,, or which have been applied to fabrics ,,, represent porous substances, which, so to speak, breathe.
Even filter plates for aggressive liquids can be made in this way. To open the outer pores, soluble substances, eg sodium chloride, can be added which can be removed after gelatinization by dissolution.
The work in the plastic phase makes it possible to connect the ma-
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Materials manufactured without fillers or with different fillers by heat welding the edges of these materials.
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It is thus that masses which contain few fillers and which are relatively soft can be interconnected with masses which, due to the greater quantity of fillers or the greater quantity of polymerizate or of the use of plasticizer whose boiling point is higher ,, are harder ,, this by bringing together under pressure thin layers.
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bands or sheets alternating between them and formed of different products.
This result can be obtained in a simple way by passing the strips or ribbons of different materials through the same rolling mill and transforming them. in this rolling mill, into a homogeneous body of altered structure.
In this way, it is possible, for example, to obtain bodies which are subjected to continuous forces due to a reciprocating movement. for example, shoe soles which better support the folding movements, which occur during walking and do not break.
It is also possible to laminate, in the form of thin layers, soft and hard materials and weld together soft sheets and alternate hard sheets. Thus, for example, by welding together porous plates having the non-porous edges, filter plates can be made which can be clamped in a frame.
Spongy plates can be welded together with porous leather-like plates and thus make sponges which resist the gripping action or sponges the back side of which can be used for scouring; a glove-shaped cover can also be made. by welding the sheet that serves as the covering. only on three sides at right angles.
Synthetics can also be applied to products formed from stone, wood or panels, to pressed peat and wood flour products, and can be applied to one or more surfaces. 0-ballast thus covers the surface. To evacuate the gases, openings leading to the open air are applied between the layer of the synthetic substance and the base plate to be covered.
Even peat patches can be given a solid, waterproof cover. so that such plates can be used as a floor.
By covering panels completely with a synthetic product, a building material used in the furniture and construction industry is obtained. for covering roofs and as a cover for containers for acids, detergents etc.
The process described above has the advantage that a plasticizer which can be used well for several purposes can be produced from relatively inexpensive and easily accessible base materials. This plasticizer is distinguished by a low gelatinization temperature and good performance. resistance to aging.
Surprising is its property of forming a very solid plastic mass with large amounts of fillers, particularly wood flour or peat.
Example N 1. a) From coal tar, elements whose boiling point is lower than the temperature of 325 ° C. are removed by distillation. The remaining material is then distilled by adding water vapor so as to separately obtain the boiling fraction between 325 and 430 C. 55 parts of this fraction are kneaded. which for the most part is solid, with 45 parts of polyvinyl chloride having a K coefficient of 60 to 80.
Half of the product is mixed on the rolling mill at a temperature of 150 ° C and then pressed for 10 minutes at a temperature of 1600 and 50 kg / sq cm which gives rise to the formation of a rubbery product having a tensile strength of 155. kg / square cm and an elongation of 380%.
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b) Mixing them together is added to the remaining 50 parts of the mixture - 20 parts of active carbon black 0.5 part of the product known as
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name of "Thiuram" and 1fl0 part of sulfur.
They are mixed in a calender at 140 and a sheet is removed.
This is then heated in a press., For 15 minutes at 1500C with a pressure of 100 kg / square cm, after which it exhibits a breaking strength of 190 kg / square cm and an elongation of 320 % and hardness
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"Shore" de 'toua The product exhibits rubber properties and can be used for shoe soles., Tires ,,, rubber tubes., Seat covers, ¯, walls and floors. ,, etc.
Example 2.
