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'PERFECTIONNEMENTS APPORTES AUX'PANNEAUX DE-CONSTRUCTION.
L'invention est relative à dès panneaux de construction pour le bâtiment.
Un matériau, utilisé couramment comme couverture pour des bâtiments, est celui qui est généralement désigné par l'expression "feuille d'amiante ondulée" et qui est constitué, en réalité, par un mélange de ciment et de fibres d'amiante qui est moulé de manière à avoir la forme d'éléments ondulés.
On a toutefois constaté que ces feuilles d'amiante ondulées ne peuvent donner entièrement satisfaction si on les utilise pour la construction de cloisons dans des maisons d'habitation ou des édifices analogues, car elles se prêtent mal au plâtrage et à la peinture. La raison principale de cette difficulté réside dans le fait que la feuille d'amiante absôr- be l'humidité du plâtre et subit, de ce fait, un rétrécissement initial, après quoi (à peu près à partir du moment où le plâtre a durci) la feuille d'amiante commence à se dilater; cette dilatation se poursuit pendant 24 heures environ, jusqu'au moment où la feuille est saturée d'eau.
Ensuite, dès que le paître s'est à peu près complètement déshydraté, la feuille d'amiante commence à sécher à son tour et amorce ainsi un rétrécissement qui, ajouté aux dilatations et rétrécissements antérieurs, finit par rompre, normalement, toute retenue qui pourrait encore exister entre le plâtre et la feuille d'amiante. Par conséquent, il en résulte une séparation partielle ou totale entre le plâtre et la feuille d'amiante.
De plus, comme cette feuille d'amiante contient une proportion importante de ciment, elle est, tout comme le ciment, sujette au phénomène de "poudrage" et présente, par conséquent, une surface poudreuse ou pous-
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sièreuse, ce qui a pratiquement empêché jusqu'ici de réaliser une adhérence efficace entre la feuille d'amiante et le plâtre, tout en interdisant l'usage de revêtements peints sur la feuille, du fait que la peinture tend à s'écailler.
Enfin, cette feuille d'amiante est caractérisée par un coefficient de dilatation thermique très élevé par rapport à celui du plâtre, ce qui finit, avec le temps, par exercer des sollicitations très importantes sur le plâtre, en raison des différences de dilatation et de contraction entre la feuille d'amiante et le plâtre. En considérant ses propriétés calorifuges avantageuses, sa solidité et son prix de revient relativement faible, il serait extrêmement intéressant de pouvoir utiliser des feuilles d'amiante ondulées sous la forme d'un matériau de renforcement ou d'une armature pour des panneaux de construction. Il est à noter également que l'usage de l'amiante comme matériau de renforcement présente d'autres avantages. Par exemple, si le panneau devient humide, la résistance de l'armature n'est pas détruite bien que le plâtre ait pu ramollir.
Par conséquent, un des buts de l'invention est de réaliser un panneau de construction d'un genre nouveau ou perfectionné, ce panneau comprenant une armature constituée par une feuille d'amiante ondulée.
Conformément à l'invention, on fait comporter à un panneau de construction,pour le bâtiment, une âme constituée par une feuille d'amiante ondulée et revêtue, sur au moins l'une de ses faces, d'une couche de plâtre de gypse durci (défini plus loin) qui est moulée sur cette âme de manière à relier les crêtes des ondulations qui se trouvent du côté de cette face du panneau, ces crêtes étant, tout au moins partiellement, incorpo- rées dans le plâtre.
L'expression "plâtre de gypse durci", utilisée dans les présentes, désigne un plâtre qui, par rapport au plâtre ordinaire de moulage à base de gypse (plâtre de Paris), présente les caractéristiques suivantes : a) une résistance et une dureté accrues; b) une durée de séchage prolongée ou accrue et c) une meilleure adhérence.
Il est également désirable que ce plâtre durci ait une durée de séchage égale à celle du plâtre ordinaire de moulage, c.à.d. une durée de durcissement initial qui ne soit pas inférieure à quatre minutes, ni supérieure à quinze minutes, ainsi qu'une durée finale de durcissement qui ne soit pas inférieure à sept minutes ni supérieure à quarante-cinq minutes.
Ces durées de durcissement ou de "prise" concernent un plâtre mélangé à l'état de consistance "crémeuse", telle qu'elle est définie plus loin.
Le plâtre vendu sous la marque de fabrique "Superplaster" par la Société demanderesse et qui est un plâtre de moulage ordinaire contenant un pourcentage déterminé d'unproduit vendu sous la marque de fabrique "Superite" par la même Société, présente les propriétés requises en ce qui concerne l'amélioration de la résistance et de la dureté. On a constaté que le fait d'ajouter à ce plâtre un faible pourcentage d'un saccharide approprié, par exemple de la gomme arabique, permet d'obtenir le prolongement ou l'augmentation nécessaire de la durée de durcissement.
Sous un autre aspect de l'invention, celle-ci a pour objet un procédé pour fabriquer un panneau de construction pour le bâtiment, ce pro- cédé consistant à verser une couche de bouillie de plâtre de gypse durci (tel que défini plus haut) dans un moule, à supporter une âme, constituée par une feuille d'amiante ondulée, dans le moule de manière que les creux des ondulations de cette feuille soient noyés dans la bouillie de plâtre, à permettre au plâtre de durcir et, finalement, à démouler et à faire sé- cher le panneau.
De préférence, l'épaisseur du plâtre nécessaire dans ces panneaux est juste suffisante pour couvrir et relier les creux des ondulations qui sont noyés dans ce plâtre, tout en laissant subsister dans le panneau des
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canaux longitudinaux entre le plâtre et les crêtes qui alternent avec les creux précités. Ces canaux peuvent être utilisés pour y loger un matériau de remplissage caloriguge et/ou insonore, ou comme passages pour y loger des conducteurs électriques, de conduites de gaz, d'eau ou autres, afin qu'il soit inutile, pour une cloison construite à l'aide des panneaux établis suivant l'invention, de faire passer les fils électriques ou les tuyaux le long de leur face externe.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, on a recours à des moyens mécaniques pour fixer l'âme, constituée par la feuille d'amiante ondulée, au plâtre, pendant la période de prise et de séchage de celuici.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, le séchage du panneau, après coulage dans le moule, est effectué de manière que le plâtre ne sèche pas tant que l'âme en feuille d'amiante ondulée n'a pas complètement cessé de se dilater. Pour cette raison d'ailleurs et comme précisé plus haut, le plâtre durci doit sécher dans un temps prolongé ou augmenté par rapport à la durée à prévoir pour du plâtre ordinaire. Ainsi, le plâtre peut conserver une plasticité suffisante, pendant la période de dilatation de la feuille d'amiante, pour qu'il puisse en résulter les mouvements jusque au moment où le plâtre ainsi que la feuille d'amiante ont atteint un état statique ou stable.
