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PROCEDE ET FOUR TUNNEL POUR LA FABRICATION DE SULFATE MANGANEUX.
L'invention concerne un procédé pour fabriquer du sulfate manganeux par le grillage d'un mélange de matières contenant de l'oxyde de manganèse et du soufre ou des matières sulfureuses, en exploitant la chaleur produite par l'oxydation du soufre et la production du sulfate manganeux, elle concerne aussi un four tunnel servant à la fabrication dudit produit
Il a été proposé de faire ce grillage dans une meule. Cependant, le processus est extrêmement difficile à réaliser en pratique, parce qu'il est presque impossible d'obtenir un équilibre stable entre la chaleur dégagée et celle demandée pour la réalisation du procédé et pour la compensation de la chaleur perdue dans l'ambiance.
Il en résulte que le processus s'arrête ou bien qu'il se poursuit trop violemment, ce qui a pour effet que le sulfate manganeux obtenu se dissocie de nouveau pour se transformer en scorie de Mn3o4. Dans les cas les plus favorables, le produit final peut se composer d'un mélange de matière non réagie et de scories, avec un contenu variant et relativement faible du produit final désiré : le sulfate manganeux.
La présente invention vise à une réalisation du grillage de manière à éviter aussi bien l'arrêt du processus que la surchauffe, en même temps qu'on obtient la fabrication de la plus grande quantité possible de sulfate manganeux par unité de mélange, dans le temps le plus bref possible.
D'après l'invention, un mélange de matières contenant de l'oxyde de manganèse et de soufre ou de matières sulfureuses est soumis à un processus de grillage, pendant que la surface supérieure libre du mélange est balayée par l'air. Le processus de grillage descend graduellement à travers la couche et il est possible de réduire encore, suivant les besoins, la vitesse de réaction relativement faible à laquelle s'opère leprocessus
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dans ces circonstances, par une amenée de plus ou moins d'air de refroidissement pour compléter la quantité d'air requise pour la réalisation du processus de grillagée
Lorsque le processus est accompli de la manière indiqué, il est possible d'arriver à un équilibre calorifique stable et d'assurer ainsi la fabrication d'un produit de premier ordre.
D'après l'invention il est possible, en tenant compte réciproquement des facteurs déterminant le cours du processus de grillage - et plus particulièrement la composition chimique de la matière, sa proportion de mélange, la grosseur des particules, ainsi que les dimensions des surfaces de réaction et de refroidissement balayées par l'air et l'importance de la quantité d'air de refroidissement additionnée -d'opérer un réglage permettant de maintenir la température pendant le grillage dans les limites de l'écart de 200 à 700 C. Comme ce n'est que la surface supérieure libre qui est disponible comme surface de réaction, le processus est forcé de se produire en descendant de haut en bas à travers la couche.
Si le processus était réalisé de manière que l'air soit conduit à travers la couche et qu'il ne la balaye pas, une addition d'air plus grande que celle nécessaire à la fabrication aurait pour seule conséquence que celle-ci se poursuivrait avec plus d'activité D'après la manière dont le processus s'opère suivant l'invention, une augmentation de l'addition d'air entraine un refroidissement, car des mesures ont été prises pour que l'air balaye aussi les surfaces de refroidissement, e 'est à dire les surfaces qui ne présentent pas de possibilités de réaction, du fait qu'une cloison est intercalée entre le mélange de matières-et le courant d'air. Cette disposition fournit des moyens pour commander la poursuite du processus.
D'après l'invention, .il est avantageux de surveiller et de régler l'addition d'air de refroidissement de manière à tàcher d'obtenir et de maintenir une température de grillage d'environ 500 C, car cette température s'est avérée représenter la température optimum à laquelle le processus se poursuit le plus rapidement sans qu'il y ait de trop grandes difficultés en ce qui concerne la durée en service des pièces à l'intérieur du four.
Selon l'invention, le processus peut être conduit de façon qu'après s'être transformée en sulfate manganeux par suite du grillage, la couche dematière soit refroidie par balayage à l'air atmosphérique froid, qui s'échauffe ainsi lui-mêmes après quoi il balaie la couche qui est grillée, pour ser- vir enfin au préchauffage et au séchage de la matière à griller. Ces mesures servent à améliorer l'économie du procédé...
