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La présente invention se rapporte aux machines de remplissage, et concerne plus particulièrement les machines de mise en bouteilles des bois- sons.
Le remplissage de récipients avec diverses substances s'accomplit en fournissant les récipients à une table rotative de remplissage sur laquel- le ils sont supportés sous les ajutages ou têtes de remplissage, cette pra- tique étant couramment suivie pour le remplissage de récipients avec de la bière ou autres boissons gazeuses. Avec tout procédé de remplissage analo- gue, le débit de récipients remplis dépend en grande partie du nombre de ré- cipients en cours de remplissage à un moment donné quelconque sur la table rotative.
Etant donné que, jusqu'à présent, il était de pratique courante de disposer les récipients en une unique rangée circulaire sur.la table ro- tative de remplissage, tous les efforts faits antérieurement pour accroître le débit de récipients remplis à la minute portaient en grande partie sur l'augmentation du nombre de têtes de remplissage de la rangée circulaire, ce qui conduisait à un accroissement du diamètre de la table.
La présente invention offre une remplisseuse à table rotative de remplissage, pourvue de moyens permettant de remplir une pluralité de ran- gées circulaires de récipients supportés sur la table.
On remarquera que les remplisseuses antérieurement construites pour les boissons, capables d'un débit optimum de canettes ou bouteilles remplies, comportaient soixante têtes de remplissage montées sur une table rotative d'un diamètre effectif de l'ordre de deux mètres. Si l'on suppose que le débit d'une telle remplisseuse est de trois cents canettes de 355 millilitres à la minute, pour disposer d'un nombre suffisant de têtes de remplissage, en une seule rangée circulaire, en vue d'obtenir un débit de six cents canettes à la minute, la table rotative de remplissage devrait avoir un diamètre effectif de l'ordre de 3,5 mètres. Ceci exigerait une é- norme augmentation de l'espace d'encombrement ainsi qu'un renforcement con- sidérable de la construction de la table rotative de remplissage.
En ce qui concerne ce renforcement, bien que le poids des récipients en cours de rem- plissage ne soit pas considérable et n'augmenterait pas beaucoup la charge supportée par la table de remplissage, néanmoins, étant donné les diverses parties montées sur cette table et se déplaçant avec elle, ainsi que la pres- sion requise pour maintenir les récipients en contact étanche aveo les' têtes de remplissage, toute augmentation de diamètre de la table exige un renforce- ment de son entretoisement radial, conduisant à un accroissement de son poids et de celui de toute la machine.
L'invention offre également des moyens pour .charger les récipients sur une table rotative de remplissage, en deux rangées et de manière à per- mettre l'engagement d'un nombre maximum de têtes pour l'opération de remplis- sage à tout moment donné.
Pour charger ou décharger deux rangées de récipients sur la machi- ne rotative de remplissage, il est désirable d'agencer les moyens d'alimen- tation et de décharge de manière qu'à tout moment donné, un nombre minimum de têtes de remplissage se trouve dans la zone de déplacement de la table dans laquelle sont disposés les moyens d'alimentation et de décharge des récipients. Par exemple, selon la meilleure réalisation pratique, sur une remplisseuse à soixante têtes pourvue d'une unique rangée circulaire de têtes de remplissage, les moyens de chargement et de déchargement des récipients peuvent être montés de telle sorte qu'à tout moment donné six têtes de remplissage se trouvent dans la zone de chargement et de déchargement.
C'est- à-dire qu'environ cinquante-quatre têtes de remplissage seront pourvues de récipients à tout moment donné, bien qu'environ cinquante seulement seront effectivement alimentées en liquide. Ainsi qu'indiqué, la présente invention
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assure le chargement et le déchargement des récipients, de telle sorte que le nombre de têtes de remplissage situées dans la zone d'alimentation et de décharge soit maintenu au minimum.
La machine de l'invention est également pourvue de têtes de rem- plissage et de plateformes de support des récipients du type double ; chaque plateforme supportant deux récipients au moins sur une ligne suivant le rayon de la table de remplissage.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront mieux de la description suivante donnée en référence aux dessins annexés, sur lesquels: - la figure 1 est une vue en plan d'une machine rotative de remplis- sage, la superstructure de la table rotative et certaines des plateformes de remplissage étant supprimées; - la figure 2 est une élévation de face de la remplisseuse de la figure 1; - la figure 3 est une vue fragmentaire, à plus grande échelle que la figure 1, montrant le mécanisme d'alimentation en récipients de la machi- ne de la figure 1;
- la figure 4 représente le mécanisme de la figure 3 partie en élévation et partie en coupe verticale, la fraction de gauche de la figure 4 étant une coupe suivant la ligne 4-4 de la figure 3, et la fraction de droite étant représentée en regardant la figure 3 de la direction indiquée par la flèche 4A de cette dernière figure; - la figure 5 est une perspective d'un élément d'entratnement des récipients faisant partie du mécanisme des figures 3 et 4; - la figure 6 est une coupe verticale suivant la ligne 6-6 de la figure 1 ; - la figure 7 est une vue en plan d'une autre forme de réalisation de la remplisseuse, sur laquelle sont également supprimées la superstructure de la table rotative et certaines des plateformes de remplissage; - la figure 8 est une élévation de côté de la machine de la figu- re 7;
- la figure 9 est une coupe verticale, suivant la ligne 9-9 de la figure 7, mais la vis d'alimentation étant enlevée; - la figure 10 est une coupe axiale de la tête de remplissage re- présenté sur la figure 9, certaines parties étant montrées en coupe suivant d'autres plans; - la figure 11 est une coupe verticale agrandie suivant la ligne 11-11 de la figure 7, et - la figure 12 est une vue fragmentaire en plan de la construction représentée sur la figure 11.
