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La présente invention est relative à la fabrication de panneaux en fibre de bois durcis à l'huile, et plus particulièrement à un procédé pour la fabrication de panneaux en fibre de bois durcis à l'huile appropriés pour l'utilisation comme éléments dans la constitution d'une matrice pour moulage de béton destiné à la construction et à des buts analogues.
En moulant le béton à l'aide de matrices en bois, la surface du bé- ton est toujours rugueuse et doit donc être soumise à un traitement ultérieur consistant dans l'application de plâtre ou analogue, ce qui entraîne un tra- vail considérable et des frais élevés. Afin d'éviter ces inconvénients, au lieu de bois, on a également employé des matrices en tôle, des panneaux dur- cis à l'huile et du contre-plaqué spécialement traité.
C'est ainsi que lors de l'emploi de contre-plaqué, à cet effet on l'a traité avec une laque.plastique, de sorte que le bois reçoit une couche protectrice grâce à quoi le produit alcalin qui est dans le béton est empê- 5 ché d'attaquer le bois lui-même. Le contre-plaqué traité de cette façon est un matériau excellent pour matrices, donnant des surfaces de béton à grains fins, ayant une résistance satisfaisante et une longue durée, mais d'autre part sa fabrication est onéreuse.
Le but de l'invention est de prévoir une méthode simple et convena- O ble pour la fabrication d'un type- de panneau dur en fibre de bois durcie à l'huile spécialement adapté pour être utilisé comme matrice pour le moulage de béton.
A cet effet, selon l'invention, le panneau de fibre, pendant le pro- cédé effectif de sa fabrication,est uniformément imprégné avec une huile dur- 5cissable et reçoit une couche d'une matière plastique en recouvrant la sur- face et devant venir en contact avec le béton, ladite couche étant résistan- te aux produits alcalins et imperméable à l'eau, protégeant ainsi le pan- neau contre l'attaque des produits alcalins contenus dans le béton. Dans ce procédé, l'addition de l'huile et de la matière plastique est faite à un sta- )de auquel le matériau de fibre a été feutré en une nappe et constitue encore un feutre de fibre humide soumis ultérieurement à un pressage contre une pla- que polie.
Selon ce qui a été dit précédemment, le procédé selon l'invention comprend l'application, sur seulement une face du feutre de fibre humide, 5 d'une huile durcissable et aussi d'une matière plastique résistant aux pro- duits alcalins, après quoi le feutre est soumis à une pression élevée, à une température augmentée, contre une plaque polie sur la face du feutre pourvue desdits agents, tandis qu'on maintient une réaction acide au moins avant l'a- chèvement de la phase de pressage, les quantités appliquées et les viscosi- tés mutuelles de l'huile et de la matière plastique étant telles, que au cours dudit travail de pressage, l'huile durcissable doive couler à l'inté- rieur du feutre de fibre et s'y trouver distribuée de façon homogène dans toute son épaisseur,
chassant simultanément l'eau présente dans le feutre à travers la face de celui-ci qui n'a pas été imprégnée vu'que la matière plas- 'tique reste à la surface du panneau ou dans la couche de fibre la plus supé- rieure, formant sur le panneau de fibre une couche adhérente imperméable à l'eau et résistant aux produits alcalins, après quoi le panneau est soumis à un durcissage à une température appropriée.
Le panneau de fibre ainsi traité offre d'excellentes propriétés com- me matrice dans le moulage de béton et est essentiellement supérieur à celui obtenu de la façon habituelle et simplement durci à l'huile.
Comme exemples de degrés convenables de viscosité pour l'huile dur-
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cissable devant lui permettre de satisfaire aux conditions précédentes, on peut citer des viscosités de l'ordre de 200 à 800 centipoises A 20 . Pour la matière plastique, la viscosité doit se tenir au-dessus de 5.000 centi- poises à 20 , mais être de préférence beaucoup plus élevée. La dite valeur se rapporte aux produits inférieurs de condensation de fluidité relativement élevée, mais la condensation peut également être mise en oeuvre à un degré tel que le condensat soit obtenu sous forme d'un fluide très visqueux ou même d'une poudre solide en suspension dans un liquide et appliquée au feu- tre de fibre sous cette forme.