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a) It is rewashed in the proportion of 1 s 2j) with 100 parts of sulfuric acid at 2J;> a fraction of a tar from the carbonization of coal ,,, in a furnace according to the Krupp process -Lurgi which tar has a point d9ébu2là.ton between 3.p and 45COCo During this operation are removed both the phenols and the pyridineso 45 parts of this purified product are mixed with 20 parts of triethanolam.1nej;
and 11 the mixture is mixed with 55 parts of a copolymer formed of z vinyl chloride and 20 parts of acrylic nitryl having a K coefficient of 50 and then triturated with 10 parts of leather flour and 20 parts. by chlo-
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sodium ride in grains of 095 to 1 mma The mixture is pressed at 9COC in molds ,,, then heated for 8 minutes at 170 ° C. under a pressure of 30 kg / cm2. The plate thus obtained is scorched with water whereby triethanolamine and sodium chloride are dissolved out.
Finally, a plate having microspores and having a leather-like structure is obtained, which plate is permeable to gases and impermeable to water. The product can be used as a substitute for shoe leather, as a filter plate.
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b) When instead of 10 parts of leather flour and 20 parts of sodium chloride grains of 095 to 1 mmo and 20 parts of triethanolamineji, 200 parts of sodium chloride in grains of 1 to 3 mm are added. pressing the mixture into plates heated for 15 minutes at 160 G and boiling the gelatinization product in water in water gives a coarse-pored leather-like plate which can be used for scouring work, for cleaning dishes ,,, pots, etc.
and for cleaning laundry instead of brushes Example 3.
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A fraction of shale oil with a boiling point of between 330 to .50 is exhausted with propane at 0 and the parainic hydrocarbons are removed from this extract. O 10 parts of this are mixed at a temperature of 40 to 50. extracted with 10 parts of polyvinyl chloride having a K coefficient of 40 and 30 parts of naphthalene. The mixture is pressed into molds at a temperature
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re of 120 G A homogeneous rubbery-gelatinous mass is obtained, having a strong mothball odor and being able to act as a protective agent against parasites such as moths etc.
Instead of mothballs, it is also possible to use strongly odorous products such as paradichloro-
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benzplfl phenyl mustard oil9 butadiene oil ,,, polyacetylene crotonic aldehyde ,, etc., these products being used as means for controlling parasites, mice ,. moles ,,, field mice cockroaches.
Example 4.
Phenol is removed by 30 parts of a sodium hydroxide solution (at 20%
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of N aOH) i 100 parts of a fraction of boiling coal tar between
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200 and 360, then the oil freed from phenol is washed with sulfuric acid. Then 7% alumax.itun chloride is added. then heated to 100 ° C. and the mixture obtained is stirred for two hours.
After polymerization, the oil is first washed with water and then it is distilled off, during which 48% fraction of this oil passes between 340 and 4500. 100
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parts of this fraction are gelatinized at 150 ° C. on the rolling mill with 100 parts of re-chlorinated polyvinyl chloride with the K coefficient of 80, 20 parts of dibutyl adipinate are then added on the rolling mill and rolled in such a way. homogeneous.
The mass is used as the starting material for the following operations., A) 50 parts of this starting material are mixed with 10 parts of active carbon black 40 parts of silty chalk 2 parts stearic diacid, one part of sulfur 0.5 part of a product known as
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of "Uulcazidop and one part of minium, then the mixture is rolled on a calender at 150 to 160 ° C., to make it into a sheet having a thickness of 3 nm. The other 50 parts of the starting material are mixed with 30 parts. of active carbon black, 2 parts diacidic acid and one part of "Vulcazid". II one part of sulfur ,,, one part of zinc oxide, then gelatinized to also obtain a sheet 33 nm thick - sister. .sJ. # 4m:
The sheet! 3 are then cut into strips of about 10 µm wide, from which the strips are placed, alternately in a mold, whereby the upper face of the strips is covered with a film of 1/2 mm thick formed of the first mass.
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The mold is closed and 1-'on press under 50 kg / cm2 for 12 minutes at 16 cm.