Il est à noter, comme expliqué plus haut, que même après que la feuille d'amiante et le plâtre ont définitivement séché, la feuille d'amiante subit divers changements de dimensions dûs aux variations de température.
Par conséquent, il est essentiel que le plâtre, même après son séchage, possède une résistance juste suffisante pour permettre les déplacements de la feuille d'amiante dans les zones de celle-ci qui ne sont pas en contact direct avec le plâtre. Pour cette raison, on admet que si le plâtre durci ne possède pas une résistance à la compression d'au moins 155 kg/cm2, il est impropre à la mise en oeuvre de l'invention. De préférence, la résistance à la compression du plâtre durci atteint 175 kg/cm2 ou davantage.
L'invention peut s'appliquer à la fabrication de panneaux ayant 'toute la hauteur de la cloison ou paroi à construire,par exemple entre 2,10 et 3,00 m environ, et il est évident que le transport, la manutention et la mise en place de ces cloisons impliquent l'intervention d'efforts et de risques de détérioration assez considérables lorsqu'il s'agit de panneau ordinaires, alors que ce risque d'endommagement est réduit au minimum si l'on utilise le plâtre durci dont question plus haut pour la fabrication de panneaux conformément à l'invention.
Il est souhaitable que les panneaux comportent des moyem permettant de réunir entre eux les bords adjacents de ces panneaux, et cet assemblage peut être réalisé en formant le long d'un bord du panneau une série d'oeillets ou de douilles et, le long du bord opposé, une série correspondante de crochets ou de saillies d'emboîtement, les éléments femelles de l'assemblage étant placés, de préférence, dans une cavité ou un rebord établi longitudinalement sur un bord latéral du panneau et l'agencement étant tel que les éléments des deux genres susdits puissent être reliés entre eux.
Toutefois, ce moyen d'assemblage sera réalisé, de préférence, en formant, le long des parties marginales des panneaux, des languettes ou nervures et des rainures ou gorges et, suivant une autre caractéristique de l'invention, ces nervures et gorges sont formées sur des éléments préfabriqués qui sont moulés dans le panneau pendant sa fabrication ou réunis au panneau après sa fabrication en utilisant par exemple, pour cet assemblage, un plâtre approprié.
Ces éléments préfabriqués sont réalisés, de préférence, en utilisant le même plâtre de gypse durci que pour le panneau proprement dito
L'invention concerne principalement la fabrication de panneaux qui peuvent convenir à la formation de cloisons qui ne sont pas destinées
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à supporter des charges importantes, mais elle peut s'appliquer aussi bien à la fabrication de panneaux capables de résister à des charges ou de panneaux destinés à des usages spéciaux, par exemple pour constituer un revêtement pour une cavité externe d'un mur de bâtiment. Dans ce cas, la feuille d'amiante peut porter une .couche de plâtre sur une seule face.
Toutefois, le panneau peut être conçu sous forme d'un élément capable d'être soumis à la sollicitation de charges plus ou moins importantes et, dans ce cas, il comporte une âme en amiante ayant une plus grande résistance que celle d'un panneau destiné simplement à former une cloison, alors que la ou les couches de plâtre qu'il porte ont une épaisseur sensiblement accrue.
Dans le cas particulier d'un panneau de revêtement destiné à recevoir une charge, il peut être avantageux de renforcer le côté interne du panneau en fixant à l'âme en amiante un panneau plat en amiante.
En outre, les panneaux réalisés selon l'invention peuvent servir simultanément de couverture (toit) et de plafond, ou encore, un panneau de ce genre peut constituer un élément unitaire comprenant un plancher, un plafond et le poutrage de plafond interposé. Dans ce cas, il est évident que le panneau doit présenter des qualités de résistance à la charge très importantes, qui lui sont procurées, de préférence, par un accroissement de l'épaisseur de l'âme constituée par la feuille d'amiante ondulée, et une diminution de ses ondulations et/ou par l'augmentation de l'épaisseur des couches de plâtre.
Pour tous les genres de panneaux indiqués ci-dessus, il est avantageux de renforcer la composition du plâtre proprement dit à l'aide d'un matériau fibreux, tel que le sisal et la fibre de noix de coco. On peut également se servir de laine de verre, celle-ci étant de préférence tissée et rendue rugueuse à l'acide par exemple par des vapeurs d'acide fluorhydrique.
Les dessins ci-annexés montrent, à titre d'exemples, plusieurs modes de réalisation de l'invention.
La figure 1 montre, en perspective (parties en coupe transversale et parties arrachées), un fragment d'un panneau établi conformément à l'invention.
Les figures 2 et 3 montrent, à plus grande échelle et respectivement en coupe et en plan, un détail du panneau de la figure 1.
La figure 4 montre, en coupe transversale, le panneau de la figu- re 1, ce panneau étant placé dans le moule destiné à sa fabrication.
Les figures 5 et 6 montrent, respectivement en perspective (parties arrachées) et en plan, le moule qui sert à former les languettes ou nervures visibles sur la figure 3.
La figure 7 montre, à plus grande échelle,un coin du moule de la figure 6.
La figure 8 montre, en vue en bout, la partie de moule qui est montrée sur la figure 7.
La figure 9 montre, en plan, un panneau partiellement terminé.
Dans ce qui suit, on expliquera, tout d'abord, la constitution d'un panneau, puis celle des différents éléments qui en font partie, ensuite celle d'un moule permettant sa fabrication et enfin, le procédé de moulage de ces panneaux. On décrira, en finale, des variantes qui peuvent être utilisées pour des applications particulières.
Le panneau comporte, comme montré sur la figure 1, une âme 1 constituée par une feuille d'amiante ondulée qui est revêtue, sur chacune de ses deux faces, d'une couche de plâtre de gypse durci 2. De préférence, l'épaisseur du plâtre est calculée pour que subsistent dans le panneau des
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canaux 3 qui peuvent être éventuellement remplis de matériaux isolants pour la chaleur et le son. Pour le mode de réalisation montré, le panneau est destiné à être utilisé pour une cloison ordinaire et la feuille d'amiante ondulée est revêtue, sur chaque face, d'une couche de plâtre 2 et, dans ce but, l'épaisseur du plâtre est avantageusement égale au double de celle de la feuille d'amiante proprement dite.