. Les figures 1 à 6 représentent une remplisseuse pour boissons par- ticulièrement établie pour la manutention de bouteilles. Ainsi qu'expliqué plus loin, la machine représentée sur les figures 7 à 12 est en principe destinée au remplissage de canettes en métal avec une boisson gazeuse, telle que la bière.
Si l'on considère les figures 1 à 6, et plus particulièrement la figure 1, la machine de mise en bouteilles des boissons représentée comprend un socle 20 sur lequel est montée une table fixe ou de travail 22. Sur la
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partie arrière du socle 20 est montée une table rotative de remplissage 24 sur un axe vertical représenté schématiquement en 26. On remarquera que ces éléments constitutifs de la machine sont identiques à ceux décrits dans le brevet américain n 2.202.033, du 28 mai 1940, concernant une "remplisseu- se" et délivré à Robert J. Stewart et Wiltie I Gladfelter.
Ainsi que le montre plus clairement la figure 2, la superstructure ou partie contenant le réservoir 28, de la table de remplissage 24 est pour- vue de deux rangées concentriques de têtes de remplissage adjacentes à sa périphérie et indiquées dans leur ensemble en 29. Si l'on se réfère à la figure 6, la table de remplissage 24 comporte une pluralité de plateformes ou éléments de support de récipients, 30, montés à va-et-vient vertical à sa périphérie, ces plateformes étant agencées en une rangée circulaire exté- rieure 31 et une rangée circulaire intérieure 32, ces deux rangées étant concentriques à l'axe 26 de la table de remplissage 24.
La construction géné- rale de chaque plateforme 30 est analogue à celle décrite dans le susdit brevet américain n 2.202.033 en ce sens qu'elle comprend une plaque de sup- port de récipient 34 fixée en haut d'un cylindre 36 animé d'un mouvement de va-et-vient vertical sur un tube 38, lequel est raccordé à son extrémité in- férieure à une tuyauterie 40, elle-même fixée au-dessous de la partie péri- phérique de la table 24 par des tiges verticales selon la description du susdit brevet américain n 2.202.033. De même, à son extrémité inférieure, chaque cylindre 36 est pourvu d'un collier 42 sur lequel est monté un galet ou un bloc 44 d'engagement sur une came ou rampe.
Selon le procédé décrit dans ledit brevet n 2.202.033, un fluide est maintenu sous pression dans la tuyauterie 40 pour soulever le cylindre 36 et le reste de chaque plateforme de remplissage ou support de récipient 30 à une position plus élevée que celle représentée sur la figure 6, afin de maintenir les bouteilles ou autres récipients fermement engagés sur des têtes de remplissage 29. Toutefois, selon la pratique usuelle, pour permettre le retrait des récipients remplis et l'introduction des récipients vides, sur la plateforme de support 34, au moment où l'élément de support 30 se dé- place pour arriver en regard de la table fixe 22, les galets ou blocs 44 des plateformes redescendent à la position indiquée sur la figure 6, afin d'a- mener les plateformes 34 au niveau de la surface supérieure 46 de la table fixe 22.
Le susdit brevet décrit les rampes remplissant la fonction ci-des- sus, et les rampes 48 et 50 représentées sur la figure 6 sont du type dé- crit dans ce brevet. Toutefois, pour que les éléments de support de réci- pients 30 de la rangée extérieure 31 puissent se déplacer indépendamment de ceux de la rangée intérieure 32, l'appareil est pourvu de deux rampes 48 et 50, la rampe 48 étant fixée par rapport au socle 20 de la machine extérieure- ment à la rangée extérieure 31 d'éléments et la rampe 50 commandant la ran- gée intérieure 32 d'éléments étant fixée au socle 20 intérieurement par rap- port à la rangée intérieure.
Une des principales raisons de faire fonctionner les plateformes de la rangée extérieure 31 indépendamment de celles de la rangée intérieure 32 réside dans le fait que les bouteilles en verre, destinées à contenir les boissons, même fabriquées avec les tolérances les plus serrées, ont cependant une hauteur variable. Par conséquent, deux bouteilles, placées sur une même plateforme, ne s'engageraient pas nécessairement avec précision dans les bagues d'étanchéité de deux têtes-de remplissage, de sorte qu'il est préfé- rable de faire remonter indépendamment chaque bouteille pour obtenir une é- tanchéité correcte entre le goulot de la bouteille et la tête de remplissa- ge.
La manière d'amener les récipients aux deux rangées concentriques 31 et 32 d'éléments de support 30 et de les en retirer est représentée clai-
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rement sur la figure 1. Si l'on considère cette figure, et plus particuliè- rement les moyens destinés à amener les récipients sur la rangée extérieure 31 d'éléments de support 30, un transporteur d'alimentation en récipients 52, du type rectiligne, se déplace sur la surface supérieure de la table fixe 22 afin d'amener les récipients à une vis d'alimentation 54. Cette vis 54 dispose correctement les récipients parrapport à un plateau de chargement 56 du type usuel, monté rotatif sur la surface supérieure de la table 22 selon la technique connue.
Une plaque de guidage 58, présentant une surface concentrique au plateau 56, guide les récipients entraînés par le plateau 56, de l'extrémité sortie de la vis d'alimentation 54 jusqu'à une plateforme 34 de la rangée extérieure 31 d'éléments de support 30.