Des exemples d'huiles durcissables appro- priées sont l'huile de lin et les alkydes de celle-ci, l'huile de talle et les esters et alkydes de celle-ci, par exemple l'huile de talle modifiée par l'anhydride d'acide maléique ou l'anhydride d'acide phtalique et esté- rifiée par le glycérol, divers matériaux en matière plastique ou combinaison de matières plastiques,également l'huile de bois de Chine et l'asphalte, ou des mélanges des substances susmentionnées.
Des matières plastiques appropriées sont des résines thermodurcis- sables, telles que les résines des phénolformaldéhyde, les résines d'urée (formaldéhyde, les résines de mélamine-formaldéhyde et les mélanges de ces résines, en outre des matériaux thermo-plastiques tels que le chlorure de polyvinyle, le polystyrol, etc. Des résultats spécialement favorables ont été obtenus avec des co-condensats de résines d'urée-formaldéhyde, et de ré- sinés de mélamine-formaldéhyde lesquelles ont été condensées en solution à un degré tel que le produit est insoluble dans l'eau et est obtenu sous for- me de poudre. D'autres exemples appropriés sont les résines cathio-actives d'urée formaldéhyde.
L'application de l'huile durcissable et de la matière plastique au feutre de fibre peut être faite de toute façon convenable, soit ensemble, soit chacune séparément. Il est préférable de fournir l'huile durcissable sous la forme d'une émulsion aqueuse, laquelle, afin d'obtenir une réaction acide dans l'opération de pressage, peut être convenablement préparée grâce à l'emploi de composés d'ammonium comme émulsifiants. La matière plastique peut, de façon également appropriée, être appliquée sous la forme d'une émul- sion ou d'une suspension.
Déterminante pour la propriété de la matière plas- tique de rester ou d'être retenue sur la surface du panneau de fibre ou dans la couche supérieure de celui-ci est, en plus de sa viscosité, jusqu'à un certain degré, la dimension des particules de la matière plastique lorsqu'el- le est en suspension ou en émulsion. Selon les circonstances, cette dimen- sion peut varier entre 5 et 100 microns, par exemple.
Selon un mode opératoire, l'huile et la matière plastique sont ap- pliquées simultanément sous la forme d'une émulsion aqueuse de l'huile qui a été préparée avec l'emploi d'un composé d'ammonium comme émulsifiant, et dans laquelle émulsion la matière plastique a alors été mise en suspension.
Comme indiqué ci-dessus, l'huile d'imprégnation et la matière plastique peu- vent également être appliquées séparément, auquel cas l'huile est convenable- ment ajoutée sous la forme d'une émulsion aqueuse préparée avec un composé d'ammonium comme émulsifiant, la résine étant appliquée sous la forme d'une émulsion aqueuse ou d'une suspension dans l'eau préparée en mettant en sus- pension dans l'eau une résine en poudre ou en précipitant de l'eau une rési- ne soluble,dans les deux cas à l'aide d'un agent dispersif, par exemple un savon alcalin, afin de ne pas obtenir des particules de résines trop grandes.
L'application au feutre ou à la nappe de fibre de l'huile et de la résine est de préférence réalisée par aspersion au moyen de becs dans la ma- chine à faire les panneaux ou immédiatement après la dernière paire de cyliii- dres de ladite machine.
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La quantité d'huile requise pour obtenir le résultat désira sur le panneau de fibre est convenablement comprise entre 3 et 12% environ en poids, basée sur le poids ou extrait sec du matériau fibreux, de préférence entre
6 et 10%. La quantité de résine peut être convenablement comprise entre en- viron 1/2 et 10%, de préférence entre 1,5 et 5%.
Après application de l'huile et de la résine au feutre de fibre, celui-ci est soumis à un pressage sous une pression de 15 à 50 kilogrammes par centimètre carré, à une température de 150-200 , par exemple ce qui pro- duit, comme indiqué ci-dessus, une imprégnation du feutre de fibre et la formation d'une couche genre enduit résistant aux produits alcalins, sur la surface du panneau de fibre. Le panneau de fibre ainsi obtenu est alors soumis à un durcissage pendant un temps suffisant, par exemple, à une tempé- rature de 150-200 .