Un ancrage mécanique est prévu pour réunir les crêtes et les creux des ondulations au plâtre. De préférence, cet ancrage est assuré par des cuvettes métalliques 4 fixées par exemple par des rivets 5 sur la surface extérieure des ondulations.
De préférence, lorsque le panneau est destiné à être utilisé pour une cloison, les ondulations de l'âme 1 sont orientées dans le sens de la hauteur et de cette cloison, par exemple sur une longueur de 2,15 m à 3 m environ. De même, on peut prévoir pour ce panneau une largeur pratique, c'est-à-dire comprise entre 60 cm et 90 cm et ses bords longitudinaux peuvent comporter respectivement des languettes et des rainures disposées de manière à permettre leur emboîtement pour des panneaux adjacents. La figure 1 montre un panneau muni d'une languette 6 et d'une rainure 6',prévues respectivement sur un élément à languettes 7 et un élément à rainure 7' venus de moulage avec le panneau pendant sa fabrication. Le panneau est montré sur la figure 7 dans un moule qui est décrit plus en détail plus loin.
L'âme 1 du panneau est constituée par une feuille d'amiante ondulée, du genre communément utilisé dans l'industrie du bâtiment pour former des toits ou des couvertures. Cette feuille 1 est constituée par un mélange de fibres d'amiante et de ciment Portland. Les dimensions de cette âme doivent être établies conformément à celles que l'on désire donner au panneau fini, en tenant compte de l'incorporation ultérieure des éléments à languette et à rainure précités, et, éventuellement des éléments d'extrémité, qui sont décrits plus loin et qui sont destinés à fermer les extrémités des canaux 3. D'ordinaire, les dimensions des feuilles d'amiante ondulées ont une longueur d'environ 2,40 m et une largeur d'environ 1,10 m.
Par conséquent, pour utiliser ces feuilles pour former l'âme centrale d'un panneau ayant 2,40 m de long et 30 cm de large, ces feuilles normalisées peuvent être coupées en deux dans le sens de la largeur. Le.pas des ondulations est, de préférence, de 15 cm environ, avec une hauteur totale et une profondeur d'environ 5 cm, pour une épaisseur d'amiante d'environ 6 à 7 mm. Il est évident que diverses modifications des dimensions de l'ame peuvent être envisagées, surtout si le panneau doit servir à des usages particuliers. Ces modifications sont indiquées plus en détail ci-après.
On a constaté, lorsqu'on applique le plâtre sur l'âme, que celle-ci absorbe l'eau du plâtre et se rétrécit pendant une période d'environ cinq minutes. Comme le temps de prise du plâtre est d'environ dix minutes, on constate que ce rétrécissement initial et ces périodes stables se produisent au cours de l'opération de moulage. Ensuite, l'âme continue à absorber l'eau du plâtre et commence à se dilater. Cette dilatation se poursuit pendant environ vingt-quatre heures ou du moins jusqu'à ce que la feuille d'amiante ondulée soit complètement saturée d'eau. Ce n'est qu'ensuite que l'âme commence à se déshydrater pendant le séchage du plâtre et amorce, par conséquent, un rétrécissement, lequel, après trois ou quatre jours, lui redonne ses dimensions initiales.
La feuille d'amiante ondulée se dilate également dans une proportion considérable sous l'influence des changements de température, cette dilatation étant de l'ordre de 0,25 % par degré centrigrade dans un cas normal. Comme le plâtre ne se dilate pas d'une façon appréciable quand il a complètement durci, c'est-à-dire après dix minutes environ, on comprend qu'il est indispensable d'établir une liaison très ferme entre l'âme et le plâtre du revêtement, ce qui exige un plâtre très résistant et adhérent, afin d'éviter que l'âme et le plâtre se séparent l'un de l'autre après le
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moulage.
L'âme est ancrée ou fixe mécaniquement au plâtre et, pour le mode de réalisation montré, cet ancrage mécanique est assuré par des cuvettes métalliques 4 (figures 2 et 3) fixées à la face extérieure des crêtes des ondulations dell'âme par des rivets 5 qui traversent le centre de ces cuvettes de fixation.
Il est évident que les cuvettes métalliques 4 peuvent être remplacées par des rivets évasés ou par tout autre dispositif mécanique de fixation. Toutefois, on a constaté que la cuvette métallique emboutie, telle que montrée, convient tout particulièrement à l'usage prévu. Cette cuvette comprend, de préférence, une série de trous 8 répartis le long de sa périphérie. Ces trous peuvent avantageusement avoir un diamètre d'environ 4 mm lorsque le diamètre de la cuvette elle-même est d'environ 25 mm et lorsque la cuvette a une épaisseur de 5 mm, de manière que chaque cuvette 4 comporte de six à huit trous 8.
Il est indispensable que la fixation mécanique ne puisse pas s'o@@der une fois mise en place dans le plâtre. Par conséquent, il est préfé- rable d'utiliser des cuvettes en aluminium bien que d'autres métaux inoxydables ou même des plaquettes en matière plastique puissent également convenir à cet usage. Les rivets 5 peuvent être insérés de toute manière appropriée, mais il est préférable d'utiliser un pistolet à river. L'écartement entre les cuvettes 4 est fonction, bien entendu, des dimensions exactes de l'âme d'amiante ondulée et du diamètre des cuvettes, mais, pour les dimensions précisées plus haut, on a constaté qu'un écartement compris entre 23 et 30 cm convient tout particulièrement.
Bien entendu, d'autres genres de fixation mécanique peuvent être appliqués, tels que par exemple, des éléments de treillis métallique étiré, rivés sur les crêtes des ondulations et noyés dans le plâtre. Par ailleurs, des ouvertures, par exemple de 75 x 25 mm., peuvent être découpées dans les crêtes des ondulations et dans le sens de celles-ci pour que le plâtre qui les traverse constitue lui-même l'ancrage mécanique en question.
Comme dit plus haut, les efforts qui agissent sur le plâtre sont très importants, et par conséquent, il est indispensable que le plâtre présente le maximum de résistance et d'adhérence. Il est également souhaitable que le plâtre soit suffisamment dur pour éviter qu'il s'ébrèche ou se détériore de toute autre manière à l'usage. Comme la feuille d'amiante ondulée continue à se dilater pendant un temps relativement long après la coulée du plâtre, il est nécessaire que celui-ci ne sèche pas aussi vite que le plâtre ordinaire et qu'au contraire, la durée de la prise et du séchage soit étroitement liée à celle de la durée de prise et de séchage de l'âme constituée par la feuille d'amiante ondulée.
