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ONTARIO RESEARCH FOUNDATION, résidant à TORONTO, Ontario (Canada) .
PROCEDE DE FABRICATION DE NOUVEAUX PRODUITS METALLIQUES OUVRES.
La présente invention se rapporte à la fabrication de produits ou d'objets métalliques et elle concerne plus particulièrement les procédés applicables sur une grande échelle pour l'obtention de produits en métal ferreux ouvrés (par exemple de tôles, de plaques, de rubans ou bandes, de barres, de tiges? etc...) en partant directement de compositions formées de composés métalliques contenant de l'oxygène à l'état non réduit ou bien en partant'de pièces ayant une densité inférieure à la densité théorique normale du métal qui les constitue, et dénommées ci-après "pièces métalli- ques à sous-densité".
Le présent procédé se rapporte aux inventions décrites dans les brevetsbelges N 509.790 et 505.791 déposés le 7 Mars 1952 au nom de la mê- me Société ayant respectivement pour titre "Pièce en acier de densité dé- terminée et son procédé de production" et "Procédé de fabrication de l'a- cier par réduction d'oxyde de fer".
Par "pièce métallique à sous-densité", on entend ici une pièce métallique ayant une densité notablement inférieure à la densité de la ma- tière qui la constitue, par suite de la présence de vides ou vacuoles dans cette pièce. On comprendra que cette pièce métallique peut être formée par un seul élément métallique ou bien par un alliage ou mélange d'un certain nombre de métaux, avec ou sans autres matériaux. Selon un sens spécifique important, l'invention concerne les pièces en métal ferreux dans lesquelles le constituant principal est du fer, et l'on peut citer à titre d'exemples des compositions correspondant aux différents aciers, à d'autres alliages ferreux, etc...
L'invention s'applique à la classe de pièces métalliques à sous-
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densité obtenues à partir de métaux de densité déterminée suivant les tech- niques décrites dans les brevets précités. Une pièce métallique de densité déterminée est une pièce obtenue par réduction complète ou partielle d'une matière contenant de l'oxygène à des températures inférieures au point de fusion de la pièce, dans un appareil convenable permettant de donner à la pièce une forme et des dimensions prédéterminées pendant la réduction, cet- te matière contenant de l'oxygène étant constituée par un ou plusieurs com- posés d'un ou de plusieurs métaux qui, avant la réduction, peuvent avoir étémélangés ou non à d'autres matériaux métalliques et (ou) non métalli- ques,
cette pièce présentant un état surfacial prédéterminé et une densité également prédéterminée comprise entre 5 et 100 % de la densité théorique normale des matières constitutives de la pièce
Les procédés antérieurement connus d'obtention de produits fer- reux directement à partir d'oxydes ou de particules de fer à sous-densité comprennent une série complexe d'opérations et ont souvent visé à la pro- duction, en définitive, d'un lingot ou d'une billette de grandes dimensions et de densité élevée. Il est parfois nécessaire que le lingot ou la billet- te ait une texture assez compacte pour atteindre une valeur équivalente à la densité normale du métal plein ou massif, ou se présente sous une forme laminaire ou analogue, que l'on pensait jusqu'ici être nécessaire pour le passage de la billette entre les cylindres d'un laminoir de type usuel.
L'invention diffère notablement, dans son principe, des procé- dés antérieures, et elle a principalement pour but de créer un procédé di- rect adaptable à une fabrication à grande échelle de produits métalliques travaillés ou ouvrés à chaud ayant une densité maximum, correspondant par exemple sensiblement à la densité du métal plein ou sans vacuoles, tout en supprimant la nécessité de fabriquer un lingot de densité élevée ou d'effectuer d'autres opérations intermédiaires coûteuses, le produit de- vant être obtenu pouvant correspondre par exemple au produit obtena habi- tuellement à la sortie du dernier jeu de cylindres d'un laminoir de trai- tement d'un lingot.
Un autre but de l'invention est de créer un procédé de fabri- cation de tôles d'acier et de produits analogues d'épaisseur prédétermi- née en partant directement d'une pièce métallique conformée à sous-den- sité, étudiée de manière à pouvoir être ramenée à cette épaisseur prédé- terminée par passage entre les cylindres jusqu'au point de densité maxi- mum. Par l'expression "densité maximum", on entend ici la densité maximum que peut en pratique atteindre la pièce.
Le premier problème que doit résoudre l'invention est celui de l'obtention d'une pièce métallique conformée à sous-densité ayant une texture suffisamment homogène pour permettre son passage entre des cylin- dres ou autres appareils de traitement à chaud sans désagrégation. Trois processus généraux permettant d'obtenir une pièce de ce genre sont connus.
Le premier processus connu utilise une technique de compres- sion et un liant pour agglomérer le minerai en masse avant la réduction, le but visé étant l'obtention d'un produit fritté de haute densité., Trois inconvénients importants résultent de cette technique de travail indirect, à savoirs - En premier lieu, il est difficile aux gaz réducteurs de péné- trer dans une masse fortement compact, de sorte que les temps de réduction ont tendance à être très longs. En second lieu, très peu de minerais de fer peuvent être réduits après compression sans modification de la forme par suite du gonflement du minerai et de la contraction inacceptable de celui- ci pendant la réduction.
Enfin en troisième lieu la taille et les propor- tions d'une pièce quelconque pouvant être obtenue par une technique quel- conque utilisant des pressions relativement importantes agissant sur la masse d'oxyde sont sujettes à des limitations strictes qui sont définies par des conditions physiques et pratiques d'une manière d'ailleurs en soi bien connue.
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Un autre but encore de l'invention est de permettre l'obtention de pièces métalliques conformées à sous-densité, non friables, ayant une texture homogène permettant un traitement à chaud et de former une pièce conformée de faible densité, de façon à assurer une réduction complète ra- pide'
Selon une seconde classe de processus pour l'obtention d'une pièce conformée à texture homogène, on réduit du minerai en vrac comme dans l'hypothèse d'un traitement du fer à l'état spongieux commun, afin de pro- duire une masse de particules métalliques non agglomérée n'ayant aucune for- me déterminée et de nature relativement friable qui est rendue fortement compacte à chaud, de façon à constituer une pièce conformée de densité éle- vée que l'on achemine ensuite vers un jeu de cylindres.
Une troisième classe de processus pour l'obtention d'une pièce conformée à texture homogène est constituée à titre d'exemple par n'importe 'quelle technique bien connue de la métallurgie des poudres, selon laquelle le métal à l'état pulvérulent est comprimé alors qu'il est chaud ou bien avant chauffage, puis est fritte pour former un objet métallique spongieux à haute densité ou un objet métallique plein ou massif.