Plates are then obtained which are formed of soft and hard layers alternating with one another and which constitute a particularly cold-resistant material for shoe soles. b) Mix 25 parts of the starting material with 5 parts'
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of a product resulting from the condensation of phenol and formaidehyde with 20 parts of asbestos flour and the mixture is rolled at 120 ° C. in a plate having about 5 mm thickness o These plates are cut into strips 40 mm in width then we place in a square mold ,. a strip on each of the outer edges;
a metallic wire mesh is then introduced in chromium-nickel steel having exactly the shape of the mold, after which a strip of the material is placed on the wire and also along the edges.
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re-mentioned above, The internal part of the mold covered by the wire mesh ,. is filled
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completely of a mixture calendered at 800 ° C. and formed from 25 parts of the starting material, 20 parts of dry sodium chloride in grains of 0.3 to 1 mm and 20 parts of finely ground infusoria;
then heated for 15 minutes at 160 ° C. under a pressure of 100 kg / cm2. After removing the plate from the press, it is run in water and a porous plate with compact edges is obtained which can serve as a filter plate for acidic and basic substances. c) 25 parts of the starting material are kneaded with 1 part of titanium oxide. 20 parts of infusoria, 2 parts of chlorinated paraffin, 0.5 part of thiuram and 0.1 part of coloring; the mixture is then rolled and the product is applied around djinn metal wire in an extrusion machine which wire can be used as an electrical conductor.
When the product is extruded on a mandrel, a pipe is obtained which can for example be used as a gas pipe or as an insulation pipe. d) 25 parts of the starting material are mixed and calendered at 150 ° C. with 10 parts of carbon black, 10 parts of slate powder.
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get crushed. OD5 part zinc oxide, OD4 part sulfur ope part
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of 'tVulkacidit and part of oxidized paraffin. The product is applied to the interior surface of the tank on which is placed a metal network, after which the tank is closed and brought to a temperature of 145 C with a pressure of 20 atmospheres there. The product is applied firmly to the surface and protects it against acids and alkalis.
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Example 5a We pass under a pressure of 25 atmospheres and at a temperature of 620 C of 19hu3.7.e mineral over activated clay impregnated with 2% molybdenum and 1% chromic acid, this passage taking place with a hourly flow rate of 1 -kg per liter of dry contact material Simultaneously added by mixing, coke gas at the rate of 1.2 m3 of gas per kg
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oil this gas containing about 50, dyhyclrogen.
After 15 hours of operation, the catalyst is regenerated with 7.9a3, ro We obtain about 12% of anti-explosive gasoline at l).) J.nd1ce d9oc tane from 88 to 185 Ep 52 of medium oil whose point of boiling point is between 185 and 320 C of which 7C% are formed of aromatic hydrocarbons and 3 ($ naphthenic hyarocarbons and finally 2? of a mixture of aromatic hyarocarbons and naphthenes boiling between 325 and 4500C. 100 parts of aroma.wque medium oil are mixed with 20 parts of benzyl chloride and the mixture is alkylated to 80 with an addition of 10% aluminum chloride. After washing with water and lye
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vep the mixture of alkylate is distilled and the distillation head is removed, passing up to 340 Cj 30 parts of the
d9aico2at3.on mixture passing between 340 and 450 C (about 68%) are mixed with about 30 parts of the fraction obtained directly during 1? aromatization between 325 and
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45 ° C; 50 parts of a copolymer formed from 90, vinyl chloride and 1 (% styrol, the mixture then being kneaded between 40 and 50) are added to the mixture.
From this starting material the following products are prepared a) 50 parts of the starting material are calendered with 40 parts of silty chalk 3 parts of zinc oxide ,,, and 0.5 parts respectively
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Vu1kacid of sulfur and dye the mixture being injected at 1500C in a cold molding press whereby very tightly structured plates are obtained which can be used as joints, coatings etc.
b) 50 parts of the starting material are mixed with 250 parts of dry wood flour previously impregnated with a concentrated solution of
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ammonium phosphate, the mixture being transformed in the rolling mill into sheets 5 to 7 mm thick. The sheets are then heated at 150 ° C. for a period of 12 minutes under a pressure of 100 kg / cm 2. After cooling, plates are obtained which can be used as a floor covering or a floor. Example 6.