Par ailleurs, il est avantageux que le plâtre ne sèche pas plus lentement que le plâtre de mou- lage ordinaire, car sans cela la durée de fabrication et, par suite, le prix de revient seraient fortement augmentés.
Du point de vue du prix, il est souhaitable d'utiliser du plâ- tre de moulage ordinaire ou du gypse ordinaire, en mélange avec une ou plusieurs substances capables de lui conférer les caractéristiques suivan- tes, par rapport au plâtre ou gypse ordinaire utilisé pour moulage : a) résistance et dureté accrues; b) durée de séchage prolongée ou augmentée: c) durée du durcissement inchangée et d) adhérence non modifiée.
Par conséquent, on constate que le fait de mélanger simplement les agents retardateurs de prise habituels à du plâtre de moulage ordinai- re, ou l'usage de certains produits tirés du gypse, tels que le ciment 'de Keen, de Parian ou de Mak,ne permettent pas de résoudre le problème po- sé, car cette addition n'aurait d'autre conséquence que de retarder la durée de prise tout en prolongeant la durée de séchage ou de retarder la durée du durcissement sans influencer la durée du séchage. De même, si
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l'on utilisait des plâtres de haute qualité, par exemple les plâtres d'autoclave (également dénommés "plâtres alpha"), on constaterait que ceux-ci tout en étant plus durs sont plus coûteux et que leur durée de prise ou de durcissement est plus lente que celle du plâtre ordinaire.
De plus, leur durée de séchage est pratiquement la même que celle du plâtre de moulage ordinaire.
On a constaté que certains saccharides, surtout le sucre de canne et la gomme arabique, ont la propriété de retenir l'eau à un degré remarquable et peuvent, de ce fait, augmenter la durée de séchage du plâtre.
Toutefois, malheureusement, ils ont tendance à ralentir la durée de la prise du plâtre, mais cet inconvénient peut être évité en y mélangeant un ou plusieurs des nombreux sels solubles dans l'eau et bien connus, tels que l'alun, le chlorure de sodium, le sulfate ferreux, le sulfate d'aluminium ou des substances analogues, sans cependant détruire cette faculté de retenir l'eau qui caractérise ces saccharides. Il s'ensuit qu'en ajoutant au plâtre de la gomme arabique ou un autre saccharide approprié, ainsi qu'un sel soluble dans l'eau d'un genre approprié, on peut maintenir la durée de la prise ou du durcissement du plâtre à une valeur sensiblement égale à celle du plâtre ordinaire, tout en augmentant la durée du séchage.
Malheureusement, les saccharides indiqués plus haut, surtout la gomme arabique, ont tendance à se décomposer par la fermentation amorcée par des micro-organismes en présence d'eau, ce qui donne lieu à une efflorescence à la surface des panneaux. Il est donc indispensable d'incorporer au plâtre une substance antiputride et on a constaté que le benzoate de sodium ou l'acide salicylique conviennent tout particulièrement à cet effet.
Pour augmenter la résistance du plâtre, de nombreuses suggestions ont déjà été faites, ces propositions étant essentiellement basées sur la réduction de la teneur en eau du plâtre, de sorte que, pour atteindre un certain degré de consistance, il fallait moins d'eau lorsque l'agent durcissant était présent que lorsqu'il était absent. Pour citer un exemple, il a été proposé d'utiliser comme agent durcissant de 1% à 4% de gomme arabique, de préférence en combinaison avec certaines substances alcalines telles que la chaux, le carbonate de potassium brut et le borax.
Il est à,noter que l'augmentation de la résistance est, dans ce cas, proportionnelle à la diminution de la teneur en eau, ce qui exige, par conséquent, davantage de plâtre pour remplir le moule, le prix de ce supplément de plâtre venant ainsi s'ajouter au prix de revient de l'agent durcissant. Gomme ces agents durcissants sont relativement coûteux, il est plus économique, pour des éléments de construction, d'augmenter l'épaisseur du plâtre, que d'utiliser un agent durcissant, pour obtenir l'accroissement de la résistance. Il est à noter également que la quantité de gomme arabique utilisée pour la mise en oeuvre de l'invention suffit uniquement à augmenter la durée du séchage du plâtre et que, par contre, cette quantité est insuffisante pour affecter véritablement sa teneur en eau.
L'expérience a montré que les résultats les plus satisfaisants sont obtenus quand on ajoute au plâtre un agent durcissant constitué par une certaine proportion d'une substance propre à durcir le plâtre et mise sur le marché sous la marque de fabrique "Superite", cette substance étant fabriquée par la Société demanderesse. En utilisant cette substance à la place de la gomme arabique, on constate qu'elle durcit le plâtre tout en ne réduisant que très faiblement sa teneur en eau. De plus, la résistance du plâtre est augmentée, même si l'on utilise la même teneur en eau. En outre, une proportion déterminée de "Superite" augmente la résistance et la dureté du plâtre à un degré beaucoup plus élevé qu'avec une proportion analogue de gomme arabique, même si celle-ci est combinée avec une substance alcaline.
L'usage du produit "Superite" comme agent durcis-
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sant est d'ailleurs préférable pour la raison que le panneau obtenu finalement est plus léger et moins coûteux qu'un panneau analogue fabriqué en utilisant de la gomme arabique comme agent durcissant.
Par ailleurs, il a été procédé à des essais sur différents plâ- tres durcis avec de la gomme arabique et avec de la "Superite" pour déterminer le changement de la teneur en eau et de la résistance à la compression. Les résultats de ces essais sont indiqués dans le tableau ci-après :
EMI8.1
<tb>
<tb> Essai <SEP> Teneur <SEP> Résistance <SEP> à
<tb> Essai <SEP> Plâtre <SEP> Agent <SEP> durcissant <SEP> en <SEP> eau <SEP> la <SEP> compression <SEP>
<tb> eau <SEP> en <SEP> kg/cm2
<tb> 1 <SEP> plâtre <SEP> anglais
<tb> de <SEP> bonne <SEP> qualité <SEP> néant <SEP> 70 <SEP> 124
<tb> d <SEP> 1,5 <SEP> 5% <SEP> de <SEP> gomme
<tb> arabique <SEP> 46 <SEP> 170
<tb> 2 <SEP> d <SEP> néant <SEP> 56 <SEP> 125
<tb> d <SEP> 1% <SEP> de <SEP> Superite <SEP> 50 <SEP> 270
<tb> 3 <SEP> plâtre <SEP> allemand
<tb> de <SEP> mauvaise <SEP> qualité <SEP> néant <SEP> 77 <SEP> 58
<tb> d <SEP> 1,5 <SEP> il <SEP> de <SEP> Superite <SEP> 65 <SEP> 130
<tb> 4 <SEP> plâtre <SEP> allemand
<tb> qualité <SEP> moyenne <SEP> néant <SEP> 70 <SEP> 82
<tb> d <SEP> 1,
% <SEP> de <SEP> Superite <SEP> 70 <SEP> 124
<tb> 5 <SEP> plâtre <SEP> français
<tb> de <SEP> bonne <SEP> qualité <SEP> néant <SEP> 54 <SEP> 191
<tb> d <SEP> 1% <SEP> de <SEP> Superite <SEP> 46 <SEP> 280
<tb>
Les résultats de ces essais sont repris dans le tableau ci-après qui indique le pourcentage de la diminution de la teneur en eau et le pourcentage de l'augmentation de la résistance à la compression dans chaque cas lorsque l'agent durcissant a été ajouté.