Comme exemples de l'application du procédé selon l'invention, on peut mentionner ce qui suit.
EXEMPLE 1.- Pour la fabrication de matrices comportant une couche extérieu- re consistant en un co-condensat de parties égales de résine d'urée-formal- déhyde et de résine de mélamine-formaldéhyde, tandis que l'on utilise de l'huile de talle estérifiée par le glycérol comme huile d'imprégnation dur- cissable, le processus suivant peut être suivi:
Dans 40 parties d'eau, on dissout 5 parties de résine d'urée-for- maldéhyde soluble dans l'eau et 5 parties de résine de mélamine-formaldéhyde, soluble dans l'eau, après quoi on ajoute 1 partie d'acide acétique concentré.
La solution est fortement agitée à 20 pendant 5 heures et elle est alors neutralisée jusqu'à pH = 7, après quoi l'on obtient une suspension de résines mélangées sous'la forme de fins grains blancs insolubles dans l'eau, ayant une dimension de particules comprise entre 5 et 50 microns et un point de fu- sion de 100-150 .
Cette suspension est alors mélangée à une émulsion aqueuse d'huile de talle estérifiée par le glycérol, contenant comme émulsifiant du tallate d'ammonium. Après dilution avec de l'eau jusqu'à un volume convenable, le mélange est appliqué à la nappe à l'aide d'un dispositif à bec. Par suite de leur dimension, les grains de résine restent à la surface du feutre de fi- bre tandis que l'émulsion d'huile pénètre immédiatement jusqu'à un certain degré à l'intérieur de la nappe.
Les quantités d'huile et de résine appliquées sont de 6 à 10% et 1,5 à 5% respectivement, basées sur le poids ou extrait sec du feutre de fi- bre.
Le feutre de fibre qui a été ainsi traité est alors soumis à une pression élevée à une température de 150-200 , après quoi les grains de ré- sine s'écoulent immédiatement et viennent former une couche adhérente sur la surface du panneau obtenu, ladite couche durcissant pendant le traitement thermique ultérieur et formant une couche ou revêtement résistant aux produits alcalins sur la surface du panneau de fibre, tandis que, d'autre part, l'hui- le durcissante pénètre à l'intérieur dudit panneau et l'imprègne dans sa to- talité.
EXEMPLE 2.- Pour la fabrication de matrices pour béton, on applique dans ce cas comme agent imprégnant une résine alkyde ayant un nombre acide de 30-50, et en une quantité comprise entre 6 et 10% basée sur le poids du matériau ' de fibre sec. Comme résine pour la couche de surface, on applique une rési- ne cation-active d'urée-formaldéhyde ayant une dimension de particules com- prise entre 50 et 100 microns et ce en une quantité comprise entre 1,5 et 5%
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du poids de la fibre.
La résine alkyde est émulsifiée dans l'eau à l'aide d'un émulsifiant approprié, par exemple un savon alcalin, dans un rapport huile; eau 1 : 5 - 1 : 10. On ajoute alors à cette émulsion la résine cathion-active sous forme d'une solution à 40%, par exemple.
Par mélange, la résine et l'huile sont précipitées sous la forme de fins flocons, lequel précipitat est appliqué au feutre de fibre, de façon convenable après la dernière partie de cylindres de la machine à panneaux.
Par suite de leur dimension, les flocons de résine-huile restent sur la sur- face du feutre. Quand ce dernier est alors soumis à un pressage à chaud à une température de 150-200 et sous une pression de 15-50 kilogrammes par centimètre carré, comme indiqué précédemment, la résine est transformée en une couche ou revêtement de surface dure et résistante et simultanément l'agent imprégnant pénètre à l'intérieur du feutre et ce dans toute son épais- seur. Le pH, au cours de l'opération de pressage, est normalement maintenu dans les limites 4%7.
Dans cet exemple, aussi bien que dans le précédent, le même résul- tat est obtenu si l'huile imprégnante et la résine pour couche de surface, au lieu d'être fournies simultanément, le sont séparément.