On n'a pas cherché à produire des lingots de grandes dimensions par la métallurgie des poudres, pour cette raison très simple que les fac- teurs de forme ou de taille gênent la production, ce qui limite la pratique industrielle à la production de petits objets, même en utilisant des pres- sions élevées
Les recherches qui ont abouti à la présente invention ont per- mis de découvrir qu'une masse de métal à sous-densité peut 'être amenée par réduction à la densité maximum du métal lui-même sans être sensiblement en- fermée dans une enceinte telle que matrice, moule, lingotière etc... par la technique développée suivant l'invention.
Lors du traitement à chaud de mé- taux ferreux à sous-densité, et selon un critère de l'invention, le traite- ment à chaud doit être limité à celui qui suffit à engendrer une déforma- tion différentielle inférieure à une valeur admissible. Par l'expression "déformation différentielle", on entend ici la différence entre l'allonge- ment dans une direction quelconque du noyau d'une pièce métallique à sous- densité et 1'allongement de zones de sa surface pendant le travail.
Selon un second critière, si un produit doit être ouvré de manière à posséder dans son ensemble une densité sensiblement uniforme, le travail (par exem- ple le travail à chaud) doit être effectué en procédant à la déformation en une seule opération (par l'application d'une force continue, par exem- ple au cours d'une seule passe de laminage) à partir d'un point auquel la pièce présente une déformation différentielle nulle ou inférieure à la dé- formation différentielle admissible comme indiqué pour le premier critère, jusqu'à un point où la densité de la pièce se rapproche suffisamment de la densité maximum pour atteindre de nouveau un état correspondant à une dé- formation différentielle inférieure à la valeur admissible.
Selon un troi- sième critère, la pièce en métal à sous-densité doit avoir des proportions étudiées en tenant compte de la nature du produit à fabriquer.
L'invention a encore pour but de créer un procédé de fabrica- tion d'objets ferreux ouvrés à chaud selon lequel la granulométrie du pro- duit ferreux résultant est déterminée sensiblement par la granulométrie des particules d'oxyde de fer servant à obtenir ce produit ferreux, de sor- te que les propriétés attribuées normalement à des objets ferreux traités ou ouvrés de façon poussée peuvent être obtenues avec un traitement réduite
Un autre but encore de l'invention est de créer un procédé de fabrication directe de tôles ou produits analogues à partir de minerais ou d'oxydes, comprenant des opérations conjuguées pour chacune desquelles les limites de variations admissibles sont fixées par les caractéristiques dé- sirées du produit.C'est ainsi, par exemple,
que l'épaisseur désirée pour le produit fini détermine le réglage des cylindres de laminage et les di-
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mensions de la brame d'acier de densité déterminée pour une densité donnée de cette brame. Le grain que l'on désire obtenir dans la tôle détermine la granulométrie moyenne du minerai.
L'invention a également pour but de permettre l'obtention de produits métalliques nouveaux, par exemple, de tôles, de bandes ou rubans et (ou) de barres métalliques à structure feuilletée de densité composite, de tiges ou de barres à noyau de faible densité et de pièces métalliques de na- ture et de caractère manifestement différents de ceux connus jusqu'ici.
La description qui va suivre;, faite en regard des dessins anne- xés donnés à titre non limitatif, permettra de mieux comprendre l'invention.
La fig. 1 est un schéma montrant un mode de mise en oeuvre pré- férentiel du procédé suivant l'invention.
Les figs. 2A à 2D montrent le mode de traitement à chaud d'une pièce ferreuse à sous-densité suivant l'invention.
Les figs. 3A à 3D montrent le mode de traitement à chaud d'une brame suivant l'invention en vue de 1'obtention d'une arête nette sur une bande, une barre ou une tôle.
Les figs. 4A à 4D montrent des modes de traitement à chaud d'une pièce ferreuse à sous-densité suivant l'invention
La fige 5 est une vue en coupe d'un appareil pour l'obtention d'une pièce conformée agglomérée ou cohérente a sous-densité.
La fig. 6 est une vue schématique en perspective montrant la formation d'une pièce métallique à sous-densité et son mode de travail.
Le principe du procédé suivant l'invention ressort de l'examen de la fig. 1, sur laquelle on voit que l'on concasse et (ou) qu'on broie en 1. un oxyde de fer afférent confie indiqué en 2, selon les besoins, puis qu'on le calibre à l'aide de tamis convenables ou d'un autre dispositif de calibrage 3, afin d'obtenir une distribution granulométrique préférentielle des particules et d'adapter la densité massique de l'oxyde devant être uti- lisé suivant le procédé aux conditions de retrait cu de contraction et de gonflement de l'oxyde pendant la réduction, de granulométrie du produit fi- ni, de vitesse de réduction ou de perméabilité de la masse d'oxyde au passa- ge des gaz réducteurs,
et de densité et de résistance désirées pour la piè- ce métallique conformée à sous-densité obtenue par les techniques de traite- ment à chaud décrites ici. On peut séparer la silice et les autres consti- tuants formant la gangue de l'oxyde de fer choisi de préférence par concen- tration à ses, par exemple à l'aide d'un appareil de concentration convena- ble 6 tel qu'un appareil magnétique du type décrit dans le brevet suédois N 120.710 délivré le 27 Novembre 1947. La gangue est évacuée en 7.
Après la concentration, on peut mélanger en 8 à l'oxyde cali- bré et concentré des constituants d'alliage ou des corps étrangers à l'é- tat finement divisé suivant les conditions que doit présenter le produit à obtenir.
On introduit l'oxyde calibré et concentré, avec ou sans adjonc- tion, dans un support conformateur 1 de l'appareil à conformation directe 44, ce support étant étudié de manière à définir la forme de la pièce à sous-densité produite pendant la réduction. Le procédé suivant l'invention ne repose pas à ce stade sur l'application des techniques de compression positive comme l'extrusion ou la compression du minerai par des pressions élevées. L'oxyde peut être introduit en vrac dans le support conformateur.
En effet, cette technique particulière permet l'application du procédé sui- vant l'invention à une gamme extrêmement vaste d'oxydes ferreux qui autre- ment réagiraient de façon défavorable s'ils étaient fortement comprimés par suite des caractéristiques de contraction ou de gonflement.