EMI8.2
<tb>
<tb>
Essai <SEP> n <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> eau <SEP> 34 <SEP> 11 <SEP> 15 <SEP> 0 <SEP> 15
<tb> (diminution <SEP> en <SEP> %)
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la
<tb> compression
<tb> (augmentation <SEP> en <SEP> %) <SEP> 37 <SEP> 116 <SEP> 125 <SEP> 50 <SEP> 47
<tb>
Par conséquent, il est recommandé, pour la fabrication de panneaux conformément à l'invention que le plâtre soit composé de gypse, de "Superite" (pour augmenter la résistance, la dureté et l'adhérence), de gomme arabique (mélangée à du benzoate de sodium) en proportion réduite et par exemple de 1% (pour ses propriétés de retenir l'eau) et d'alun, (pour accélérer le temps de la prise et du durcissement).
La proportion de "Superite" pour la quantité de plâtre en présence peut varier entre 0,25% et 10 % en poids, mais il est recommandé de maintenir cette proportion entre 1,5% et 2 %. La proportion entre la gomme arabique et le produit "Superite", est comprise entre environ 18% et 50% en poids, et la proportion d'alun dans la gomme arabique est comprise entre 20% et 100% en poids.
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Il est préférable d'utiliser un pourcentage beaucoup plus éle- vé de benzoate de sodium ou d'acide salicylique, par rapport à la gomme arabique, qu'il n'en faut normalement, le pourcentage préféré étant compris entre 1% et 3 ,; en poids. Cette forte proportion de l'agent antiputride est utilisée à cause des difficultés que l'on rencontre quand on veut mé- langer uniformément et à sec du plâtre avec une faible quantité de cet a- gent et du risque encouru, vu que cet agent n'est pas aisément soluble dans l'eau froide, que certaines parties du panneau ne contiennent pas les pro- portions nécessaires de l'agent antiputride et que ces parties puissent, par conséquent, présenter des efflorescences.
Les formules données ci-après (les proportions étant indiquées en poids) sont recommandées pour les usages envisagés.
EXEMPLE 1. - La formule de cet exemple est utilisée quand le plâtre du panneau n'est pas destiné à supporter des charges, c'est-à-dire quand le panneau doit être utilisé pour une cloison légère, ou même quand le panneau est destiné à supporter une charge, à condition qu'on en ait te- nu compte dans le calcul de l'épaisseur et de la structure de l'âme. De même, cette formule est utilisée, de préférence, lorsque la teneur en CaSO du plâtre de Paris n'est pas inférieure à 92% et que ce plâtre, par consequent, peut être qualité de "plâtre de moulage de bonne qualité".
"Superite" : 0,50 % Gomme arabique (y compris le benzoate de sodium) : 0,15% Alun : 0,05 %.
Plâtre de Paris : 99,30 %.
EXEMPLE II. - Cette formule est recommandée pour les applications indiquées dans l'exemple I mais, lorsque le plâtre de Paris est de qualité inférieure, sa teneur en CaSO4 étant inférieure à 92 %.
"Superite" : 0,75 %.
Gomme arabique (y compris le benzoate de sodium) 0,25 %.
Alun : 0,08% Plâtre de Paris : 98,92
EXEMPLE III. - Cette formule convient quand le plâtre du panneau est destiné à supporter une partie importante de la charge et quand le plâ- tre de Paris est de bonne qualité.
"Superite" : 1,00% Gomme arabique (y compris le benzoate de sodium) : 0,33% Alun : 0,11 % Plâtre de Paris : 98,56 %
EXEMPLE IV.- Cette formule est recommandée lorsque les panneaux sont destinés aux usages indiqués dans l'exemple III, mais avec un plâtre de Paris de qualité inférieure.
"Superite" : 1,25% Gomme arabique (y compris la benzoate de sodium) : 0,33% Alun : 0,11 % Plâtre de Paris : 98,31 %.
Il est préférable de mélanger la gomme arabique, le benzoate de sodium et l'alun avec le produit "Superite", puis d'ajouter ce mélan- ge au plâtre. Le mélange à sec de ces poudres peut se faire à la main, mais il est préférable d'utiliser une machine à mélanger les substances poudreuses.
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La consistance (dose) de la bouillie présente par elle-même une importance considérable, attendu que si elle est trop faible la feuille d'amiante ondulée absorbe une quantité d'eau relativement plus grande avant la prise du plâtre, ce qui entraîne les inconvénients signalés plus haut, dont le plus sérieux est la destruction de la coordination indispensable entre la durée de séchage du plâtre et celle de l'âme. De même, si la bouillie est trop fluide, la résistance du plâtre est affaiblie, et par conséquent, l'adhérence entre le plâtre et l'âme est compromise et le plâtre du panneau obtenu est trop tendre.
Il est également souhaitable que la consistance de la bouillie ne soit pas trop forte, car il en résulterait également des complications.
En premier lieu, l'âme ne s'enfoncerait pas facilement dans le bain de plâtre au cours de l'opération de surfaçage et, de plus, le plâtre ne pénétrerait pas dans les trous 8 des cuvettes métalliques 4, de sorte que le plâtre ne pourrait pas être travaillé. En outre, une bouillie à dosage trop épais fait trop rapidement prise et dégage davantage de chaleur qu'une bouillie à dosage moyen, ce qui augmente inévitablement la dilatation de la feuille d'amiante ondulée.