Styrol is passed between 300 and 400 ° C. over a catalyst formed from pumice stone impregnated with phosphoric acid. operation during which a product is formed which consists of the polymers of styrol and which ,,, in particular after removal from the distillation head has a boiling point between 340 and 480 C.
50 parts of these polymers of styrol are mixed with 30 parts of polyvinyl chloride and this mixture is kneaded in a calender with 30 parts of silty chalk; after heating to 160 a sheet formed which after prolonged heating at 85 for 20 days showed a weight loss of only 1.2%.
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Example 7.
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Treated at 20P with chlorine, until read are absorbed .. a fraction of lignite tar oil boiling between 200 and 300. having been purified of the acid elements by means of sodium hydroxide solution. It is made up of approximately 45% aromatic hydrocarbons and 55 per-
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Hydrocarbon bonds, in particular naphthenic.
Then, under a vacuum of 11 mm Hga, approximately 7% of the distillation head is obtained up to 320 Cp 65% of oil which passes between 230 and 280 C and 28% of tar. This oil (main fraction) is stirred for one hour with 5% finely pulverized sodium hydroxide from which the water has been removed. at a temperature of 100 C. It is used as a plasticizer. a) 60 parts of this plasticizer are kneaded on the rolling mill with 40 parts of a co-polymerizate consisting of 80% vinyl chloride
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le and 20 $ acrylic nitrile, - gelatinization of this mixture then occurs at 140.
The plates thus produced show a resistance
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at break of 120 kg / Cm2. resistance to aging of $ 09; and a cold insensitivity of -10 C. b) Calendering 50 parts of the plasticizer 15 parts of thiuram
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and 2 parts of sulfur with $ 645 of co-polymerizate at 150 C gives plates having a tensile strength of 160 kg / cm2 and a cold insensitivity of -18 C.
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c) Calender 50 parts of the plasticizer, 1.5 parts of thiuraoep 2 parts of sulfur 7 parts of dibutyl phthalate with 42 parts of co-polymerizate ,,,
plates are obtained with a tensile strength of
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145 kg / cm2 and cold insensitivity of -23 Co By an extrusion machine the mass is extruded on a mandrel to produce pipes which can be used as electrical insulation.
Example 9.
A fraction of coal tar oil passing between 360 and 450 C consisting mainly of solid hydrocarbons is mixed into
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proportion 1.2: 1 1 0 with polyvinyl chloride with a K coefficient of 80; gelatinization then takes place at 150 C. The sheets are placed in a press under pressure of 40 kg / cm 2 and then brought to a temperature of 160 C. After 12 minutes the pressed plates are cooled.
They can be used as a floor covering. roofing or wall or in the furniture industry. The plates can be colored as desired ,,, they can also be made in any form. for example as square,, hexagonal or octagonal plates and in the form of boards.
The impermeability of the plate (sheet) is perfect.
In order to prevent water from entering the joints, they can be provided with grooves and coil springs which, when the sheets are placed in place, can be joined and optionally they can be masticated with a sticky material. The abrasion resistance is 0.11%.
Example 9. a) The oil obtained by coking the tar is distilled and the fractions passing between 350 and 420 C and those passing between 420 and 470 C are collected separately o 70 parts of the first fraction (350 to 420 C) are calendered with 30 parts of polyvinyl chloride
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at 135 C and then gelatinization is carried out by adding 1.0 part of thiuram and 1.0 part of carbon black.