On remarquera que la rotation de la table de remplissage 24 doit être synchronisée par rapport au plateau de chargement des bouteilles 56 de telle sorte que chaque bouteille B se déplaçant avec le plateau 56 soit cor- rectement centrée sur une plateforme 34, dans le sens circonférentiel de la table de remplissage, et qu'elle soit également correctement alignée avec le tube ou ajutage de la tête de remplissage 29 correspondant à cet élément 30.
Dès qu'une bouteille B a été placée sur une plateforme 34, la rota- tion continue de la table de remplissage 24 dégage le galet 44 ( figure 6) de l'extrémité de décharge de la rampe 48 de commande de plateforme, de sor- te que la pression de fluide existant dans la tuyauterie 40 et les tubes 38 fait remonter l'élément 30, selon la description du brevet américain n 2.202.033. Le goulot de la bouteille se trouve ainsi engagé en contact-étan- che sur la tête de remplissage 29.
Immédiatement après, l'élément commandant l'écoulement du liquide de la tête de remplissage, par exemple une soupape du type à disque rotatif, fonctionne pour relier l'intérieur de la bouteille avec la partie supérieure, contenant du gaz du réservoir de la remplisseuse afin d'établir une contrepression dans la bouteille, ainsi que décrit dans le susdit brevet . Immédiatement après, la tête de remplissage fonctionne pour permettre au liquide de s'écouler de la partie inférieure du réservoir de la table de remplissage pendant que le gaz repasse de la bouteille B à la partie supérieure de ce réservoir, de manière à remplir la bouteille au ni- veau désiré. A ce moment, la bouteille se trouve à proximité immédiatement du côté droit (figure 1) de la table fixe 22.
A cet endroit, la table 22 est pourvue d'un plateau rotatif de déchargement 60 qui enlève les bouteilles de la rangée extérieure 31 de plateformes 34. Selon la pratique habituelle le plateau 60 fait passer les bouteilles sous les têtes de capsulage d'un mécanisme 62 qui comporte également un plateau de capsulage 64: Après capsu- lage, les bouteilles sont emmenées par un plateau de transfert 66 qui les place sur un transporteur rectiligne 68 pour évacuation de la machine.
On remarquera, sur la figure 1, qu'une plaque d'enlèvement 72, adja- cente au plateau de déchargement 60, dépasse de la table fixe 22, cette pla- que 72 ayant une hauteur verticale au moins égale à celle du plateau 60. La surface interne 74 de la plaque 72 est incurvée concentriquement au plateau 60 et son extrémité:admission 76 peut être nettement pointue afin de dégager le trajet des bouteilles se déplaçant avec les éléments de support 30 de la rangée intérieure 32. La plaque d'enlèvement 72 coopère avec le plateau 60 pour enlever les bouteilles de la rangée extérieure 31. Des guides de la for- me habituelle entourent également les plateaux 64 et 66 pour assurer que les bouteilles suivent correctement le trajet de déplacement de ces derniers.
Si l'on considère la figure 1, on remarquera que le plateau de char- gement 56 et le plateau de déchargment 60 qui transportent les récipients en- tre la table fixe 22 et la rangée extérieure 31 de plateformes de remplissage 34 sont espacés de cette table 22 d'une distance appréciable, cet espacement étant suffisant pour permettre de monter sur la table 22 entre ces deux pla-
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teaux, les moyens destinés à charger et à décharger les récipients sur les éléments de support 30 de la rangée intérieure 32. La longueur des rampes
48 et 50 est suffisante pour maintenir les plateformes 34 au niveau de la table fixe 22 à mesure qu'elle arrivent en regard du plateau 60 et jusqu'à ce qu'elles dépassent le plateau 56.
En général, on remarquera que les moyens utilisés sur les figures
1 à 6 pour charger et décharger les récipients de la rangée intérieure 32 sont construits de telle sorte que ces derniers traversent et glissent sur les plateformes de la rangée extérieure 31. Si l'on considère plus en détail le mécanisme d'alimentation de la rangée intérieure 32 en récipients, celui-ci se compose d'un transporteur 80 du type droit qui amène les bouteilles B à une vis d'alimentation 82 du même type que la vis 54, cette vis d'alimenta- tion 82 amenant les récipients, à l'espacement correct, à un mécanisme de chargement indiqué dans son ensemble en 84. Ce mécanisme de chargement est représenté en plan sur la figure 3, ainsi qu'en coupe et en élévation sur les figures 4 et 5.
Si l'on considère la figure 3, le mécanisme 84 comprend un arbre vertical 86 tourillonné dans la table de travail 22, dépassant au-dessus de celle-ci, et entraîné en synchronisme avec la table de remplissage 24. A cet arbre 86 est fixé un élément denté 88, portant sur une collerette 90 (figure 4) clavetée à l'arbre 86 et maintenue en position de synchronisme correcte par rapport à ce dernier, à la table 24 et au plateau 56 au moyen de goujons 92 remontant à travers la collerette 90 et les orifices 94 per- cés dans l'élément 88.
Ainsi que l'indique clairement la figure 4, l'élément 88 est pour- vu d'une rainure annulaire 96, à sa périphérie, près de sa surface supérieure 98. La surface périphérique de l'élément 88 est également pourvue de gorges ou poches peu profondes 100 séparées par des dents 102, grâce auxquelles l'é- lément 88 entraîne un élément de chargement 104 en forme de chafne décrit ci-dessous. Un second élément denté, identique, 106, est placé au-dessus du bord 107 de la table de travail 22, cet élément 106 étant monté à rotation libre sur un arbre prisonnier 108 qui peut être fixé et suspendu à la lourde plaque supérieure 110 partant de l'arbre 86 et se dirigeant vers la table de remplissage 24. Cette plaque 110 peut être fixée à la table fixe 22 par des montants 111 situés entre les éléments à chaîne 88 et 106.