La meilleure consistance possible pour la bouillie convenant à la mise en oeuvre de l'invention est celle qui correspond au "dosage crémeux". Les normes auxquelles se réfèrent les utilisateurs indiquent plusieurs degrés de consistance pour les bouillies de plâtre, mais on a constaté que le procédé le plus commode pour déterminer le degré de consistance dit à "dosage crémeux" est celui couramment utilisé dans les laboratoires de traitement et d'essai du plâtre et qui consiste à prendre un tube métallique de 50 mm de diamètre ét de 10 cm de longueur à l'intérieur.
La surface interne du tube doit être lisse. On humidifie l'intérieur du tube et on enlève l'excédent d'eau, par des secousses, mais sans que cette surface puisse être séchée avec un chiffon. On place le tube verticalement sur une plaque de verre et on le remplit avec la bouillie, en remuant doucement pour faire disparaître les bulles et les poches d'air. Ensuite, on soulève le tube à la main ou à l'aide d'un mécanisme approprié suivant un mouvement uniforme qui permet à la bouillie de s'écouler et de se répar-' tir sur la plaque de verre sous forme d'une flaque circulaire relativement régulière.
Une bouillie à consistance crémeuse donne une flaque dont le diamètre varie entre 12 et 25 cm.
Comme les plâtres de moulage, fabriqués par des producteurs dif- f érents, présentent des caractéristiques légèrement différentes, il peut être nécessaire d'apporter quelques mises au point aux formules données ci-dessus, dans le but, normalement, d'obtenir la caractéristique désirée en ce qui concerne la durée de prise pour le plâtre. Si l'usage d'un re- tardateur est nécessaire, il y a lieu de réduire ou même de supprimer la quantité d'alun, et si cela ne suffit pas, il faut utiliser de 0,5 à 0,25 de chaux ou tout autre agent retardateur approprié, la différence étant com- plétée avec du plâtre. Si l'usage d'un accélérateur est nécessaire, on peut augmenter la quantité d'alun.
Quand on a déterminé la durée correcte du durcissement, il est préférable, bien entendu, de s'efforcer de conser- ver la même marque de plâtre en l'achetant chez un fournisseur capable de garantir un degré raisonnable d'uniformité.
Il y a lieu de noter que le plâtre de gypse durci désigné ci-des- sus est le seul plâtre qui convienne pour des murs et analogues, dans les- quels on veut pouvoir enfoncer des clous et des vis sans inconvénients.
On peut éventuellement renforcer le plâtre avec des matériaux fibreux tels que des poils de chèvre, du chanvre, de la laine de verre ; (tissée ou autre) ou tout autre matériau analogue. Si l'on utilise de la laine de verre, il y a lieu de la traiter pour la rendre rugueuse, par exem- ple en utilisant des vapeurs d'acides fluorhydrique.
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Ainsi qu'il a été exposé plus haut, il est préférable de prévoir, le long des parties marginales les plus longues du panneau, des languettes 6 et des rainures correspondantes 6' qui sont formées, de préférence, par des éléments à languettes 7 et à rainure 7' que l'on moule séparément à l'aide du même plâtre durci que celui utilisé pour la fabrication des couches de plâtre 2. Ces éléments sont moulés, de préférence, dans des moules spéciaux 8, afin qu'ils présentent des surfaces bien lisses. Ces moules ont, de préférence, une longueur de 30 à 90 cm afin d'éviter toute tendance à la déformation ou à la rupture de ces éléments par l'effet de leur propre poids, pendant leur manipulation. Un moule 8' pour mouler un élément à rainure 7' est montré sur la figure 5.
De préférence, la languette 6 a des dimensions transversales telles que l'on obtienne un emboîtement avec serrage dans la rainure 6', ce qui assure un alignement aussi parfait que possible entre les faces extérieures des panneaux adjacents lorsqu'on procède à la construction d'une cloison. Cependant, il est préférable que la rainure soit un peu plus profonde que la hauteur de la languette afin de permettre l'usage d'un joint en plâtre ou en ciment pour obtenir une structure entièrement monolithique. La forme de la section transversale de la languette 6 (figure 4) est sensiblement semi-circulaire et les éléments ont une largeur d'environ 60 cm.
Le moule utilisé pour le moulage des couches de plâtre 2 sur l'âme 1 est constitué, de préférence, par un ensemble ayant la forme d'un châssis 9 (figures 4, 6 et 8), pouvant reposer sur un socle plat 10 réalisé,de préférence, en acier inoxydable poli de 0,3 mm d'épaisseur, afin de constituer une surface lisse pour le panneau fini.
Ce châssis 9 comprend deux grands côtés 11 à section transversale en forme d'équerre et deux petits côtés 12 ayant la même section, les ailes 11' et 12' de ces côtés étant placées à l'extérieur du moule. Ces grands et petits côtés du moule sont réalisés, de préférence, en acier doux poli, le polissage ayant une importance particulière pour les faces inférieures des ailes 11' et 12' qui reposent sur la face polie du socle 10.
A chaque coin du moule, des surfaces rectifiées et opposées 13 et 14 sont prévues respectivement sur les ailes 11' et 12' de ces côtés du châssis.
Ces surfaces 13 et 14 sont inclinées par exemple de 30 par rapport aux ailes 11' des grands côtés 11 du moule. Des cales peuvent être placées entre ces faces dressées 13 et 14 pour permettre d'augmenter la dimension du moule et aussi pour rattraper automatiquement le jeu dans le moule.
Les quatre côtés du moule sont assemblés à l'aide de boulons de serrage 15 qui sont articulés par une extrémité aux grands côtés 11 du moule et qui s'engagent dans des encoches 16 ménagées dans des pattes 17 et orientées vers le haut, les pattes 17 étant soudées, de préférence, aux extrémités des petits côtés 12 du moule. Un écrou à oreilles 18 est prévu sur l'autre extrémité (filetée ) de chacun des boulons 15 pour permettre le verrouillage énergique des différents éléments qui constituent le moule.
Les dimensions du panneau fini doivent évidemment être très précises, et il faut que le plâtre recouvre complètement les ondulations de l'âme, tout en laissant les canaux 3 dégagés. Il est donc nécessaire de supporter l'âme dans le moule et, à cet effet, des broches de soutien 19 sont prévus à proximité de chaque angle du moule. Ces broches sont engagées dans les petits côtés 12 du moule et peuvent être portées sélectivement par l'un ou l'autre de deux guides 20 montés tous deux sur une plaque de guidage 21.