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, Alors qu'il est encore dans le support conformateur, on chauf- fe l'oxyde et on le soumet à l'action d'un gaz réducteur dans la chambre de réduction comme Indiqué en 45 et on chauffe les particules d'oxyde réduit à une température suffisante pour former une pièce cohérente ou agglomérée à sous-densité ayant une texture suffisamment homogène pour permettre son dégagement du support conformateur et une résistance suffisante pour qu'elle puisse être manipulée et qu'elle forme une pièce cohérente non friable de dimensions prédéterminées pouvant être travaillée à chaud dans un appareil approprié 46. Il est judicieux d'obtenir la forte cohésion de la pièce con- formée par chauffage, afin d'unifier sa composition métallique, par exemple au moins à la température de frittage de ses particules ou de parties de la pièce.
On comprendra que, dans la pratique, la réduction de l'agglomération peuvent être effectuées au moins en partie simultanément, les derniers sta- des du degré de réduction désiré pouvant être mis en oeuvre alors que l'on poursuit le chauffage à une température produisant ou complétant la cohé- sion précitée. Le produit travaillé à chaud est obtenu en 47.
On étudiera la technique de travail à chaud suivant l'inven- tion en regard des figs. 2 à 4. La pièce conformée en métal ferreux à sous- densité 10 que montre la fig. 2A peut être traitée à chaud, afin de compri- mer ses surfaces jusqu'à une densité maximum comme indiqué par la couche externe ou croûte à densité maximum 11 qui entoure le noyau à densité plus faible 12 sur la figo 2B. 11 est ainsi possible de comprimer les parties ou zones externes de cette pièce dans les limites d'allongement engendrant en- tre la couche externe ou croûte dense et le noyau interne à faible densité des contraintes inférieures à une valeur limite.
Si la pièce que montre la fig. 2B prend un diamètre réduit sous l'effet d'un nouveau travail à chaud jusqu'au moment où la croûte 13 a une épaisseur notable par rapport au dia- mètre du noyau (comme indiqué sur la fig. 2C) l'allongement de la croû- te 13, s'il dépasse 10 % environ, peut engendrer des contraintes indésira- bles;,provoquant la formation de défectuosités 15. C'est pour cette raison que la pratique ordinaire par emboutissage ou laminage ne peut s'appliquer à l'obtention d'une tige de densité maximum à partir d'une pièce à sous- densité ayant la densité désirée, à moins cependant que les processus ap- pliqués ne soient modifiés pour s'adapter au procédé suivant l'invention.
Des recherches ont montré que l'on pouvait obtenir une pièce présentant dans toute sa masse une densité maximum comme indiqué en 16 sur la fig. 2D et ne comportant sensiblement aucune vacuole, comme cela serait le cas d'une tige d'acier ordinaire ou d'une pièce analogue, en traitant la pièce à sous-densité que montre la fige 2A afin de lui donner une densité maximum sous l'effet d'une forçe appliquée de façon continue, c'est-à-dire par une seule opération à l'aide d'un dispositif de refoulement.
Lors de la fabrication d'une bande ou tôle de densité maximum, la brame de métal à sous-densité doit avoir une forme et des dimensions prédéterminées pour permettre d'obtenir les résultats désirés. Par exemple, une pièce ferreuse à sous-densité 17 telle que celle qui est représentée sur la figo 3A peut subir une réduction par passage à chaud entre les cy- lindres pour donner lieu à la pièce à densité maximum 18 que montre la fig.
3Bo Si la pièce 17 a un "rapport d'allongement insuffisant, c'est-à-dire si le rapport entre la largeur et l'épaisseur est trop faible, le produit 18 peut présenter des défectuosités marginales 19. Dans un grand nombre de cas, de petites défectuosités marginales peuvent être supprimées par sec- tionnement de la tôle résultante.Toutefois, en règle générale, les défec- tuosités marginales provenant de l'allongement de la brame à sous-densité peuvent être évitées (comme indiqué sur la fige 30) en donnant à la brame telle que la brame 20 une largeur supérieure à dix fois son épaisseur.
Com- me indiqué sur la figo 3D, on obtient alors une pièce à densité maximum 21 a arêtes plus régulières.Un "rapport d'allongement" de la brame métalli- que à sous-densité supérieur à 15 est préférable et donne des résultats sa- tisfaisants dans la plupart des cas quelle que soit la densité particulière
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de la brame traitée pour recevoir une densité maximum.
Les problèmes liés aux défectuosités marginales et résultant des proportions des brames ne se posent pas habituellement dans la mise en oeuvre pratique de l'invention lors de la fabrication d'une tôle de grande largeur ayant l'épaisseur désirée au point de densité maximum de la brame.
Aussi, les proportions de la brame sont-elles tout d'abord déterminées par d'autres considérations. Il a été possible de déterminer que les propor- tions de la brame sont définies, pour la mise en oeuvre de l'invention, par une considération des volumes relatifs suivant la relation:
Vs = Dmax
Vmin Ds dans laquelle Vs est le volume de la brame à soue-densité.
Ds est la densité de cette brame,
Vmin est le volume de la pièce de densité maximum telle qu'elle sort du laminoir,
Dmax est la densité de la pièce de densité maximum.
On suppose ici que le volume de la tôle est de 5 unités cubes, sa longueur étant de 10 unités, sa largeur de 5 unités et son épaisseur de 1/10 d'unité, tandis que sa densité est égale à 8 par exemple. On suppose également qu'une brame à sous-densité égale à 2 doit être amenée par passa- ge à chaud dans un laminoir à une épaisseur de 1/10 d'unité. Le volume de la brame doit être égal à Vs - Dmax . Vmin = 20 unités cubes
Ds
L'allongement dans la direction ou le sens de laminage est de 30 % par exemple. L'allongement dans le sens transversal est de 10 % par exemple.La longueur de la brame peut alors être égale à Ls = 100 x 10 = 7,7 unités.
130
La largeur de cette brame peut être égale à
Ws = 100/110 x 5 = 4,54 unités.
L'épaisseur de la brame peut être égale à Vs 20 ité Ts = Ws Vs/x Ls = 20/7,7 x 4,54 = 0,57 unité.
Dimensions de la brame : 7,7 x 4,54 x 0,57.
Bien que le "rapport d'allongement " de cette brame soit infé- rieur à la valeur minimum préférentielle, il est possible d'obtenir des conditions satisfaisantes sur les bords, un laminage satisfaisant et la finition ou le rognage marginal habituel du produit fini.
Bien que la technique de calcul des proportions précitée s'ap- plique dans une large mesure aux procédés de fabrication d'un produit de densité maximum dans toute sa masse, ces mêmes techniques s'appliquent d'une façon générale à des parties d'une brame dont les-dimensions peuvent être réduites pour obtenir une densité maximum tandis que le reste demeure sensiblement inchangé. Pour pouvoir calculer les proportions générales d'une brame, on peut supposer que la partie non traitée conserve sa densité ini- tiale.