D'après l'invention, la couche de matière peut être avancée continuellement, à une vitesse convenable, à travers les trois zones : zone de préchauffage et de séchage, la zone de grillage et la zone de refroidissement, la surface-de la couche étant balayée par de l'air se mouvant dans le sens opposé.
D'après l'invention, il est possible d'adapter les uns aux autres les facteurs déterminant la marche de tout le processus, de telle sorte que la température augmentes dans le sens d'avancement de la matière, d'environ 100 à environ 200 C. dans la zone de préchauffage, d'environ 200 à 500 C dans la zone de grillage, éventuellement à 700 C, et qu'elle baisse dans la zone de refroidissement de 500 à 700 C. jusqu'à environ 10000.
D'après l'invention, plusieurs couches de matière superposées parallèlement les unes aux autres, peuvent être avancées simultanément à travers les trois zones, ce qui-permet le traitement d'une plus grande quantité de matière.
Le procédé peut être réalisé dans un four tunnel dont on connait déjà le principe. Il peut être équipé de moyens pour l'avancement d'une ou de plusieurs couches de matières à travers les trois zones du four.
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D'après l'invention, le four tunnel, et surtout les parois laté= rales, peut en particulier être muni d'ouvertures réglables spéciales pour l'air de refroidissement.
D'après l'invention, les ouvertures à air de refroidissement peu- vent être disposées en rangées verticales, suffisamment distantes les unes des autres dans les parois latérales du four, chaque ouverture n'étant sépa- rée des ouvertures voisines de la même rangée que par de minces cloisons tra- versant la paroi du four, et chaque ouverture pouvant être ouverte et fermée et éventuellement réglée, indépendamment des autres.
Dans le fond du four tunnel peuvent être installés des rails sur lesquels peuvent être avancés, dans le sens inverse de celui du courant d' air de réaction et de refroidissement, des chariots bas portant des pla- teaux capables de résister aux températures régnantes et contenait le mélan- ge des matières, superposés les uns aux autres.
' D'après l'invention, chacun de ces plateaux se compose d'un fond de préférence carré, de quatre parois latérales dont la hauteur correspond à l'épaisseur de la couche de matière, et de quatre pieds angulaires de faible longueur, prévus pour tre supportés par les bords latéraux du pla- teau en dessous.
D'après l'invention, une plaque verticale de dimensions,convena- bles peut être suspendue dans l'intervalle vertical entre les plateaux de deux chariots qui se suivent, et à une hauteur convenable afin de forcer 1' air de réaction et de refroidissement à suivre des parcours déterminés en descendant par le four, et d'assurer ainsi la fabrication d'un produit'un3.= forme et une réduction du temps de traitement. Les plaques en question peuvent être suspendues par exemple dans deux tiges tranversales horizontales, dont les bouts libres reposent sur les plateaux supérieurs, par exemple dans tous les deux ou tous les trois intervalles.
On comprendra mieux l'aménagement du four tunnel en se reportant aux dessins annexés, dans lesquels :
La figure 1 est une vue de coté d'un four tunnel conforme à 1'invention en partie en coupe,
Figure 2 représente le même four vu d'en haut, aussi partiellement en coupe, Figure 3 est une coupe transversale verticale du four suivant la ligne A-A des figures 1 et 2,
Figure 4 est une vue en perspective d'un des plateaux dans lesquels la matière est placée pendant le processus,
Figure 5 est une coupe horizontale à échelle agrandie, traversait la paroi latérale du four en un endroit où se trouvent des ouvertures à air de refroidissement, et
Figure 6 est une coupe verticale correspondante, traversant le four suivant la ligne B-B de la figure 5.
Les figures 1 et 2 ne représentent pas le four dans -bute sa longueur, une partie de celui-ci étant supposée être supprimée.
Sur les figures, 1 représente la plaque de base du four, 2 et ses parois latérales et ± son plafond, le tout formant une enveloppe extérieure en béton revêtue de briques à l'intérieur. Aux bouts, le four est fermé par des portes 1 et ±2 permettant à une rame de chariots 1 d'entrer et de sortir par le four. Les chariots roulent sur des rails 1 placés sur ou noyés dans la plaque de base 1 du four. Sur chacun des chariots sont empilés des plateaux 9. Des plaques 24 aménagées sous les chariots empêchent l'air de pénétrer en dessous de ceux-ci.