Les guides 20 portent des organes filetés qui traversent des boutonnières 22 ménagées dans la plaque de guidage 21 de manière que l'on puisse intercaler éventuellement des rondelles 23 entre les guides 20 et la plaque de guidage 21, tandis que les guides 20 proprement dits peuvent coulisser le long des plaques de guidage dans une direction perpendiculaire au sens des ondulations de 1'âme. Ainsi, les guides 20 peuvent être réglés avec précision pour supporter l'âme à la hauteur voulue à l'intérieur du
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moule. Les broches 19 doivent pouvoir être rapidement enlevées des guides 20 pour permettre le démoulage du panneau.
Avant de couler le panneau, il est nécessaire d'insérer les éléments à languettes 7 et rainure 7' dans le moule 9 et de les supporter convenablement dans celui-ci. Par conséquent, il est préférable de prévoir des organes de support et d'espacement 24 qui supportent ces éléments en regard du fond 10 du moule à l'aide de doigts, ergots ou analogues, qui s'engagent dans des trous préalablement venus de moulage dans ces éléments Ainsi, lorsqu'on coule la surface en plâtre sur l'élément, on obtient un joint à recouvrement 25 entre cette surface de plâtre 2 et les éléments 7 et 7', de telle sorte que les panneaux présentent une surface extérieure totalement lisse et ne révèlent aucun joint avec ces éléments.
Le procédé de moulage est le suivant. Comme déjà dit, le moule 9 est fixé sur le socle 10. Les éléments à languette 7 et à rainure 7' sont placés dans le moule et soutenue par les organes de support et d'es- pacement 24. Une quantité suffisante de bouillie de plâtre, à consistance crémeuse, est ensuite coulée dans le moule jusqu'à ce que l'épaisseur finale du plâtre soit d'environ 12 mm. On place alors dans le moule l'âme 1, constituée par la feuille d'amiante ondulée ; cette feuille est supportée par les broches 19 de manière que les gorges des ondulations, qui portent les organes de fixation 4, soient noyées à leur tour dans le plâtre.
On permet au plâtre de faire prise, ce qui demande environ dix minutes. Après que le plâtre a durci, on retire les broches 19 et on desserre les écrous à oreilles pour enlever le châssis hors du moule autour du panneau. On constate qu'il est impossible de soulever le panneau du socle 10, attendu que l'air a été complètement évacué entre ces deux éléments et que la pression atmosphérique les empêche de se séparer. Par conséquent, il est indispensable d'enlever le socle du fond du panneau comme si l'on pelait un fruit. Pour cette raison, le socle est en un matériau flexible.
Cette séparation du socle 10 peut s'effectuer de deux manières : en inversant la position du panneau pendant que le socle y adhère encore et en détachant le socle en le soulevant à partir d'un coin ou en faisant coulisser le socle et le panneau par-dessus le bord du bâti qui les supporte et en pliant le bord ou le coin du socle vers le bas à un degré suffisant pour permettre à l'air de pénétrer entre le socle et le panneau. Il est donc indispensable que le.socle ait une élasticité suffisante pour ne pas subir une déformation permanente.
Le moule est ensuite replacé sur le socle, mais on constate que le panneau s'est légèrement dilaté au démoulage et qu'il ne peut plus être réintroduit dans le moule. Par conséquent, il est indispensable d'introduire des cales entre les faces rectifiées coopérantes 13 et 14, afin d'agrandir légèrement le moule. Les broches 19 sont insérées à nouveau dans les deuxièmes guides 20 et une quantité suffisante de bouillie de plâ- tre est versée dans le moule. L'âme en amiante, à laquelle adhère la couche de plâtre, est ensuite retournée et réintroduire dans le moule pour couler la deuxième couche de plâtre sur le panneau.
Lorsque l'âme 1 est dans le moule 9, elle doit être constamment supportée par les broches 19 qui sont placées à proximité des crêtes des ondulations. Il est évident que si l'on invertit la position de l'âme l, les ondulations, qui formaient auparavant des crêtes, deviennent maintenant des gorges, et pour cette raison, il est nécessaire que chacune des broches 19 puisse être insérée facultativement dans l'une ou l'autre des pièces de guidage 20;
Lorsque cette deuxième couche de plâtre a complètement fait pri- se, le panneau terminé est retiré du moule de la manière indiquée ci-dessus et l'on retire les organes de calage 24 hors du moule.
Eventuellement, une pièce d'extrémité 26 (figure 9) peut être prévue pour fermer les canaux 3 qui s'étendent le long du panneau, ces
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pièces d'extrémités étant, de préférence, moulées au préalable de la même manière que les éléments à languette et à rainure. La pièce d'extrémité 26 est moulée, de préférence, dans le panneau même comme dans le cas des éléments à languette et à rainure. Lorsque le panneau est terminé et séché, comme expliqué plus loin, ses canaux peuvent être remplis par le haut avec un matériau isolant pour la chaleur et le son, par exemple avec de la laine de verre, du kapok, de la laine minérale, des vermiculites, etc...
Lorsque les canaux 3 sont remplis, on peut les fermer à leur extrémité supérieure en y insérant un élément moulé au préalable et de forme appropriée, ou en ayant recours à une opération ordinaire de plâtrage. Cet élément préfabriqué peut être constitué par du plâtre moulé préalablement, par du bois ou par tout autre matériau approprié.
Comme expliqué plus haut, il est extrêmement important que le séchage du plâtre et de l'âme, constituée par la feuille d'amiante, ondulée soient coordonnés et on a indiqué une composition de plâtre qui se prête à un séchage lent.
Les panneaux sont de préférence séchés, dans une chambre de séchage ou de conservation, à une température comprise entre 21 et 32 dans les pays où la température ambiante varie entre modéré et froid. Dans ce cas, les panneaux sèchent pendant une période de 3 à 7 jours, suivant le degré d'humidité de l'atmosphère. Une température plus basse augmente évidemment la durée du séchage et nécessite, par conséquent, une chambre de c onservation de plus grandes dimensions, tandis qu'une température plus élevée augmente le coût du chauffage et entraîne le risque de rupture du panneau en un point ou un autre.
Lorsque les panneaux sont fabriqués sur place, ce qui supprime leproblème du transport, on peut les utiliser immédiatement'à la sortie du moule. De plus, on peut les détremper et les peindre à l'aide de peintures solubles à l'eau d'un type approprié, avant leur séchage total. Les panneaux ne doivent toutefois pas être traités avec des peintures à glaçage dur tant qu'ils n'ont pas complètement séché. De plus, lorsqu'on utilise de la peinture à glaçage dur, il est recommandé d'appliquer d'abord une couche de fond,
Il est préférable de réaliser les panneaux avec des largeurs et des longueurs normalisées, les longueurs étant fonction de la hauteur du local dans lequel ils doivent être utilisés pour constituer des cloisons.