Des techniques spéciales se présentent également pour le con-
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trle d'autres défectuosités pouvant se manifester lors de la fabrication de bandes, de barres ou de tôles. Sur les figs. 4A à 4D, par exemple, on a représenté la section droite longitudinale de pièces en métal ferreux.
Sur la fig. 4, on a montré une pièce en métal ferreux à sous-densité 22 ayant une longueur spécifique y. Comme dans la technique étudiée en regard de la fige 2, on peut laminer ou comprimer d'une autre manière la pièce à sous-densité 22 afin de former des croûtes ou couches de densité maximum
23 et 24 de part et d'autre d'un noyau de faible densité 25 , par exemple par simple passage entre des cylindres tandis que la pièce est chaude, la déformation différentielle dans le cas de pièces ferreuses étant de l'ordre de 5 % environ. Comme indiqué, les croûtes peuvent subir un allongement de
10 % environ ou moins pendant le laminage.
Toutefois, comme montré sur la fig. 4C, si la pièce visible sur la figo 4B est soumise à un nouveau lamina- ge répété, il peut se produire une déformation différentielle inacceptable, et les croûtes peuvent s'allonger dans une mesure engendrant pendant le la- minage des contraintes dépassant sa résistance. On peut ainsi obtenir un noyau 26 de faible densité recouvert par les croûtes 27 et 28 présentant des défectuosités en et ±0. Après un passage entre les cylindres de ma- nière à obtenir un produit tel que celui montré sur la fig. 4B, on risque d'obtenir la condition représentée sur la fig. 4C par un nouveau laminage cherchant à fournir une densité maximum.
Il est ainsi évident que des allongements compris entre 10 et 25 % environ représentent une gamme difficile ou défavorable qu'il faut éviter en particulier lors du travail de matériaux ferreux à sous-densité.
Bien qu'il semble que les déformations différentielles ne doivent pas dé- passer 5 % environ pour un grand nombre de produits métalliques ferreux, cette limitation ne parait pas incompatible aux techniciens utilisant ces limites générales en combinaison avec des facteurs de sécurité assurant l'obtention de résultats désirables dans toutes les circonstances. Le de- gré de perfection requis est dicté, en effet, par les normes auxquelles doit satisfaire le produit obtenu.
Si l'on doit obtenir un produit de densité maximum dans toute sa masse, on soumet une pièce métallique à sous-densité comme la pièce 22 que montre la figo 4A à l'action d'une force appliquée de façon continue (par exemple par un seul passage entre des cylindres de laminage à chaud) afin de réduire cette pièce et de lui donner une densité maximum, avec un allongement de 30 % environ ou plus, comme indiqué dans le cas de la pièce 31 que montre la figo 4D.
Comme il a été dit précédemment et, d'une manière plus générale, suivant un critère de traitement, si une pièce doit être travaillée de manière à présenter une densité maximum dans toute sa masse, le travail (par exemple le travail à chaud) doit être effectué de manière à produire la déformation en une seule opération (par l'application d'une force continue comme pour une seule passe de laminage) à partir d'un point où la pièce présente une déformation différentielle nulle ou inférieure à la déformation différentielle acceptable selon le premier critère précité, jusqu'à un point où la densité de la pièce s'est rapprochée suffisamment de la densité maximum pour prendre de nouveau une condition de déformation différentielle inférieure à la valeur admissible.
On comprendra par suite qu'une seule application d'une force continue est exercée de manière à ame- ner la pièce à une densité uniforme, de préférence élevée, et à une défor- mation différentielle ne dépassant pas une valeur donnée. Lors de la fabri- cation d'une tôle, d'une bande ou d'une barre, on doit tenir compte de cet- te technique conjointement à celle qui est étudiée en regard de la fig.3.
Il est possible de fabriquer des produits suivant l'invention en utilisant une technique de réchauffage, consistant à laisser refroidir la pièce ferreuse à sous-densité, puis à la réchauffer en atmosphère réduc- trice ou non oxydante avant le traitement.
Les tableaux I à IV fournissent des données se rapportant à des exemples de mise en oeuvre de l'invention avec trois oxydes de fer diffé-
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-rept8... TABLEAU
EMI8.2
<tb> Scories <SEP> de <SEP> laminoir
<tb>
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Fe 'O'â3.......o.s....ea...s...oao.oe.o....a.ssW 73,6 % Silice e......e................................. 0,48 % Densité massique . .. ## ###. ## #o . ## .. . # 3, 2 grammes/cm Analyse au tamis + 60 ........0............. 0,0 grammes (Normes de 1 A.S.T M. - 60 + 80 .............. 1,5 grammes
EMI8.4
<tb> - <SEP> 80 <SEP> +100 <SEP> .............. <SEP> 5,0 <SEP> grammes
<tb>
EMI8.5
-100 +150 ..... o... e. o..
I/a.,0 grammes
EMI8.6
<tb> -150 <SEP> +200 <SEP> 18,0 <SEP> grammes
<tb>
EMI8.7
-200 +270 eaes.....8...0 38,0 grammes -270 +325 17, 0 grammes -325 .............. 5,0 grammes
EMI8.8
<tb> 98,5 <SEP> grammes
<tb>
EMI8.9
Température de réduction ......................... 1082 C
EMI8.10
<tb> Temps <SEP> de <SEP> maintien <SEP> (temps <SEP> de <SEP> réduction <SEP> et <SEP> de
<tb>
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cohésion en heures) ..... 20 Densité de la brame ................................ 3., 0 grammes/cm Epaisseur de la brame .###*..a.*o...o............... 13 mm
EMI8.12
<tb> Réduction <SEP> au <SEP> cours <SEP> d'une <SEP> seule <SEP> passe <SEP> à <SEP> chaud........ <SEP> 75,7 <SEP> % <SEP>
<tb>
EMI8.13
Epaisseur de la tôle ..o. ##...
..0..0 ....* *# # 3,1 mm Densité de la tôle .............e................. 7,5 grammes/cm3
EMI8.14
<tb> (calculée)
<tb>
EMI8.15
Réduction par laminage à froid ..................... 70 % Epaisseur de la tôle laminée à froid o.............. 0,9 mm Température de recuit .0............................ 760 C Temps de recuit ............0....................... 30 minutes
EMI8.16
TABLEAU II
EMI8.17
Concentrât de w01d Bedn Fe 't0'al...........ss..s.........s......so........... 70,2 % Densité massique # ############################ #### 3,5 grammes/cm3 Analyse au tamis + 60 .....##.