Un foyer 10, éloigné de l'extrémité de sortie du four d'environ le tiers de la longueur de celui-ci, est relié au four au moyen d'un tuyau
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11. Le foyer n'est utilisé que pendant la mise en marche du four et exceptionnellement, pour remédier à des irrégularités éventuelles de la marche.
Il est allumé lorsque le four est mis en marche et chauffé par les gaz de combustion. Quand la température à l'extrémité d'entrée atteint environ 10000, on fait entrer un seul chariot qui est suivi, au four et à mesure, et à une-allure assez lente pour correspondre aux conditions requises, par les autres chariots. La matière contenue dans les plateaux est alors succes-- sivement séchée et préchauffée, et lorsque les chariots atteignent la zone de grillage, les processus exothermes commencent.
Ceux-ci dégagent assez de chaleur pour maintenir la marche du processus de grillage et pour préchauffer et sécher la matière qui vient d'être introduite.
Que l'air chaud provienne du foyer ou du processus s'opérant dans la couche, il quitte le four par un tuyau 12, débouchant dans le bas du four à son extrémité d'entrée et relié au côté aspiration d'un ventilateur 13. L'air est évacué de celui-ci par un tuyan 14. Une fois le processus en bonne marcha, on éteint le foyer 10.
L'air qu'aspire le ventilateur est aspiré à travers le foyer 10 lorsque celui-ci est en marche, mais autrement à travers les fuites natu- relles du four, ainsi que par des ouvertures spéciales à air de refroidissement, disposées le long d'une rangée de ceintures verticales sur toute la longueur du four.
Ces ceintures, qui sont esquissées sur les-figures 1 et 2, mais qui sont omises sur la figure 3, sont décrites en détail en combinaisons avec les figures 5 et 6. Entre quelques-uns des chariots 2. peut être suspendue, dans des tiges porteuses, une plaque 22 qui a pour but d'assurer une répartition uniforme du courant d'air sur la section transversale du four.
Sans l'installation de ces plaques, l'air a une certaine tendance à agir surtout sur les plateaux supérieurs.
La figure 4 représente en perspective l'un des plateaux utilisés Il se compose d'une plaque de fond 16. de forme approximativement carrée, en acier ou en fonte, d'une longueur latérale correspondant à la largeur d'un chariot 7. De son coté, la largeur du chariot est un peu inférieure à celle,du four. Le fond 16 est entouré de quatre pièces latérales 17 de préférence en fonte et de la même hauteur que l'épaisseur de la couche de matière qu'on désire traiter. En bas, les pièces latérales 17 passent dans quatre pieds angulaires 18 ayant pour but d'aménager une distance convena- ble pour le passage de l'air entre les différentes couches de matière lorsque les plateaux sont empilés à partir du plateau du chariot jusqu'à proxi- mité du plafond du four 4.
L'air balayant la longueur du four passe alors sur la surface libre supérieure de la couche de matières dans le plateau tout en alimentant les processus qui s'y opèrent. Il balaie en même temps les cotés et le fond di plateau, tout en maintenant ainsi ceux-ci à une température assez basse pour que le processus ne se poursuive pas trop violemment.
Les figures 5 et 6 représentent plus en détail l'aménagement des ouvertures à air de refroidissement. Le long de la ceinture où se trouvent ces ouvertures, une fente a été maintenue libre dans le mur du four. Cette fente est couverte par une tôle 12-munie d'un nombre convenable d'ouvertures dans lesquelles des soupapes 20 sont installées. Elles peuvent être conçues soit pour être complètement ouvertes ou complètement fermées seulement, soit pour être réglables entre ces limites.
Dans la fente pratiquée dans le mur du four sont intercalées des tôles horizontales 21 traversant toute l'épaisseur de la paroi. Ces tôles divisent la fente en autant de compartiments qu'il y a de soupapes 20. Cette disposition permet de faire entrer de l'air de refroidissement exactement aux endroits où l'on sait, d'après l'expérience, que les meilleures conditions de marche s'obtiennent dans toute situation donnée.
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A l'aide de thermomètres placés à des endroits convenables dans le four, on contrôle les conditions de marche. Voici quelques chiffres uti- lisés en pratique, permettant de se faire une idée de la façon dont le pro- cessus de grillage se déroule normalement
Le four tunnel,utilisé avait environ 16 m. de long, sa largeur et sa hauteur intérieures étaient d'environ 2 m. et d'environ 1.5 m. respec- tivement. Dans le four étaient installées deux voies ferrées juxtaposées, chacune pour sa rame de chariots d'environ 0.25 m. de hauteur; sur chaque chariot étaient placés douze plateaux d'environ 100 mm. de hauteur, y com- pris les pieds aux coins. L'épaisseur de la couche de matière, et donc la hauteur des pièces latérales des plateaux, était d'environ 50 mm. Les cha- riots passaient à travers le four en 10 à 20 heures.
