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La présente invention concerne un procédé pour couler et mouler des éléments de construction, notamment sous forme de carreaux, faits de plâtre dit alvéolé ; concerne également des appareils pour la mise en oeuvre dudit procédé.
Dans la fabrication d'éléments de construction légers alvéoles, on puet opérer soit par le procédé à effervescence, soit par celui à mousse.
Lorsqu'il s'agit d'un matériau à prise rapide, comme le plâtre, le procédé à effervescence nest que difficilement applicable. Les agents chimiques d' effervescence, relativement coûteux, ne commencent guère à agir qu'après la mise en moule de la composition, ce qui ralentit le processus de fabri- cation.
C'est pourquoi, dans la fabrication d'éléments de construction en plâtre alvéolé, on opère de préférence à l'aide d'agents spumigènàs, par exemple des mucilages végétaux,) des résines, des savons, etc,.Dans le cas du procédé à mousse, on commence par battre en mousse, avec de l'eau, l'agent spumigène auquel on ajoute ensuite le plâtre qu'on mélange à la mousse, Jusqu± ce jour, on n'est pas parvenu dune façon satisfaisante, dans une fabrication continue industrielle, à mélanger la mousse avec le plâtre in- troduit dans celle-ci dans l'espace de temps disponible, très court à cau- se de la rapidité de prise du plâtre, de manière à obtenir une composition homogène, non plus qu'à fabriquer, à partir de'dette masse homogène,
des éléments de construction suffisamment fidèles à la cote pour qu'un('enduit de finition, tel qu'on l'entend ordinairement pour des cloisons ou des pla- fonds composés de'tels éléments, dévienne intutide.
Voii un certain nombre d'inconvénients qu'on rencontre avec les procédés antérieurs et.que la présente invention supprime.
Tout technicien à qui l'on confie la production d'éléments de cons- truction en plâtre connaît les difficultés particulières que l'on rencon- tre lors de l'introduction du plâtre dans l'eau si 1,'incorporation est trop rapide. C'est pourquoi il est de règle d'introduire le plâtre lentement et aussi finement divisé que possible dans le récipient de mélange ou de coulée rempli d'eau. On a opéré jusqu'à ce jour de cette manière pour la prépara- tion de plâtre alvéolé par le procédé à mousse, pour la raison, qu'antérieu- rement, on ne pouvait obtenir un mélange homogène de mousse et de plâtre que par un broyage suffisamment poussé du plâtre épandu sur la surface de la¯mousse présente dans le récipient.
On a procédé, par exemple, de la manière suivante : après l'introduction du plâtre ainsi adjoint, on provoquait une agitation de la composition à base de mousse et de plâtre à l'aide d'agitateurs en forme de râteau actionnés manuellement et destinés à empêcher la forma- tion de grumeaux, car les dispositifs d'agitation mécaniques en forme de râteau ou munis d'ailettes employés jusqu'alors dans la production de ma- tériaux de construction s'étaient révélés complètement inadéquats. Abstrac- tion faite de ce que, avec ce procédé, il n'était pas possible d'obtenir une masse à couler d'homogénéité constante, un autre inconvénient était que le processus de malaxage ne pouvait pas être conduit à son terme dans le laps de temps disponible, d'où des déchets et des embouteillages.
Un autre inconvénient des procédés connus à ce jour pour la;pre- duction d'éléments de construction en plâtre alvéolé réside dans les insuf- fisances du procédé de moulage qui ne permet pas de produire des carreaux de plâtre alvéolé conformes aux tolérances admises pour les produits de ce genre et d'après lesquelles il suffit de quelques millimètres d'un enduit à base de chaux et de plâtre, si même il est Nécessaire, pour obtenir des cloisons parfaitement planes, faites de carrreaux de plâtre poreux.
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Dans le cas du procédé suivant l'invention, dans lequel, de façon connue en soi, on délaye le plâtre dans ùn volume de mousse obtenu par l'intermédiaire d'un agent spumigène, dans un récipient mélangeur, puis on coule le mélange dans des moules, ces inconvénients et d'autres encore sont évités du fait qu'on verse le plâtre dans la masse de mousse présente dans le récipient mélangeur de façon rasade et, de préférence, aussi rapide que possible, par exemple à partir d'un silo situé au-dessus dudit récipient, ou à l'aide d'un tapis roulant à grande vitesse, du fait que la masse de mousse, le plâtre et de l'air sont amenés au centre du récipient par un processus d'aspiration très bref, ne durant de-préférence pas même une minute, et caractérisé par une vitesse de rotation élevée,
que les matériaux sont ensuite projetés violemment vers l'extérieur, et que la composition à couler ainsi obtenue est introduite directement dans le ou les moules d'oû on la retire après un bref temps de durcissement sous forme de carreaux qu'on soumet à un séchage final.