# .......O....O 1 0 % (normes de 1>A.S.T M.) - 60 # 100 .............. 22,7 % -100 + 150 .............. 20,3
EMI8.18
<tb> 150 <SEP> + <SEP> 200 <SEP> .............. <SEP> 15,6
<tb>
EMI8.19
200 + 325 .............. 12,7 - 325 ......................e 27,7 fui
EMI8.20
<tb> 100,0 <SEP> % <SEP>
<tb>
EMI8.21
Température de réduction ...............:............ 1082 C
EMI8.22
<tb> Temps <SEP> de <SEP> maintien <SEP> (temps <SEP> de <SEP> réduction <SEP> et <SEP> de <SEP> cohésion
<tb>
EMI8.23
en heures) . ... .> .. *& *.... 12,5 graQnmes/cm3 Densité de la.brame .################################# 2,1 sranBues/oni Epaisseur de la brame ###.....a....# ## .....##.###.*.. 10,.
ICfa
EMI8.24
<tb> Réduction <SEP> au <SEP> cours <SEP> d'une <SEP> seule <SEP> passe <SEP> à <SEP> chaud <SEP> ......... <SEP> 79
<tb>
<tb>
<tb> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> tôle <SEP> ................................. <SEP> 2 <SEP> mm
<tb>
<tb>
<tb> Densité <SEP> de <SEP> la.tôle <SEP> ................................... <SEP> 7,7 <SEP> grammes/car
<tb>
<tb>
<tb> (calculée)
<tb>
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Réduction par laminage à froid o...................... 40 %
EMI8.26
<tb> Epaisseur <SEP> de <SEP> la <SEP> tôle <SEP> laminée <SEP> à <SEP> froid <SEP> .................. <SEP> 1,1 <SEP> mm
<tb>
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Température de recuit . ....<>#......o.*o.*....<,<>. *...e*.co 621 C Temps de recuit ######eo *e o*o* **ao * ** **o n* *9 30 minutes
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TABLEAU III
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ConcÍI1:l;
!t ,de"Ma Irojo Fe total #o<Mti ii**ioiot9iiii>o t>tti)oiti i *<Mi ' -*-, 4- % Silice .#*.*.a.... ...o.OQ s.ooa..o o.o.... o * Oj 4-4- % Densité massique ihkiooxi ### . 3pl grammes/cm Analyse au tamis + 60 *.0o....<>..o.....<>.. . 0,0 gramme (normes de l'A.SoToM) - 60 +80 esoooooooo 4jO grammes - 80 + 100.......... z0 grammes -100 + 150*o*oooooeo 23y5 grammes -150 + 200 oea*eoooe 2lp5 grammes -200 + 270 ootôeeeoe 2OP5 grammes -270 + 325 ......... 7sO grammes -325 .....##.. o.. ..<> 140 grammes 9995 grammes Température de réduction .oa.0 . ...*.*... ..*0 10820 C
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<tb> Temps <SEP> de <SEP> maintien <SEP> (temps <SEP> de <SEP> réduction <SEP> et
<tb>
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de cohésion en heures) .#######o..o. ... 10 Densité de la brame O..o..e...eo ....o....o.......o. 2,1 grammes/em3 Epaisseur de la brame a.* .o. . e.a. o *oo. .oe.. ..
104 dan Réduction au cours d'une seule passe à chaud ....... So,7 % Epaisseur de la tôle ......ao........ ####### .####<># 2eO mm Densité de la tôle ........ <,......o......###... #..# z7 grammes/0m3
EMI9.6
<tb> (calculée)
<tb>
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Réduction par laminage à froid ###.## ##..<>####.## . z.6 % ' Epaisseur de la tôle laminée à froid ..<>o......... <* 1,0 mm Température de recuit ####.####.####....###..#...#.. 621 C Temps de recuit .....s......a.**........
se......... 30 minutes
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TABLEAU IV
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9±2pxlélés a2 In tie jami-noi,(données résultant
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<tb> (d'essais)
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Scp±le2 d2 laminoir oLd Be$ Mu Irop Laïqiné X-rPJWA
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<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> B <SEP> 60 <SEP> 70 <SEP> 67
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Essais de flexion 1$fJ en T/2" 180 en 5/8fut 2l0 en 3/8"
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<tb> Résistance <SEP> finale
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<tb> à <SEP> la <SEP> traction <SEP> 3656 <SEP> kg/cm2 <SEP> 3817 <SEP> kg/cm <SEP> 4148 <SEP> kg/cm
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<tb> Allongement
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(essai 19 % 12 % 16 % Granulométrie 7 - 8 z - $ 7 - 8
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<tb> Lamine <SEP> a <SEP> froid <SEP>
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<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> B <SEP> 103 <SEP> 98 <SEP> 99
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<tb> Essais <SEP> de <SEP> flexion <SEP> 45 <SEP> 45 <SEP>
50
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<tb> Résistance <SEP> finale <SEP> à
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<tb> la <SEP> traction <SEP> 7171 <SEP> kg/cm <SEP> 6763 <SEP> kg/cm2 <SEP> 6960 <SEP> kg/cm
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<tb> Allongement
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<tb> Dureté <SEP> Rockwell <SEP> B <SEP> 60,5 <SEP> 55 <SEP> 56
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<tb> Essais <SEP> de <SEP> flexion <SEP> formation <SEP> de <SEP> trous <SEP> se <SEP> déchire <SEP> quand <SEP> se <SEP> déchire
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<tb> Résistance <SEP> finale <SEP> 2 <SEP> 2
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<tb> à <SEP> la <SEP> traction <SEP> 3445 <SEP> kg/cm <SEP> 3255kg/cm <SEP> 3304kg/cm2
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<tb> Essai <SEP> de <SEP> ductilité
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On se proposait dans les exemples précédents de former une ban- de ;ayant 7,6 cm de largeur en acier laminé à chaud ayant une longueur d'en- viron 30 cm et une épaisseur inférieure à 3 mm.
On prépare donc une brame en métal à sous-densité à partir des trois oxydes de fer précités, ayant une largeur de 7,6 cm. et une longueur de 30 cm. environ, et une densité réduite de 2 à 3 grammes/cm3 environ étant donné que cette faible densité offre une faible résistance au passage des gaz réducteurs. Si l'on suppo- se que la densité de la brame est égale à 3, et en tenant compte des rap- ports volume-densité considérés ci-avant,l'épaisseur de la brame néces- saire pour produire une tôle de 3 mm d'épaisseur environ est de 12,5 mm, ce qui donne pour cette brame un rapport d'allongement très faible de 6/1 environ.