Cependant, on peut prévoir des panneaux auxiliaires, de largeur déterminée, pour servir de remplissage lorsque la longueur des cloisons n'est pas un multiple exact de la largeur des panneaux normalisés. De préférence, on fait intervenir des moules de deux formats. Le premier est destiné à la fabrication d'un panneau ayant une largeur de 60 cm et l'autre à la fabrication d'un panneau ayant une largeur de 55 cm, un élément de calage inter- médiaire, métallique ou autre, d'une largeur de 25 mm pouvant être logé dans le moule, par exemple entre le côté 11 et l'élément 24, afin de permettre la fabrication de panneaux ayant l'autre dimension requise. Ces panneaux normalisés et auxiliaires permettent l'édification d'une cloison de n'importe quelle longueur pratique.
Il est à noter toutefois que des panneaux, construits conformément à l'invention, peuvent être éventuellement coupés à l'aide de scies utilisées normalement pour couper le bois ou le métal.
On va considérer maintenant les différents usages auxquels les panneaux peuvent être consacrés, ainsi que les modifications nécessaires pour adapter les panneaux à ces usages; on voit que le panneau décrit en détail ci-dessus est conçu principalement en tant que panneau de cloison légère et qu'il comporte, dans ce but, une couche de plâtre sur chaque face. Toutefois, si ce panneau est destiné à servir simplement de revêtement pour couvrir, par exemple, un mur de parement d'un bâtiment, il suffit de prévoir la couche de plâtre sur une face seulement.
Les panneaux peuvent être également utilisés comme revêtements
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de plafond et, dans ce cas, s'ils doivent être placés sur des poutrages de plafond existants, il suffit d'une seule face plâtrée. Les feuilles de revêtement et les panneaux de plafond qui ont été décrits ci-dessus ne sont pas destinés, bien entendu, à supporter des charges importantes.
Four cette raison, on leur donne les dimensions indiquées plus haut. Eventuellement, ces panneaux de plafond ou de revêtement peuvent être assemblés bord à bord par les éléments à languette et à rainure précités, où ils peuvent être reliés par des baguettes en bois ou analogues, placées entre les panneaux.
Les panneaux peuvent également être utilisés pour constituer simultanément un toit et un plafond. Dans ce cas, la face externe de ces panneaux doit être absolument imperméable à l'eau et présenter, en outre, une épaisseur supérieure à celle de la face interne qui constitue le plafond. Cette imperméabilisation peut être avantageusement assurée par l'application d'enduits bitumineux et/ou de revêtements de carton bitumé. Une fois le toit construit, il est indispendable que toutes les crevasses, craquelures ou fissures des joints soient hermétiquement obturées à l'aide d'un composé imperméabilisant, par exemple un composé bitumineux.
Les panneaux, destinés à former des cloisons, peuvent être modifiés, comme déjà dit, pour servir de panneaux supportant des charges telles qu'une partie du poids du plafond ou d'une structure analogue. Dans ce cas, il est nécessaire que l'âme en amiante soit plus épaisse et/ou comporte un nombre d'ondulations plus grand par unité de largeur, par rapport à ce qui a été indiqué plus haut à titre d'exemple. Suivant une autre variante, le revêtement de plâtre peut être réalisé avec une épaisseur sensiblement accrue.
Les panneaux, établis conformément à l'invention, peuvent être utilisés pour la réalisation de constructions unitaires comprenant un plancher, un plafond et un poutrage intermédiaire pour le plafond. Dans ce cas, le panneau doit nécessairement posséder une grande résistance à la charge et l'âme en amiante est alors renforcée en augmentant l'épaisseur de l'amiante et/ou la hauteur entre la crête et le fond des creux, par exemple jusqu'à 23 cm., sans réduire le pas qui est approximativement de 15 cm.
Lorsqu'on met de tels panneaux en place, la surface supérieure constitue un plancher sur lequel on peut marcher et, par conséquent, cette surface supérieure doit comporter au moins 25 mm de plâtre, tandis que, par ailleurs, la surface inférieure (qui constitue directement un plafond) peut comporter une couche de plâtre de 12 mm d'épaisseur seulement.
Quel que soit l'usage auquel les panneauX sont destinés, on peut former le long de leurs arêtes longitudinales, à l'endroit où des panneaux voisins se rencontrent, un chanfrein qui forme, lors de l'assemblage, des gorges à section en forme de V ou analogue le long des joints formés entre les panneaux adjacents, en vue d'y déposer du plâtre ou toute autre matière de remplissage. On peut éventuellement laisser ces gorges exposées pour donner à l'ensemble l'aspect de panneaux.
Tout procédé approprié peut être utilisé pour former des cloisons à l'aide des panneaux établis conformément à l'invention. Cependant, pour faciliter la construction, il est préférable que les extrémités de ces panneaux soient placées dans des gorges formées au préalable. Ainsi, on constate qu'en montant les panneaux de cette façon, il est absolument inutile d'apporter sur le chantier des matériaux de cimentage, sauf en ce qui concerne les panneaux pré-formés et les éléments à rainure. L'invention offre donc un moyen d'ériger, sur le chantier même du bâtiment, une cloison "sèche" et l'usage de plâtre, de ciment et de matériaux analogues devient com- plètement inutile sur le chantier. Il est évident que cela représente une économie sensible de main-d'oeuvre et de matériaux.
On peut utiliser, pour maintenir en place un ou plusieurs bords des panneauc par rapport à une structure de support, par exemple un plancher,
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un mur ou un plafond, un dispositif de fixation constitué par deux ou un plus grand nombre de pièces ou éléments comprenant, ou pouvant définir, une gorge pour recevoir l'arête du panneau et comportant des moyens pour l'y..fixer :par ailleurs, ces éléments peuvent être fixés à ladite structure de support. Ainsi, le dispositif peut présenter une section à gorge, en deux parties d'angle ou davantage, ou être constitué par un profilé dont la section constitue une gorge. Ces dispositifs seront réalisés, de préférence, en plâtre durci du genre de celui dont question plus haut.
REVENDICATIONS.
1. Panneau de construction destiné à être utilisé pour le bâtiment caractérisé en ce qu'il comporte une âme constituée par une feuille d'amiante ondulée dont une face au moins est recouverte d'une couche de platre de gypse durci (tel que défini plus haut), le plâtre étant moulé sur cette âme de manière à relier les crêtes des ondulations de ladite face du panneau et les crêtes étant, tout au moins partiellement, noyées dans le plâtre.