Il y a intérêt alors, avant d'introduire le plâtre, à produire la masse de mousse dans le.récipient mélangeur lui-même en se servant des dispositifs employés pour mélanger ladite masse avec le plâtre. L'emploi d' un agitateur fonctionnant ainsi,qu'il Tient d'être dit a donné des résultats remarquables pour la formation rapide d'une mousse extrêmement stable.
On obtient des carreaux alvéolés, fabriqués à partir d'un mélange Homogène de plâtre et de mousse ainsi préparé, et qui sont remarquablement conformes aux cotes, en remplissant, jusqu'au bord, de composition à couler, des moules avantageusement rectangulaires, en plaçant ensuite dans les moules des cloisons coulissant dans des rainures taillées dans deux parois latérales en vis-à-vis et dans le fond du moule, et en couvrant enfin celui-ci au moyen d'obturateurs munis de rainures appropriées et posés sur le moule. Grâce à ce procédé, on empêche,les cloisons de se déjeter, ce qui se produit toujours lorsqu'on coule la composition dans des moules déjà munis de cloisons. Cette façon d'opérer permet d'obtenir, à coup sûr, des carreaux à faces rigoureusement parallèles.
Il y a intérêt, lorsqu'on insère les aloisons dans les rainures du moule, à commencer par mettre en place les cloisons qui occupent le milieu du moule et à insérer ensuite simultanément de part et d'autre les cloisons successives dans les rainures du moule.
Suivait une autre particularité de l'invention, après le durcissement de la composition en plâtre alvéolé présente dans le moule, on retire les obturateurs et on rabat toutes les parois latérales, après quoi, du bloc reposant sur le plancher du moule, facilement accessible de tous les côtés et composé de carreaux parallèles séparés par des cloisons, on retire successivement ceux-là et celles-ci. Il est absolument 'inutile de soumettre ces carreaux à une finition. Ni lissage ni égalisation ne sont nécessaires.
L'appareil employé pour mélanger la composition fournissant le plâtre alvéolé et comprenant un récipient mélangeur cylindrique éventuellement conique dans sa partie inférieure et pourvu en bas d'un orifice de est muni, suivant l'invention, d'un agitateur' centrifuge tournant, augrande vitesse, avantageusement du type dit "cyclone", qui peut être fixé à l'extremité supérieure ouverte du récipient mélangeur et dont le diametre mécimum est avantageusement inférieur à 1/5 de celui du récipient mélangeur, De préférence, la hauteur du mécanisme agitateur est comprise entre environ 1/4 et 1/3 de la hauteur de composition présente dans la partie cylindrique iu récipient,
cependant qu'il est reccommandable de placer ledit mécanisme a peu près à la hauteur de l'extrémité inférieure de la partie cylindriaue du récipient mélangeur.
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La 'formation de la mousse à partir de l'eau et d'un agent spumigè- ne ainsi que l'incorporation de cette mousse au plâtre qu'on y introduit peu- vent être accélérés de façon avantageuse lorsqu'au-dessus du mécanisme agi- tateur, sur l'arbre d'entraînement de ce mécanisme qui, de l'extrémité supé- rieure du récipient, pénètre dans ce dernier , est fixée une brosse circulai- re en fil métallique, brosse dont le diamètre peut être supérieur djamè- tre maximum du mécanisme agitateur.
Le moule employé pour le moulage des carreaux se distingue, sui- vant l'invention, de tous ceux qu'on employait jusqu'à ce jour en ce que des rainures sont prévues pour l'insertion de cloisons aussi bien dans le plancher et le plafond que dans deux parois opposées du moule.
Une autre particularité intéressante de l'invention réside dans la disposition surélevée du caison de moulage placé sur une charpente cons- truite de manière que ies parois latérales fixées par des charnières au plan- cher du moule puissent toutes les quatre être rabattues. On place alors a- vantageusement le moule à une hauteur telle qu'en position rabattue ces pa- rois puissent pendre verticalement. Il devient ainsi bien plus facile de décoller les éléments de moule du fond de celui-ci, et, en particulier, après que les carreaux durcis ont été enldvés, de nettoyer comme i'se doit les rainures des cloisons pour les débarrasser des résidus de matériau qui peuvent subsister entre le fond de la rainure et la cloison.
Il y a insérât à ce que les rainures d'emboîtement des cloisons soient fraisées non pas directement dans le plancher, les côtés et le pla- fond mais dans des 'baguettes amovibles fixées à ces éléments du moule.