Les scories de laminoir choisies sont obtenues à partir d'un laminoir à chaud travaillant en continu, et ont par conséquent une faible teneur en alliages résiduaires et en carbone. A l'analyse, les scories de laminoir renferment 73,6 % de fer et 0,48 % de - silice.
Etant donné que, dans tous les exemples-précédents, il s'agit de déterminer à l'avance la granulométrie du produit laminé résultant pour l'amener à une valeur usuelle, on effectue uncalibrage à peu près correspondant des scories de laminoir par broyage dans un broyeur à bou- lets, jusqu'à une dimension particulaire telle que les grains passent à travers un tamis N 60. On tamise les scories de laminoir broyées pour ob- tenir la distribution particulaire indiquée sur le tableau 1 et une densi- té massique relativement faible permettant l'obtention d'une brame métalli- que de densité relativement réduite, ce qui entraîne une réduction rapide.
La densité massique des scories de laminoir broyées et calibrées est déter- minée en les déversant dans' un flacon gradué que l'on soumet à des vibra- tions pendant 30 secondes jusqu'à obtenir un volume constant, après quoi on mesure le volume et le poids du contenu et on calcule la densité.
On fabrique ensuite des moules perméables en mélangeant 3 % d'un liant formé par une matière plastique thermo-durcissable avec du sa- ble de fonderie comme dans les techniques de moulage en coquille bien con- nues. On forme un moule en coquille à l'aide de ce mélange par application sur un modèle métallique chauffé à 260 C. On sépare le moule terminé du mo-
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dèle et, après refroidissement, on y introduit les scories de laminoir pré- parées. On soumet ensuite le moule rempli en vrac à une vibration, afin de tasser autant que possible l'oxyde en vrac, puis on place un couvercle en une matière formant une coquille de moulage sur la partie supérieure du moule rempli.
On a représente sur la fige 5 un mode d'obtention judicieux d'une pièce à sous-densité dans ce moule. On place plusieurs moules perméa- bles remplis munis de couvercles 32a l'un au-dessus de l'autre dans une enceinte cylindrique. On utilise une botte de cémentation ou caisse métal- lique ayant 38 cm. environ de diamètre intérieur et 45 cm. environ de hau - teuro On fabrique la caisse en tôle d'acier allié (15 % de chrome et 35 % de nickel). Le fond 34 de la caisse est forme par un alliage coulé et cha- que caisse est munie d'un revêtement en.émail convenable traité à haute tem- pérature 35, afin de réduire toute tendance à l'oxydation.
Lors de l'in- troduction des moules dans les caisses, on introduit tout d'abord un mélan- ge réducteur 36 dans le fond des caisses, puis on place les moules sur ce- lui-ci en les séparant les uns des autres par une couche 37 de mélange ré- ducteur, une couche finale 38 de ce mélange réducteur étant ensuite formée de façon qu'elle atteigne un niveau situé à moins de 5 cm. de la partie supérieure de la caisse. Une couche 39 de 2,5 cm. environ de minerai de fer en vrac à l'état finement divisé est placée sur la couche supérieure de mé- lange réducteur pour former un élément étanche à l'extrémité ouverte 40 de la caisse et empêcher une réoxydation du fer produit dans la caisse.
Le mélange réducteur 36 se trouve ainsi entièrement à l'exté- rieur par rapport à la matière introduite dans les moules; il est consti- tué par un mélange de poussier et de pierre à chaux, dans lequel le pous- sier contient au moins 80 % de carbone, est complètement sec et a une gra- nulométrie telle que ses grains passent à travers un tamis N 8. 15 % en poids de la pierre à chaux, broyés jusqu'à avoir une dimension particulai- re inférieure à 6 mm. sont ajoutés au poussier de manière à agir comme dé- sulfurant afin d'absorber le soufre du coke ou poussier et de l'empêcher de pénétrer dans les particules de fer lorsque celles-ci sont produites par suite de la réduction des oxydes dans la caisse. Le rapport entre le coke ou poussier et l'oxyde dans les caisses est de l'ordre de 10 parties de coke pour une partie d'oxyde en poids.
On chauffe les caisses ainsi remplies à la température de ré- duction, en les faisant passer dans un four tunnel à une vitesse suffi- sante pour que le temps de maintien à 1062 C soit de 20 heures. Ce laps de temps permet aux particules d'oxyde réduites de s'agglomérer afin de former une masse cohérente non friable qu'on laisse refroidir en 28 heu- res jusqu'à 93 C. Le temps de maintien à la température donnée pendant le stade de réduction et de cohésion est tel que, pour la granulométrie mo- yenne de l'oxyde, sa distribution particulaire, la température et la quan- tité de carbone disponible provenant du gaz réducteur en vue d'une solu- tion dans les particules de fer produites, on obtienne une teneur en car- bone de 0,12 % et une densité de 3,0 grammes/cm3.
Tous ces facteurs ont été réglés de manière à produire une brame en acier de densité déterminée, suivant la technique décrite dans le brevet précité ayant pour titre: "Pièce en acier de densité déterminée et son procédé de production!!.
La réduction de l'oxyde dans les caisses et les moules peut être effectuée dans un four à traitement discontinu de type quelconque, par exemple dans un four de traitement thermique. Tout four capable de chauffer suffisamment un certain nombre de ces caisses à une température comprise entre 1035 et 1200 G à la vitesse de 55 C environ par heure et maintenant les caisses à cette température pendant un laps de temps con- sidérable convient pour un processus du type indiqué.
Suivant l'invention, et comme indiqué sur la fige 6, on déga- ge la brame à sous-densité 41 ayant une densité déterminée et une forme
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et des dimensions prédéterminées du moule 32 après sa fabrication par ré- duction et adhésion et, tout en la chauffant à une température de travail, on peut l'ouvrer comme indiqué en 42 de manière à obtenir une densité uni- forme voisine de la valeur maximum en appliquant une force continue, par exemple au moyen des cylindres 43 réglés sensiblement à l'épaisseur du passé- duit désiré.
Dans l'exemple considéré, on dégage des caisses les brames mé- talliques à sous-densité ayant la forme des moules après refroidissement et on les réchauffe dans une atmosphère d'azote contenant environ 3 % d'hy- drogène, dans un four électrique, jusqu'à une température de 11500C., en les maintenant à cette température pendant 10 minutes.