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fabricated is applied around a 14COC wire in an extrusion machine, thus obtaining a good insulating quality wire suitable for
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electrical construction. b) The boiling fraction between 420 and 470 C is mixed in the proportion 1.3:
1.0 with polyvinyl chloride and gelatinization occurs on the calender by adding 3 parts of fine wood flour to 1 part of the mixture a while also kneading at 160 C. The mixture is allowed to cool and is ground on a mill. Then 4 parts of wood flour are added to the mixture. They are malased well At 150 C this mass is formed into molds, for example electrical insulation parts are obtained. ,, Recipient assembly tables. radio boxes. autombile parts, etc. The bodies thus produced offer great hardness and impact resistance.
Example 10.
A fraction of tar derived from coal at high frequency, this fraction boiling between 325 and 425 C, is treated for 2 hours at 100 C and at Air; then the treated product is distilled under vacuum.
The elements boiling between 240 and 320 C and 12 mm Hg are obtained separately and after cooling the crystals are removed by filtration. 3 parts of diethyl phthalate and 15 parts of polyvinyl chloride are mixed at 150 ° C. with 10 parts of the remaining 1-oil; by adding 0.5% of coloring, leaves are obtained. These leaves do not change color even when exposed to sunlight. They show a cold sensitivity of -30 ° C. Example 11.
The same fraction as in 5.9 Example No. 10 is treated at 440 C under a pressure of 200 atmospheres for one hour with hydrogen with an addition of 1% molybdenum sulfide. The fraction passing between 230 and 320 C at 12 mm Hgo is then separated
6 parts of this fraction are kneaded with 4 parts of the glycolesters of a fatty acid, 12 parts of polyvinyl chloride and 0.2 part of colorant at 160 ° C. and stretched into sheets. These sheets do not change color even directly exposed to the sun and show a cold resistance up to -35 C and an aging resistance of 0.6%.
Example 12.
60 parts of polyvinyl chloride are mixed at 1500 with 3Q parts of dibutylphthalate and 10 parts of a low temperature tar-coal fraction with a boiling point of 350 - 420 C. stretched into Se sheet
In addition, 30% chalk is mixed in one part by mass relative to the amount of the synthetic product 60 parts of polyvinyl chloride are mixed at 1600 with 40 parts of dibutylphthalate, part of which is mixed with 30% chalk. .
The physical data is as follows
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<tb>
<tb> Resistance <SEP> at <SEP> the <SEP> traction <SEP> kg / cm2 <SEP> 134 <SEP> 118 <SEP> 92 <SEP> 78
<tb> "<SEP> at cold <SEP> <SEP> C <SEP> -33 <SEP> -26 <SEP> -34 <SEP> -28
<tb> "<SEP> at <SEP> aging <SEP>% <SEP> 0.51 <SEP> 0.42 <SEP> 0.54 <SEP> 0.54.
<tb>
From this it can be deduced that the tensile strength is greatly increased by the addition of cyclic hydrocarbons of a boiling point.
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tion raised to the ester as a plasticizer while the other properties are hardly changed.
Example 13.
30 parts of polyvinyl chloride are mixed with 70 parts of pitch oil (fraction between 370 - 450 C) and 300 parts of ground wood are added thereto. The mixture is chewed well at 150 and pulverized after cooling. To this mixture is added 15% of a phenolic resin powder. Mix well and pressurize at a temperature of 170.
The objects that can be removed from the mold hot are very hard but still not brittle and can be easily worked mechanically.
CLAIMS.
1.- Process for obtaining artificial resins or compressible plastics using polyvinyl compounds or their mixed polymerized products characterized in that oily cyclic hydrocarbons, particularly aromatics which are solid or semi-solid at ordinary temperature or their alkaline or chlorinated compounds, the boiling point of which is above 325, preferably above 350 C or more .. are mixed with the polymerization products optionally by adding. fillers and dyes, materials for improving the aging properties and cold resistance of products.
to improve the odor of vulcanization products or more of these materials, at a temperature of 110 to 180 ° C., especially 130 to 140 ° C. and stretched into sheets or die-cast or injection molded.