Les matières premières consistaient en partie de limonite avec
17% de manganèse dans la matière sèche et 30% d'eau dans le minerai cru en partie de masse ayant servi à épurer les'gaz, avec environ 50% de soufre dans la matière sèche et environ 10% d'eau dans la masse crue. Mélangées dans la proportion en volume de 5 parties de limonite et de 1 partie de masse à épurer les gaz, les matières premières étaient concassées en morceaux d'une grosseur ne dépassant pas 5 mm. et étendues sur les plateaux en une couche d'environ 50 mm. d'épaisseur, comme déjà dit.
Les trois zones ont occupé chacune un tiers de la lorgueur du four et, dans la zone de séchage et de préchauffage, la température a augmenté d'environ 70 jusqu'à 200 C.
Par un réglage de l'addition d'air de refroidissement,la tempé- rature dans la zone de grillage a été maintenue entre 200 et 700 C, la matière a séjourné dans cette zone jusqu'à ce qu'elle ait subi une réaction dans toute son épaisseur. A 500 C, c'est-à-dire la température visée, le processus se propage en descendant dans la couche à une vitesse d'environ 1 cm à l'heure.
Il faut que la température soit portée au-dessus de 200 C, car autrement le processus ne s'amorce pas du tout,;et qu'elle soit maintenue supérieure à 250 - 300 C. jusqu'à ce que le processus soit achevé. De plus, il faut que la couche de matière admétte la pénétration d'air; en conséquence, il est avantageux que la couche de matière soit agglomérée ou noduliséee, tandis que la réalisation du processus n'exige pas que la matière contienne de l'eau,,
Par ce procédé, on est arrivé à une transformation de 70 à 85% d'oxydes de manganèse en sulfate manganeux.
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PROCESS AND TUNNEL OVEN FOR THE MANUFACTURE OF MANGO SULPHATE.
The invention relates to a process for making manganous sulphate by roasting a mixture of materials containing manganese oxide and sulfur or sulphurous materials, using the heat produced by the oxidation of sulfur and the production of sulfur. manganous sulphate, it also relates to a tunnel furnace used for the manufacture of said product
It has been proposed to make this roasting in a grindstone. However, the process is extremely difficult to carry out in practice, because it is almost impossible to obtain a stable balance between the heat released and that required for carrying out the process and for the compensation of the heat lost in the environment.
As a result, the process either stops or continues too violently, causing the manganous sulfate obtained to dissociate again to turn into slag of Mn3o4. In the most favorable cases, the final product may consist of a mixture of unreacted material and slag, with varying and relatively low content of the desired final product: manganous sulfate.
The present invention aims to achieve the roasting in such a way as to avoid both stopping the process and overheating, at the same time as obtaining the production of the largest possible quantity of manganous sulphate per mixing unit, over time. as brief as possible.
According to the invention, a mixture of materials containing manganese oxide and sulfur or sulphurous materials is subjected to a roasting process, while the free upper surface of the mixture is swept with air. The scorching process gradually descends through the layer and the relatively low reaction rate at which the process takes place can be further reduced as needed.
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in these circumstances, by supplying more or less cooling air to complete the quantity of air required for carrying out the grating process
When the process is carried out as indicated, it is possible to arrive at a stable calorific balance and thus ensure the manufacture of a first-rate product.
According to the invention it is possible, by reciprocally taking into account the factors determining the course of the roasting process - and more particularly the chemical composition of the material, its mixing ratio, the size of the particles, as well as the dimensions of the surfaces. of reaction and cooling swept by the air and the importance of the quantity of cooling air added - to operate an adjustment allowing to maintain the temperature during the grilling within the limits of the difference of 200 to 700 C. Since only the top free surface is available as a reaction surface, the process is forced to occur by descending from top to bottom through the layer.