On règle les cylindres d'un petit laminoir de manière à produire en une seule passe une tôle ayant une épaisseur de 3 mm. environ. Après pas- sage des brames chauffées entre les cylindres ainsi réglés, on produit une réduction d'épaisseur de 75,7 % en une seule passe, ce qui donne pour le produit fini une densité de 7,5 correspondant sensiblement à la densité ma- ximum de la matière ouvrée. On calcule la valeur de la densité en partant des dimensions du produit ouvré.
Lors de la fabrication de brames à partir de concentrats de ma- gnétite, on choisit deux minerais typiques. Le concentrat désigné par "Old Bed" dans les tableaux II et IV est une magnétite de l'état de New York' (Etats Unis d'Amérique) tandis que le concentrât désigné par "Mag Iron" dans les tableaux III et IV est une magnétite du Canada, ces concen- trats étant bien connus des techniciens au courant de la fabrication du fer et de 1' acier
Le processus utilisé avec les minerais dénommés "Old Bed" et "Mag Iron" est le même que celui utilisé avec les scories de laminoir* La distribution particulaire, la densité massique et l'analyse des minerais sont indiquées sur les tableaux.
Dans les deux cas, le minerai est con- centré par voie magnétique après broyage pour séparer la plus grande par- tie de la gangue
Les dimensions des brames sont les mêmes et le rapport coke/ minerai est le même que pour les scories de laminoir.Le temps de maintien à la température de réduction est de 10 heures pour le "Mag Iront' et de 12,5 heures pour le "Old Bed". La densité des brames produites est de 2,1 dans les deux cas, et la teneur en carbone est de 0,27 % pour les brames de "Mag Ironn et de 0,08 % pour les brames de "Old Bed".
Les épaisseurs de brames sont de 10,4 mm et, après réduction par laminage de 80 % environ autours d'une seule passe après réchauffage à 1150 C dans une atmosphère d'hydrogène et d'azote, les tôles résultan- tes ont une densité calculée de 7,7. Par suite du "rapport d'allongement" réduit des brames avant le laminage, il se forme des défectuosités margi- nales dans les produits finis.
Comme indiqué dans les tableaux qui précèdent, toutes les tô- les obtenues par laminage à chaud au cours d'une seule passe ayant une den- sité maximum sont ensuite soumises à une réduction par laminage à froid puis recuites. Des essais mécaniques sont effectués sur chacune des tôles laminées à chaud, puis à froid et recuites comme indiqué dans le tableau IV. On remarquera que la granulométrie des tôles laminées à chaud est com- prise entre 7 et 8 après une passe à chaude Les granulométries moyennes pour la plupart des aciers laminés à chaud sont comprises entre 4 et 8 en- viron après un grand nombre de passes à chaud.
Ces granulométries corres- pondant à la classification de la Société Américaine d'essai des maté- riaux (A.S.T.M) qui détermine le nombre de grains par unité de surface à. un grossissement de 100. On remarquera qu'une granulométrie comparable à celle obtenue dans les aciers ordinaires a été obtenue suivant l'invention par le calibrage du minerai. Ces propriétés de texture, indiquées sur le
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tableau IV, montrent l'obtention des caractéristiques de texture désirables par une seule passe à chaud de la pièce en métal à sous-densité entre les cylindres de laminage peur produire une densité maximum, et indiquant éga- lement les propriétés satisfaisantes obtenues après laminage à froid et re- cuit.
Les pièces à sous-densité fabriquées en vue d'obtenir des pro- duits de densité maximum n'ont pas besoin d'avoir elles-mêmes une densité élevée. L'invention indique en particulier l'avantage obtenu en donnant à ces pièces à sous-densité une densité réduite (c'est-à-dire inférieure à la valeur de la densité maximum, ne dépassant pas 1/5 dans certains cas, mais suffisante pour fournir une pièce cohérente) de façon que la masse d'oxyde puisse opposer une faible résistance au passage des gaz réducteurs, en permettant ainsi l'obtention de temps de réduction très courts. Un espa- ce est également ménagé dans les vacuoles de la masse, afin d'autoriser le gonflement ou la contraction des particules d'oxyde pendant la réduction.
Ces caractéristiques sont étudiées en détail dans un article de'MoP.E. Ca- vanagh intitulé "Pelletizing of Iron Bearing Fines by Extrusion" paru dans les compte-rendus de 1950, volume 9, page 54., de l'Institut américain des
Ingénieurs des Mines et de la Métallurgie (A.I.M.M.E.).
Bien que l'espace fourni par les vacuoles favorise d'une façon générale le contrôle de la contraction et du gonflement, on mélange, sui- vant l'invention, des minerais à contraction avec des minerais à gonfle- ment, afin de compenser ces caractéristiques à un degré permettant un con- trôle dimensionnel plus étroit que cela n'était possible jusqu'ici avec la plupart des minerais de fer.
Ces problèmes ne sont pas critiques lors de la mise en oeuvre de- l'invention suivant son mode préférentiel consistant à déterminer la forme de la pièce à sous-densité pendant la réductionoTou- tefois, lorsque des pièces conformées en métal à sous-densité sont fabri- quées directement à partir de l'oxyde par les procédés usuels, le calcul des proportions considéré ici en vue du travail ultérieur peut ne pas être respecté, ou bien ces procédés antérieurs ne s'appliquent pas à un grand nombre de minerais, à moins d'utiliser un mélange de plusieurs minerais à variations dimensionnelles différentes pendant la réduction, suivant l'in- vention.
Bien que l'on ait indiqué ici certaines limites de déformation différentielle, on comprendra que la déformation différentielle admissible entre le noyau et la croûte dépend de la matière formant la pièce à sous- densité et de la température de travail à chaud, ainsi que de la nature de l'appareil de travail à chaud. On comprendra qu'une déformation différen- tielle admissible de 5 % ou plus peut être obtenue dans certaines condi- tions spéciales.
Par ailleurs,on voit que si l'on travaille la pièce à sous- densité afin de lui donner une densité maximum tout en la maintenant de manière à limiter l'allongement et par suite la déformation différentielle de la matière quand elle est comprimée jusqu'à. une densité maximum, les nombreuses défectuosités décrites ici ne peuvent plus alors se produire.
A titre de récapitulation en ce qui concerne le laminage et les traitements analogues, on a indiqué précédemment qu'il était préférable, lors du laminage d'une brame à sous-densité pour former un produit ayant la densité du métal plein ou massif, de laminer cette brame à chaud avec une réduction et un allongement suffisants, au cours d'une seule passe, pour produire directement la pièce désirée à partir de l'état de sous- densité non ouvré, et pour obtenir une densité sensiblement maximum.