En d'autres ter- mes, l'élément denté fou 106 est tourillonné sur un arbre prisonnier 108 qui descend de la plaque supérieure 110. En alternative, et ainsi qu'indiqué sur la figure 1, l'arbre 108 peut être fixé dans et descendre de l'extrémité d'u- ne barre ou bras 112 fixé à un montant 114 remontant de la table 22 en un point situé le long du trajet de déplacement de l'élément de chargement 84.
En tout cas, l'axe 108 de l'élément denté fou 106 étant immédiatement adja- cent au bord 116 de la table fixe 22 et pouvant même surplomber la rangée extérieure 31 des éléments de support 30 il est nécessaire de maintenir cet arbre 108 par un support en porte-à-faux.
En ce clui concerne sa forme et son contour, l'élément denté fou 106 est identique à l'élément 88 entraîné, de sorte que la chaîne 104 peut s'engager sur les deux. On remarquera que ces deux éléments dentés 106 et 88 sont démontables de la table fixe 22 pour permettre le remplacement du mécanisme par un autre destiné à la manutention d'une dimension différente de récipients.
La chaîne 104 de l'élément 84 de chargement des récipients est composée d'une pluralité de maillons 118 dont la forme est représentée sur la figure 5. Si l'on considère cette figure, ainsi que les figures 3 et 4, on remarquera que chaque maillon 118 présente une face extérieure concave
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120 de la courbure voulue pour s'ajuster parfaitement aux récipients cylin- driques à manutentionner. Pour la manutention de récipients d'une autre forme la face 120 doit être modifiée en conséquence. Les maillons adjacents 118 sont articulés entre eux par des goujons-charnières indiqués en 122.
Sur sa face interne,chaque maillon 118 présente une saillie horizontale 124 desti- née à s'emboîter dans la rainure 96 des éléments dentés 88 et 106, ces sail- lies 124 maintenant les maillons à la hauteur corre-ote par rapport aux élé- ments dentés et à la face supérieure de la table 22. Au-dessous de cette saillie 124, la surface interne de chaque maillon est incurvée de la manière indiquée en 126, sur les figures 3 et 5, et cette surface courbe de chaque maillon porte contre l'une des surfaces concaves 100 des éléments à chaîne afin que ladite chaîne ou élément de chargement 104 soit entraîné par l'élé- ment 88 et entraîne également l'élément fou 106.
Pour maintenir les maillons 118 en ligne droite pendant leur dépla- cement d'un élément denté à 1-'autre, des barres"de guidage 132 peuvent être fixées de manière appropriée à la plaque supérieure 110 à la position voulue pour que les surfaces internes des maillons s'y engagent lors de leur passa- ge d'un élément denté à l'autre. De même, la surface supérieure interne plane 133 de chaque maillon peut glisser sur le bord périphérique 134 de la plaque 110. Aux extrémités de la plaque 110, son bord 134 est concentrique aux ar- bres 86 et 108.
Il ressort de ce qui précède qu'une bouteille ou autre récipient amené par la vis d'alimentation 82 se trouve placé dans la poche 120 formée par un maillon 118 de l'élément de chargement 104, car l'élément 104 est en- traîné par l'arbre 86 de telle sorte que ses poches 120 soient correctement synchronisées avec la décharge de la vis 82 ; ainsiqu'avec le déplacement des plateformes de remplissage. Ainsi que représenté sur la figure 1, un récipient engagé dans l'une des poches 120 sera maintenu dans celle-ci par le bord 140 d'une plaque de guidage 141 fixée à hauteur correcte au-dessus de la surface de la table fixe 22.
Ainsi que le montre clairement la figure 3, un récipient entraîné par l'élément de chargement 104 glisse sur la surface supérieure de la table fixe 22, puis sur la plateforme 34 d'un élément de support de récipient 30 de la rangée extérieure 31 de la table de remplissage 24, cette plateforme se trouvant alors au niveau de la table 22 et tournant sous l'élément de chargement 84. Lorsque le récipient se trouve centré sur une plateforme 34 de la rangée intérieure 32, la rotation continue de la table de remplissage 24 entraîne le récipient en le dégageant de l'extrémité sortie 142 de la plaque- guide fixe et de l'élément de chargement 104. Le récipient repose donc main- tenant sur une plateforme 34 de la rangée intérieure 32.
Si on le désire, la rampe 50 (figure 6) de commande des plateformes de la rangée intérieure 32 peut être plus courte que la rampe 48 pour permet- tre à ces plateformes de la rangée intérieure 32 de se relever immédiatement après leur dégagement de l'élément 84, et ces plateformes n'ont pas besoin d'être abaissées avant d'atteindre le plateau de déchargement 160. En tout cas, le goulot des bouteilles de chaque rangée peut être rapidement amené à la position voulue pour entourer au moins l'extrémité inférieure de l'ajuta- ge d'une tête de remplissage 29 et empêcher ainsi la bouteille de se déplacer par rapport à la plateforme 34 sur laquelle elle repose.