If the process were carried out in such a way that the air was conducted through the layer and not swept over it, an addition of air greater than that necessary for the fabrication would only result in the fabrication continuing with it. more activity According to the way in which the process takes place according to the invention, an increase in the addition of air causes cooling, since measures have been taken to ensure that the air also sweeps the cooling surfaces , that is to say the surfaces which do not present possibilities of reaction, because a partition is interposed between the mixture of materials and the air stream. This arrangement provides means for controlling the continuation of the process.
According to the invention, it is advantageous to monitor and control the addition of cooling air so as to achieve and maintain a roasting temperature of about 500 ° C., since this temperature has risen. proven to represent the optimum temperature at which the process proceeds most rapidly without there being too great difficulty with regard to the service life of the parts inside the furnace.
According to the invention, the process can be carried out in such a way that after being transformed into manganous sulfate as a result of the roasting, the layer of material is cooled by sweeping with cold atmospheric air, which thus heats up itself afterwards. which sweeps away the layer which is toasted, to finally serve for preheating and drying the material to be grilled. These measures serve to improve the economy of the process ...
According to the invention, the layer of material can be continuously advanced, at a suitable speed, through the three zones: preheating and drying zone, the toasting zone and the cooling zone, the surface of the layer. being swept by air moving in the opposite direction.
According to the invention, it is possible to adapt to each other the factors determining the progress of the whole process, so that the temperature increases in the direction of the material advance, from about 100 to about 200 C. in the preheating zone, about 200 to 500 C in the toasting zone, possibly to 700 C, and that it drops in the cooling zone from 500 to 700 C. down to approximately 10,000.
According to the invention, several layers of material superimposed parallel to each other can be advanced simultaneously through the three zones, which allows the treatment of a greater quantity of material.
The process can be carried out in a tunnel kiln, the principle of which is already known. It can be equipped with means for advancing one or more layers of material through the three zones of the oven.
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According to the invention, the tunnel oven, and especially the side walls, can in particular be provided with special adjustable openings for the cooling air.
According to the invention, the cooling air openings can be arranged in vertical rows, sufficiently distant from each other in the side walls of the oven, each opening not being separated from neighboring openings in the same row. only by thin partitions crossing the wall of the furnace, and each opening being able to be opened and closed and possibly adjusted, independently of the others.
In the bottom of the tunnel kiln can be installed rails on which can be advanced, in the opposite direction to that of the reaction and cooling air flow, low carriages carrying trays capable of withstanding the prevailing temperatures and containing the mixture of materials, superimposed on each other.
'According to the invention, each of these trays consists of a preferably square bottom, four side walls whose height corresponds to the thickness of the layer of material, and four angular feet of short length, provided to be supported by the lateral edges of the board below.
According to the invention, a vertical plate of suitable dimensions can be suspended in the vertical gap between the trays of two successive carriages, and at a suitable height in order to force the reaction and cooling air. to follow determined paths down through the oven, and thus ensure the manufacture of a product 'un3. = shape and reduction in processing time. The plates in question can be suspended for example in two horizontal transverse rods, the free ends of which rest on the upper plates, for example in every two or every three intervals.
The layout of the tunnel kiln will be better understood by referring to the appended drawings, in which:
Figure 1 is a side view of a tunnel oven according to the invention partly in section,
Figure 2 shows the same oven seen from above, also partially in section, Figure 3 is a vertical cross section of the oven along the line A-A of Figures 1 and 2,
Figure 4 is a perspective view of one of the trays in which the material is placed during the process,
Figure 5 is a horizontal section on an enlarged scale, taken through the side wall of the furnace at a location where there are cooling air openings, and
Figure 6 is a corresponding vertical section through the furnace along line B-B in Figure 5.
Figures 1 and 2 do not show the furnace in its length, part of it being supposed to be omitted.
In the figures, 1 represents the base plate of the furnace, 2 and its side walls and ± its ceiling, the whole forming an outer concrete envelope coated with bricks on the inside. At the ends, the oven is closed by doors 1 and ± 2 allowing a set of carriages 1 to enter and exit through the oven. The carriages run on rails 1 placed on or embedded in the base plate 1 of the oven. On each of the carriages are stacked trays 9. Plates 24 provided under the carriages prevent air from entering below them.
A hearth 10, distant from the outlet end of the furnace by about a third of the length thereof, is connected to the furnace by means of a pipe
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11. The fireplace is only used while the oven is in operation and exceptionally, to remedy any irregularities in operation.