On comprendra toutefois qu'un laminage qui, de la manière générale précitée, produit une partie notable (et de préférence la majeure partie) de la dé- formation nécessaire pour obtenir une densité maximum, peut s'accompagner parfois judicieusement (pendant le traitement permettant d'obtenir une den- sité maximum) de passes de laminage préliminaires ou ultérieures (ou des
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deux), par exemple de passes de laminage à chaud ne représentant de préfé- rence qu'une petite partie de la variation de densité totale pour atteindre la densité du métal plein ou massif (ou une densité sensiblement uniforme).
Il est possible par exemple dans certains cas d'amener une bra- me à sous-densité en métal ferreux, ayant une densité comprise entre 2 et 3 grammes/cm3 environ, à une densité de 6 grammes/cm3 au cours d'une seule passe principale de laminage à chaud, sans modifier la texture de la pièce.
Au cours de cette opération, il s'avère que le travail s'effectue (pour la passe unique) au delà de la gamme d'allongements, dans laquelle la déforma- tion différentielle est excessive,la pièce étant ainsi amenée à un point auquel cette déformation différentielle a de nouveau une valeur acceptable suffisamment faible et où un accroissement de densité notable semble s'être produit dans toute la masse de la pièce. Une réduction d'épaisseur telle qu'on obtienne une densité maximum, de 7,5 grammes/cm3 environ par exemple, peut donc être assurée en une ou plusieurs autres passes, par exemple par laminage à chaud.
Il semble également possible, dans certains cas, d'uti- liser une ou plusieurs passes à chaud préliminaires pour la brame à sous- densité non travaillée, afin de la réduire jusqu'à une densité élevée sen- siblement uniforme comme indiqué dans ce qui précède, mais cette opération préliminaire (qui fournit des croûtes denses recouvrant un noyau de faible densité) doit être telle que l'on demeure en dessous de la limite de défor- mation différentielle admissible (c'est-à-dire de la limite explicitée en regard de la figo 4B) et autant que possible notablement en dessous de cet- te limiteo
En d'autres termes,
chaque passe de laminage ou toute autre ap- plication unique d'une force déformatrice continue sur une pièce formée to- talement ou partiellement par du métal à sous-densité doit être étudiée ou contrôlée de préférence de manière à laisser cette pièce dans l'état repré- senté sur la fig. 4C.
D'une façon plus précise, chaque passe (selon son but ou son rang dans une séquence de passes) doit, de préférence, être telle que (a) on évite d'effectuer le premier stade de la réduction d'épaisseur au delà du point de déformation différentielle admissible (Fig. 4B) ou (b) on ef- fectue cette réduction d'épaisseur en un point beaucoup plus avance, repré- senté apparemment par l'obtention d'une densité accrue dans toute la pièce, de sorte qu'il ne se produit vraisemblablement plus de déformation diffé- rentielle excessive.
D'une façon plus générale, une particularité impor- tante de l'invention réside dans ce concept que, lors du laminage d'une pièce métallique à sous-densité, les caractéristiques de la ou des passes de laminage doivent être coordonnées à la forme,aux dimensions età la densité de la pièce, afin d'éviter toute déformation différentielle ex- cessive,cette coordination étant obtenue par une détermination appropriée d'un ou de plusieurs des facteurs énoncés, et en fait de tous ces facteurs.
Le procédé suivant l'invention est adapté à la production d'un grand nombre de pièces différant, en ce qui concerne leur texture et leur composition, des produits pouvant être obtenus par les processus de tra- vail des métaux usuels. La pièce à sous-densité produite suivant le procé- dé spécifié peut avoir des compositions et (ou) des densités variables avant d'être cuvrée. La composition est déterminée par la nature des ma- tières introduites dans le support conformateur destiné à la réduction afin de former une pièce métallique à sous-densité. Ces matières sont introdui- tes dans le support conformateur par zones ou couches suivant la composi- tion désirée dans les zones ou couches correspondantes du produit fini. La densité de ces couches est déterminée individuellement, d'une façon généra- le,par le calibrage de la matière qui les forme.
La pièce à sous-densité résultante présentant une composition métallique variée est ouvrée comme indiqué précédemment de manière à présenter ce qui peut être dénommé une structure feuilletée, par exemple un noyau en acier à faible teneur en car-
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bone ou en un autre métal ferreux à sous-densité auquel sont liées intime- ment des croûtes ou zones superficielles minces ou épaisses en acier ino- xydable ou en une autre composition à base de métal ferreux, ayant une densité maximum. La pièce à sous-densité résultante peut également être ouvrée de manière à avoir une densité uniforme ou maximum dans toute sa masse, afin de former par exemple une tôle en acier inoxydable à noyau en acier doux solidaire de la tôle par suite de sa formation pendant le pro- cessus de réduction.
On donne ainsi aux produits métalliques une grande diversité de compositions et de densités. Dans tous ces produits, les métaux sont produits simultanément au cours des mêmes stades de réduction et de traitement et (ou) en sont dérivés.
Lors de la réduction d'épaisseur par laminage de pièces à sous- densité, on peut rencontrer une gamme défavorable, et Il suffit pour sur- monter cette difficulté de travailler en exerçant une force continue. L'ex- plication de cette gamme de travail défavorable sur la base de la théorie proposée d'une déformation différentielle excessive semble satisfaire les résultats d'un grand nombre d'expérienceso Bien que la théorie de la défor- mation différentielle soit utile pour comprendre la mise en oeuvre de l'in- vention, toute autre explication du phénomène rencontre lors du travail de pièces à sous-densité n'est pas exclue.
En conséquence, quelle que soit l'explication donnée à ce phénomène, on obvie aux conditions indésirables en opérant sous l'effet d'une force continue dans la gamme défavorable de réduction d'épaisseur par laminage.
Des modifications peuvent être apportées aux modes de mise en oeuvre décritsdans le domaine des équivalences techniques, sans s'écar- ter de l'invention.
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REVEIDICATIONS.
1. - Procédé de fabrication de t8le d'acier et de produits fer- reux analogues de volume et d'épaisseur prédéterminés, consistant à prépa- rer une masse d'oxyde de fer ayant une dimension particulaire moyenne cor- respondant sensiblement à la granulométrie désirée pour le métal du produit ferreux finie à former à l'aide de cette masse d'oxyde une brame cohérente de métal à sous-densité,et à proportionner le volume et l'épaisseur de cette brame afin d'obtenir le produit désiré par travail à chaud sensible- ment jusqu'au point de densité maximum.