De toute façon, les plateformes de la rangée intérieure 32 doivent être relevées pour amener la bouteille en contact d'étanchéité avec la tête de remplissage correspondante 29 en temps voulu pour lui permettre d'être soumise à la contrepression si- multanément avec la bouteille située sur la plateforme 34, en alignement radial, de la rangée extérieure 31.
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Ainsi qu'indiqué sur la figure 2 et selon la description donnée plus loin concernant l'agencement des figures 7 à; 12, les deux têtes de remplissage de chaque paire radiale d'élément 30 de support des récipients, sont de préférence actionnées simultanément par un bras de soupape 150 (fi- gure 2) qui s'engage sur les doigts ou leviers de déclenchement de commande de soupape habituels échelônnés sur le trajet de rotation de la superstruc- ture de la table de remplissage. Etant donné la commande simultanée des deux têtes de remplissage, il est préférable de pourvoir la machine de moyens des- tinés à empêcher le déclenchement de contrepression de faire mouvoir le bras
150 en cas d'absence de bouteille sur l'une des deux plateformes d'une paire radiale.
Selon le susdit brevet américain n 2.202.033, on peut obtenir une commande de cette sorte en rendant le déclenchement de contrepression inopé- rant si l'une ou l'autre des plateformes 34 d'une paire radiale se relève davantage que lorsqu'elle supporte une bouteille. En d'autres termes, lors- qu'une plateformeporte une bouteille, sa course ascendante produite par la; pression régnant dans la tuyauterie 40, se trouve limitée par l'engagement du goulot de la bouteille sur la tête de remplissage, et l'on profite de cette circonstance pour déterminer si le déclenchement de contrepression doit être actionné ou non.
Selon la description du même brevet, les autres déclenchements de commande de soupape peuvent être agencés de manière que si un bras 150 n'est pas amené à la position de contrepression, les déclen- chements suivants ne le feront pas mouvoir aux autres positions du cycle de remplissage.
Si l'on se reporte à nouveau à la figure 1, on remarquera que les bouteilles remplies sur les plateformes 34 de la rangée intérieure 32 seront déchargées de ces plateformes au moyen d'un plateau de déchargement 160 touril- lonné sur une barre ou support en porte-à-faux 162 fixé à la table fixe 22.
Le plateau 160 peut être entraîné de manière appropriée au moyen d'une chaîna de Galle ou dispositif équivalent, non représenté, qui le fait tour- ner en synchronisme avec les plateformes 34 ainsi qu'avec le plateau 164 du mécanisme de capsulage 166 associé à la rangée intérieure. On remarquera que le plateau de déchargement 150 doit être pourvu d'un entraînement à chat- ne et d'un support aérien car son arbre de support peut se trouver au moins partiellement dans les limites de la table de remplissage 24. Les bouteilles capsulées par le mécanisme 166 passent au plateau de transfert 168 qui les place sur un transporteur droit de décharge 170, lequel les évacue de la ma- chine .
Il ressort de ce qui précède que la machine représentée sur les fi- gures 1 à 6 remplit les bouteilles ou récipients placés sur la table de rem- plissage 24 en deux rangées concentriques, les récipients à remplir sur la rangée intérieure 32 passant sur.les plateformes de la rangée extérieure 31.
Ainsi que l'indique la figure 6, les plateformes 34 peuvent être rases, sans aucun dispositif de retenue portant contre les bouteilles pour empêcher leur déplacement par rapport aux plateformes. Toutefois, s'il est préférable d'uti- liser des appliques de retenue, celles-ci doivent être montées de manière à dégager le plateau de déchargement 160, la plaque de guidage 141 et le méca- nisme de chargement 84. Plus particulièrement, la plaque de guidage 141 de la rangée intérieure 32 peut être découpée pour laisser passer les appliques de retenue des bouteilles, utilisées sur les bords intérieurs des plateformes de la rangée intérieure.
De même, les appliques de retenue placées sur la ran- gée extérieure 31 peuvent être relativement basses afin de passer sous le pla- teau de déchargement 160, la plaque 141 et le mécanisme de chargement des bouteilles 84 traversant la rangée extérieure 31 de plateforme. D'autre part, si on le désire, les deux appliques ou moyens de retenue de la rangée exté- rieure 31 de plateformes 34 peuvent être coulissants par rapport à ces derniè- res de manière à pouvoir être abaissés par rapport aux plateformes associées,
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au moyen d'une came appropriée fixée au socle de la machine près de la rampe 48.
Cette came doit fonctionner pour abaisser les moyens de retenue afin de dégager le plateau 160, la plaque 141 et le transporteur de chargement 104 immédiatement après avoir dépassé le plateau de déchargement 160, les appli- ques de retenue se relevant à nouveau à temps pour recevoir une bouteille du plateau de chargement 56.
La machine représentée sur les figures 7 à 12 est particulièrement destinée au remplissage des canettes en métal; La fabrication de ces canettes métalliques, destinées à la bière et autres boissons, étant très régulière la machine utilisée à la manutention de deux rangées concentriques de canet- tes peut être de construction légèrement différente de celle de la machine précédemment décrite destinée à la manutention de deux rangées concentriques de récipients en verre.