It is lit when the oven is started and heated by the combustion gases. When the temperature at the inlet end reaches about 10,000, a single cart is brought in which is followed, baked and measured, and at a pace slow enough to meet the conditions required, by the other carriages. The material contained in the trays is then successively dried and preheated, and when the carriages reach the roasting area, the exothermic processes begin.
These give off enough heat to keep the toasting process running and to preheat and dry the material just introduced.
Whether the hot air comes from the hearth or from the process taking place in the layer, it leaves the oven through a pipe 12, opening into the bottom of the oven at its inlet end and connected to the suction side of a fan 13. The air is evacuated from the latter through a pipe 14. Once the process is running smoothly, the fireplace 10 is turned off.
The air which the fan draws in is drawn through the hearth 10 when the latter is in operation, but otherwise through the natural leaks of the furnace, as well as through special cooling air openings, arranged along it. 'a row of vertical belts running the length of the oven.
These belts, which are sketched in Figures 1 and 2, but which are omitted in Figure 3, are described in detail in combination with Figures 5 and 6. Between some of the carriages 2. can be suspended, in brackets. supporting rods, a plate 22 which aims to ensure a uniform distribution of the air flow over the cross section of the furnace.
Without the installation of these plates, the air has a certain tendency to act especially on the upper plates.
FIG. 4 shows in perspective one of the trays used. It consists of a bottom plate 16. of approximately square shape, made of steel or cast iron, with a lateral length corresponding to the width of a carriage 7. De its side, the width of the trolley is a little less than that of the oven. The bottom 16 is surrounded by four side pieces 17 preferably made of cast iron and of the same height as the thickness of the layer of material that is to be treated. At the bottom, the side pieces 17 pass through four corner legs 18 intended to provide a suitable distance for the passage of air between the different layers of material when the trays are stacked from the carriage tray to the bottom. near the oven ceiling 4.
The air sweeping the length of the furnace then passes over the upper free surface of the layer of material in the tray while feeding the processes that take place there. At the same time, it sweeps the sides and the bottom of the tray, while thus maintaining these at a temperature low enough so that the process does not continue too violently.
Figures 5 and 6 show in more detail the arrangement of the cooling air openings. Along the belt where these openings are located, a slot has been kept free in the furnace wall. This slot is covered by a sheet 12 provided with a suitable number of openings in which valves 20 are installed. They can be designed either to be fully open or fully closed only, or to be adjustable between these limits.
In the slot made in the wall of the furnace are interposed horizontal sheets 21 passing through the entire thickness of the wall. These sheets divide the slot into as many compartments as there are valves 20. This arrangement allows cooling air to enter exactly where it is known, from experience, that the best conditions. of walking are obtained in any given situation.
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Using thermometers placed at suitable places in the oven, the operating conditions are checked. Here are some figures used in practice, to get an idea of how the toasting process normally takes place.
The tunnel kiln used was approximately 16 m. long, its interior width and height was about 2 m. and about 1.5 m. respectively. In the furnace were installed two juxtaposed railway tracks, each for its set of carts of about 0.25 m. height; on each carriage were placed twelve trays of about 100 mm. in height, including the feet at the corners. The thickness of the material layer, and therefore the height of the side pieces of the trays, was about 50 mm. The carts passed through the oven in 10 to 20 hours.
The raw materials consisted in part of limonite with
17% of manganese in the dry matter and 30% of water in the raw ore in part of the mass used to purify the gases, with approximately 50% of sulfur in the dry matter and approximately 10% of water in the mass flood. Mixed in the proportion by volume of 5 parts of limonite and 1 part of gas purifying mass, the raw materials were crushed into pieces of a size not exceeding 5 mm. and spread over the trays in a layer of about 50 mm. thick, as already said.
The three zones each occupied a third of the glow of the oven, and in the drying and preheating zone the temperature rose from about 70 to 200 C.
By adjusting the addition of cooling air, the temperature in the roasting zone was maintained between 200 and 700 ° C, the material remained in this zone until it underwent a reaction in all its thickness. At 500 C, that is to say the target temperature, the process propagates downward in the layer at a speed of about 1 cm per hour.
The temperature must be raised above 200 C, otherwise the process does not start at all, and it must be kept above 250 - 300 C. until the process is completed. In addition, the layer of material must admit the penetration of air; therefore, it is advantageous that the material layer is agglomerated or nodulated, while carrying out the process does not require the material to contain water.
By this process, a transformation of 70 to 85% of manganese oxides into manganous sulphate has been achieved.