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L'invention est relative à un procédé de fabrication de masques de moulage ou de noyaux creux pour fonderie,selon lequel un mélange sec de matière de charge composé de sable ou d'une matière de remplissage ana- logue, de résine synthétique et, éventuellement, d'un agent durcissant, est versé dans ou sur des modèles, plaques de modèle ou boites à noyaux chauds, selon lequel, après l'action de la chaleur sur la couche s'appli- quant sur le modèle, la plaque ou la boite à noyau, la partie non liée de la matière de charge est enlevée et selon lequel le masque de moulage ou noyau creux obtenu est durci par une amenée de chaleur complémentaire.
L'in- vention réside dans le fait que l'amenée de chaleur est poursuivie jusqu'à ce que la solidification maximum de la résine synthétique soit dépassée et qu'il apparaisse un état qui empêche le retour de la résine synthétique à l'état plastique, lors de son contact avec le métal en fusion chaud, lors de la coulée.
Lors de la fabrication de masques de moulage ou de noyaux creux en sable de moulage pouvant être versé, se composant d'une matière de rem- plissage, de résine synthétique comme agent liant et, éventuellement, d'un agent durcissant, il s'est avéré que, dans de nombreux cas, des défauts apparaissaient en particulier à la surface de la pièce coulée finie. Jus- qu'ici, il n'avait pu être établi si ces défauts dépendaient du choix de la sorte de résine synthétique ou d'un traitement non indiqué des masques de moulage ou noyaux creux, ou s'ils étaient à chercher dans les propriétés de métaux de fonderie déterminés ou encore si éventuellement seules des pièces de fonderie déterminées présentaient ces défauts.
Par des essais, on est maintenant arrivé à établir que les défauts étaient à ramener au fait que, lors du contact avec le métal en fusion chaud, la résine synthétique retournait partiellement à son état plastique, ce qui avait pour conséquence qu'aux endroits où ceci se produisait, il se présen- tait, à la surface de la pièce coulée, des défauts qui, souvent, étaient très petits mais qui, en particulier dans le cas de pièces coulées pour les- quelles il fallait respecter une précision absolue de dimension, pouvaient être très désagréables. Il s'est révélé que ces défauts pouvaient être évi- tés si l'on augmentait l'amenée de chaleur, lors du durcissement des masques de moulage ou noyaux creux, dans une mesure telle que le point de solidifi- cation maximum de la résine synthétique fût dépassé.
Dès que la solidifica- tion maximum est dépassée, il se produit une réduction de la solidification nais, en même temps, le retour de la résine synthétique à l'état plastique est rendu impossible. La faible diminution de la solidification n'est pas
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préjudiciable,diàutantplus-1que2z porosité du masque de moulage ou du noyau creux est accrue.
Comme possibilité très favorable, lors du dépassement de la soli- dification maximum de la résine synthétique, il faut citer l'état pour le- quel il se produit une transformation partielle de la résine synthétique en carbone. A cet état de la résine synthétique, le carbone forme un revê- tement solide sur les grains de sable qui forment la matière de remplissage, tandis que les parties restantes de résine synthétique forment des ponts entre les grains.
La présente invention ajoute donc aux trois stades connus A, B et C de la résine synthétique, stades parmi lesquels le stade C est celui de la solidification maximum,un stade qui se situe entre le stade C et le stade de la carbonisation complète. Les conditions propres à l'obtention de l'état conforme à l'invention se déterminent facilement, pour chaque ré- sine synthéthique, par des essais, puisqu'elles sont uniquement fonction du degré de chaleur et de la durée de l'effet.