Si l'on considère les figures 7 et 8, la remplisseuse représentée peut comporter un socle 200 pourvu d'une table fixe 202 et d'une table rotative de remplissage 204 comprenant une superstructure 206 pourvue d'un réservoir 208, la table de remplissage 204 tournant autour d'un axe ver- tical sur le socle 2000 Les.,canettes à remplir peuvent être amenées à la table fixe 202 par une paire de chutes indiquées dans leur ensemble en 210, dans lesquelles les canettes se déplacent avec leur axe horizontal, les extrémités sortie des chutes étant pourvues de moyens d'orientation 212 basculant les canettes pour redonner à leurs axes la position verticale, A leur sortie des disposi- tifs d'orientation 212, les canettes sont prises par deux vis d'alimentation respectivement indiquées en 214 et 216,
la vis 214 étant montée de manière à placer les canettes sur la rangée extérieure 220 de poches ou supports récepteurs de la table de remplissage, et la vis 216 étant destinée à placer les canettes sur les supports de la rangée intérieure 222. Si l'on considère la vis 214, celle-ci peut être formée d'un élément cylindrique pourvu d'une gorge hélicoïdale de pas progressivement croissant, cette gorge ayant à 1' extrémité sortie de l'élément, la forme voulue pour que l'introduction des canettes soit correctement synchronisée par rapport à la rotation des plate- formes de la table de remplissage 204.
La vis d'alimentation 214 peut être entraînée par un mécanisme relié à son extrémité entrée (extrémité de droite sur la figure 7) et son extrémité sortie peut être supportée par une barre 224 s'étendant horizonta- lement au-dessus de la vis et pourvue d'un collier descendant 226 dans le- quel est tourillonnée l'extrémité sortie de la vis. On remarquera que ce support en porte-à-faux de l'extrémité sortie de la vis est nécessaire car cette dernière s'étend au-dessus de la table rotative de remplissage 204.
Un rail de guidage fixe 228 s'étend au-dessus de la table 202 pour maintenir les canettes engagées dans la vis d'alimentation 214, l'extrémité sortie 230 de ce rail de guidage 228 étant placée, par rapport aux poches de la rangée extérieure 220, de telle sorte que les canettes déchargées se dégagent de ce rail.
Ainsi qu'on peut le voir clairement sur la figure 9, la table de remplissage 204 est pourvue d'une unique rangée circulaire de plateformes à va-et-vient vertical 240, chacune du type double, chaque plateforme pou- vant supporter une canette C dans la rangée circulaire extérieure 220 et une seconde canette C dans la rangée circulaire intérieure 222, ces deux canet- tes étant alignées suivant le rayon de la table de remplissage 204. Le rele- vage de chaque plateforme 240 soulève donc simultanément deux canettes C en contact d'étanchéité avec deux têtes de remplissage 242. La fabrication de ces canettes métalliques présentant un haut degré d'uniformité, les deux canettes soulevées par une plateforme 240 seront en contact parfaitement étanche avec la double tête de remplissage.
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Chaque plateforme double de support de récipients 240 est fixée à l'extrémité supérieure d'un cylindre 244, animé d'un mouvement vertical de va-et-vient, à la périphérie';de la table 204, sur un tube 246 relié à une tuyauterie de fluide sous pression 248, également décrit dans le brevet amé- ricain n 2.202.033. Ainsi que l'indique la figure 9, au moment où une plate- forme 240 est adjacente à la table fixe 202, un galet ou bloc 252 monté à 1' extrémité inférieure du cylindre 244 s'engage sur une rampe 250 fixée sur le socle 200 de la machine pour faire descendre la plateforme à la position re- présentée sur la figure 9.
Ainsi que représenté sur les figures 9 et 11, chaque plateforme
240 a la forme d'un gradin de sorte que le récipient C situé sur la rangée extérieure 220 se trouvera à un niveau extérieur et inférier 260, alors que celui de la rangée intérieure 222 se trouvera à un niveau plus élevé 262. En pratique, il suffit que le niveau supérieur soit environ 13 millimètres plus haut que le niveau inférieur 260, car il est seulement nécessaire que la dif- férence de hauteur soit suffisante pour permettre aux appliques de retenue des canettes 263 du niveau inférieur de passer sous les mécanismes de chargement et de déchargement qui font mouvoir les canettes par rapport au niveau supé- rieur 262.
On remarquera, d'après la figure 11, que les appliques de retenue des canettes, 263, des rangées intérieure et extérieure 222 et 220 ont une forme identique. Plus particulièrement, chaque applique 263 est en arc-de- cercle en plan, pour offrir une surface interne 264 se conformant au diamè- tre extérieur de la canette. La surface 264 de chaque applique est dégagée ainsi qu'indiqué en 266 pour recevoir l'agrafe inférieure de la canette. Une masse de matière magnétique 268 est disposée dans un alvéole de la surface de la plateforme immédiatement adjacente aux deux appliques 263, cet aimant étant destiné à maintenir fortement la canette contre l'applique et sur la plateforme.
On devra garder présente à l'esprit que l'on compte en grande par- tie sur cette action magnétique pour maintenir la canette centrée lorsqu'elle est vide, et avant de remonter pour s'engager fortement sur la tête de rem- plissage 242. Selon la description ci-dessous, après le remplissage des ca- nettes et leur abaissement pour les dégager de la tête de remplissage, elles entrent en contact avec des guides fixes appropriés qui les maintiennent sur la plateforme jusqu'à ce qu'elles atteignent le mécanisme de déchargement.
Si l'on se reparte à nouveau à la figure 7, on voit clairement que la vis d'alimentation 214 qui amène les canettes à la rangée extérieure 220 d'appliques 263, appuiera fortement chaque canette contre une applique 263 de cette rangée extérieure, et l'aimant associé à cette applique maintiendra la canette fortement en place jusqu'à son soulèvement en contact avec la tête de remplissage 242. Les canettes C entraînées par la vis d'alimentation 214 peuvent glisser directement sur la surface supérieure 202a de la table fixe 202, et la surface inférieure, extérieure 260 de chaque plateforme 240 af- fleurant avec la surface supérieure de la table fixe pendant le passage de cette plateforme en regard de la vis, cette dernière dispose facilement cha- que canette sur cette surface inférieure 260 d'une plateforme 240.
La vis d'alimentation 216 qui amène les canettes à la rangée inté- rieure 222 des appliques 263 de la table de remplissage 204 est suffisamment plus longue que la vis 214 pour transporter les canettes jusqu'à cette rangée intérieure. La vis 216 est supportée de la même manière que la vis 214, c'est- à-dire au moyen d'un support en porte-à-faux 265. Les canettes entraînées par la vis 216 sont maintenues contre celle-ci par un guide fixe 280, elles glissent sur une plaque 282 que l'on voit plus clairement sur la figure 9, et suffisamment plus haute que la surface de support de canette associée à la vis 214 pour affleurer avec la surface supérieure intérieure 262 de chaque
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plateforme 240 lorsque la surface de support de canettes inférieure 260 af- fleure avec la surface 202a de la table 202.
Ainsi qu'indiqué sur la figure 7, l'extrémité sortie 284 de la plaque 282 est immédiatement adjacente au bord extérieur des surfaces supérieures 262 de support de canettes, de sorte que la canette peut glisser doucement de la plaque 282 sur la surface supé- rieure 262 de la plateforme. Ainsi qu'indiqué plus haut, l'applique 263 et l'aimant 268 de chaque surface supérieure de plateforme maintiennent fortement la canette vide en place jusqu'à son soulèvement en contact avec la tête de remplissage.
Les têtes 242 utilisées pour le remplissage des canettes sont du type double et sont représentées sur les figures 9 et 10 ; peuvent être du même type que celles utilisées sur la machine des figures 1 à 6, mais elles sont pourvues de moyens d'engagement sur les récipients d'un type ap- proprié aux canetteso Par exemple, chaque tête de remplissage peut être pour- vue d'un joint d'engagement de canette du type décrit dans le brevet améri- cain n 2.082.534, du ler juin 1937, de Carlton W.
Bonduranto Si l'on se re- porte aux figures 9 et 10, les deux appareils de chaque tête double 242 peu- vent être du type à disque rotatif l'appareil extérieur 290 comportant une soupape à disque rotatif 292 sur sa face extérieure, et l'appareil intérieur 294 étant pourvu d'une soupape à disque rotatif 296 sur sa face interne.
Les arbres 298 et 300 des deux têtes peuvent être coaxiaux et reliés de manière appropriée pour faire fonctionner simultanément les deux soupapes à disque 292 et 296 aux positions successives de remplissage, sous la commande d'un déclenchement de contrepression, d'un déclenchement de remplissage et d'un déclenchement de fermeture espacés sur le trajet de déplacement d'une paire de soupapes entre la vis d'alimentation 214 et Les moyens décrits plus loin et destinés à enlever les canettes d'une plateformeo
La machine peut être pourvue de moyens sensibles à la présence de canettes aux deux niveaux d'une plateforme pour empêcher de fonctionner les soupapes 292 et 296 si l'un ou l'autre des niveaux des plateformes ne suppor- te pas de canetteo Toutefois, si on le désire,
une connexion amovible ou li- bérale peut être disposée entre l'extrémité de l'arbre 300 de chaque appa- reil intérieur et l'extrémité adjacente de l'arbre 298 de l'appareil exté- rieur associé 290. Grâce à cet agencement, et en rendant le détecteur de ré- cipient sensible seulement à la rangée extérieure, les canettes peuvent être remplies seulement sur- la rangée extérieure 220.
Ainsi que le montre la figure 10, la bague dU étanchéité 310 de la rangée intérieure d'ajutages de remplissage 294 sera remontée un peu plus haut dans la tête que dans le cas de la bague d'étanchéité 312 de l'ajutage extérieur 290, la position verticale des deux bagues d'étanchéité variant selon l'espacement entre les deux niveaux 260 et 262 des plateformes 240.
En d'autres termes, bien que les soupapes 292 et 296 soient situées sur un niveau commun et coaxial, la partie de chaaue tête de remplissage s'engageant sur la canette, et les éléments réglant la hauteur de remplissage, doivent être placés par rapport aux surfaces respectives de support des canettes, de telle sorte que chaque canette soit remplie à la hauteur correcte.
Chaque plateforme 240 comporte donc une surface inférieure et ex- térieure de support de canette 260 et une surface supérieure et intérieure de support de canette 262 chaque surface étant pourvue d'une applique de re- tenue 2630 Ainsi qu'on peut le voir clairement sur les figures Il et 12, 1' applique 263 de chaque surface inférieure et extérieure est disposée, par rapport au bord extérieur 320 de plateforme 240, de telle sorte qu'une car.et- te portant contre l'applique extérieure 263 dépasse au delà du bord 320 de la plateforme; en fait, le bord 320 peut se trouver seulement à environ 6,5 millimètres extérieurement par rapport à l'axe de la canette.
Le bord exté-
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rieur 322 de la surface supérieure, interne,262 de chaque plateforme 240 peut,de manière correspondante, être espacé de l'applique 263 de la surfa- ce supérieure. Ainsi qu'exposé précédemment, les aimants 268 utilisés dans chacune des surfaces de support de canettes, adjacents à l'applique 263 correspondante, maintiennent la canette vide à la position correcte sur sa plateformè jusqu'à l'engagement de l'ouverture de la canette sur la bague d'étanchéité 310 ou 312 des têtes de remplissage, car après cet engagement les canettes ne peuvent plus se déplacer par rapport à leur plateforme.
Après remplissage des canettes etjuste avant l'abaissement des plate-. formes pour dégager les canettes des têtes de remplissage, la périphérie extérieure de la rangée extérieure de canettes entre en contact avec un guide, ou bande de retenue, 330, fixée au socle 200 de.la machine, cette bande de retenue ayant de préférence une section transversale en équerre formant un étroit rebord horizontal sur lequel le bord extérieur du fond de la canette peut passer, et un rebord vertical assurant l'engagement intime de la canet- te avec l'applique de retenue 263. La bande de retenue 330 peut être incli- née èn descendant conformément à l'extrémité adjacente de la rampe de comman- de de plateforme 250 (figure 9).
Une bande de retenue analogue 332 retient la rangée intérieure de canettes en position correcte sur les surfaces 262 et contre les appliques 263 lorsque les plateformes s'abaissent. La bande de retenue 332 peut être montée sur des éléments-guides décrits ci-dessous, qui facilitent l'enlèvement des canettes de la table de remplissage.
Pour enlever la rangée extérieure de canettes de la table de rem- plissage 204, on utilise une chaîne de Galle sans fin 340 passant sur des roues à chaîne 342, représentées schématiquement sur la figure 7, et qui l'entraînent dans un plan vertical tangentiel à la table de remplissage 204.
La course supérieure de la chaîne 340 affleure, à sa face supérieure, avec la surface 260 de support de la rangée extérieure 220 dé canettes, et se trouve également immédiatement adjacente au bord de la table 204, de sorte que lorsque chaque plateforme 240 traverse une ligne radiale telle que 11-11 sur la figure 7, une partie au moins de la canette qui surplombe le bord 320 de la plateforme, repose sur la chaîne. Le long de cette chaîne 340 sont échelonnés des patins 344 s'engageant sur les canettes, et synchronisés avec la plateforme 240 ; ainsi que représenté sur la figure 12, chaque patin 344 s'engage sur le côté arrière d'une canette lorsque celle-ci atteint la ligne radiale 11-11 de la figure 7.
Simultanément, le bord inférieur et extérieur de la canette atteint une bande 346 de même section transversale en équerre que la bande de retenue 330 et la paroi intérieure de la canette entre en contact avec un guide de déchargement 348. Ce guide 348 enlève la canette de l'applique de retenue 263 ainsi que de la surface 260 de plateforme, et la canette se trouve ainsi entraînée avec le patin de transporteur 344 le long de la plaque de guidage 346. Si l'on se reporte à nouveau à la figure 7, la chaîne transporteuse 340 amène la canette à une agrafeuse qui peut être située à proximité immédiate de la table fixe 202. La chaîne 340 peut être entraînée à son extrémité sortie des canettes.
Les canettes de la rangée intérieure, supportées sur les niveaux 262 des plateformes, sont enlevées par une chaîne à maillons 350 se dépla- çant dans un plan horizontal en passant sur des roues à chaîne 352 et 354 disposées horizontalement. La roue à chaîne 354 peut être fixée à un arbre vertical tourillonné adjacent à l'agrafeuse, et la roue à chaîne 352 peut être montée sur un arbre fou 356 supporté à l'extrémité intérieured'un bras 358 qui s'étend horizontalement vers l'intérieur entre les plateformes de la tàble de remplissage et la superstructure de cette dernière, à partir d'u- ne colonne 360 remontant du socle 200 de la machine, le bras 358 dégageant ainsi les plateformes et les têtes de remplissage.
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Ainsi que le montrent clairement les fibres 11 et 12, à la chai- ne 350 sont fixées des @ semi-ciroulaires 362 s'engageant sur les canettes, et espacées de lauuère à être synchronisées avec les appliques de retenue 263 de la rangée intérieure 222 le-2 surfaces de support de canet- tes des plateformes 240. Si l'on considère la figure 11, la chaîne 350 se déplace dans un plan horizontal situé légèrement au-dessus du plan dans le- quel se déplacent les appliques de retenue supérieures 263, et les surfaces extérieures des canettes sur lesquelles s'engagent les appliques de support 362 sont en contact avec une bande fixe de guidage 364, parallèle à la pla- que d'enlèvement 348 de la rangée extérieure de canettes.
La plaque de sup- port 364 ayant une section en équerre formant un rebord 366 s'étendant sous la partie inférieure et extérieure de la canette, cette dernière est solide- ment supportée. Une bande de déchargement 368 s'étendant au-dessus de la course extérieure de la chaîne 350 assiste la chaîne pour enlever une canet- te du niveau supérieur 262 d'une plateforme 240 ainsi que pour maintenir cette canette verticale sur le rebord extérieur de support 366 de la plaque de guidage 3640
Il ressort de ce qui précède que les agencement représentés sur les figures Il et 12 assurent le déchargement rapide des canettes remplies des deux niveaux des plateformes 240,et leur transfert à une agrafeuseo
Naturellement,
tous les éléments de manutention de récipients des deux formes de machine doivent fonctionner en synchronisme entre eux et avec la rotation des tables de remplissage 24 et 204. Par exemple, les vis d'ali- mentation 214 et 216 de la figure 7 doivent être construites et doivent être actionnées de manière à amener une canette en position contre une applique de retenue 263 en parfait synchronisme avec la rotation de la table 204.