Dans la partie suivante de la présente description, on va décri- re un exemple d'exécution de l'objet de l'invention, en se référant aux des- sins schématiques ci-annexés, où :
La figure 1 est en partie une vue en élévation avec coupe partiel- le et en partie une vue en perspective d'une installation pour la fabrication de carreaux de plâtre alvéolé.
La figure 2 est une vue en perspective d'une partie d'un mpule rectangulaire surélevé dont les panois latérales ont été rabattues à la verticale, et sur le-planchers duquel repose encore une partie des carreaux terminés.
Comme le montre schématique'ment la figure 1, le récipient de mé- -lange 2, surélevé et avantageusement mobile'sur des rails 1, est muni d'un mécanisme d'agitation 3. Par exemple, on peut employer des agitateurs du ty- pe "cyclone" de 'construction connue employés dans l'industrie chimique, en quoi l'on entend un mécanisme agitateur rotatif rapide au-dessous ou à la fois au-dessus et au-dessous duquel la matière à mélanger est aspirée, et qui projette ensuite celle-ci radialement vers l'extérieur. Les mécanismes agitateurs employés jusqu'à ce jour, par exemple munis de baguettes ou de palettes en hélice, et' tous autres mécanismes ayant un diamètre relativement grand par rapport à celui du récipient, se sont sans exception révélés inu- tilisables dans la fabrication du plâtre alvéolé.
Avec ces agitateurs, il n'était pas possible d'incorpour de façon homogène, à la masse de mousse, le plâtre qu'on y déversait dans le peu de temps dont on disposait, c'est- à-dire, 'en général, en une fraction de minute. Non seu lement, l'emploi d'un agitateur centrifuge permet d'obtenir un mélange d'une homogénéité qu'on avait pu atteindre jusqu'à ce jour, mais il accélère aussi considérablement la production d'éléments de construction en plâtre alvéolé, de sorte qu'il devient possible, par exemple, dans une installation de mélange et de mou- lage du genre représenté à la figure 1 et en employant un effectif de cinq à sexx ouvriers, de produire, par période de travail, environ 200 m2 de car-
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reaux de plâtre alvéolé de 50, 60 et 80 mm d'épaisseur.
Pour la mise en oeuvre du procédé, on opère en bref ainsi :
D'un plateau (non figuré) solidaire du récipient mélangeur 2, un préposé déverse dans ce dernier une quantité d'eau, par exemple 150 1. correspondant dans chaque cas à la quantité de composition à mouler qu'il s'agit de préparer, et il y ajoute l'agent moussant. Pour produire la mousse, on met en marche le mécanisme aussitôt que l'eau atteint l'extrémité infé- rieure de l'agitateur. Ce dernier est entraîné,au moyen d'un arbre de trans- mission 4, par un moteur 5 fixé sur le récipient mélangeur Dans l'exemple d'exécution représenté, une brosse circulaire 6 faite de fil métallique est fixée sur l'arbre 4. En général, la préparation de la mousse s'effectue en l'espace d'environ 2 minutes.
La mousse ainsi préparée est extrêmement stable Le rendement en mousse est relativement élevé, de sorte qu'on n'a à employer que très peu d'agent moussant.
Cela fait, on déverse aussi rapidement que possible dans le ré- cipient mélangeur la totalité du plâtre à délayer, qui peut être d'environ 150 kg pour litres d'eau. Le dispositif (non figuré) servant à introduire le plâtre peut être, par exemple, un silo monté au-dessus du récipient, ne con- tenant jamais que la quantité -de plâtre chaque fois nécessaire et dont on refait le plein d'une manière quelconque après qu'on l'a vidé.
Le malaxage, qui-commence dès que le plâtre a été déversé ou même au cours du déversement, ne dure qu'environ 30 secondes. Les rapports précédemment indiqués entre les dimensions du mécanisme agitateur et cel- les du récipient se sont révélés comme extrêmement importants pour un dé- roulement rapide du-processus de délayage;
La ligne indiquée en.pointillé à l'intérieur du récipient mon- tre la surface du mélange de mousse et de plâtre dans le récipient pendant cette opération de délayage donc également ,être introduit dans la composition par la face supérieure de l'agitateur. La brosse circulaire 6, en fil métallique, facilite l'introduction de l'aur dans le mélange en agitation aussi bien pendant la préparation de la mous- se qu'au cours du délayage du plâtre déversé dans celle-ci.
Dès que cette opération de délayage est terminée, la vanne d'é- coulement située à l'extrémité inférieure 7 du récipient mélangeur et ou- verte, de préférence par l'opérateur posté sur le plateau, de sorte que le mélange de mousse et de plâtre se déverse dans le moule 8. Lorsque celui- ci est plein jusqu'au bord, on referme la vanne, d'écoulement. Ce qui peut demeurer de produit dans le récipient mélangeur est ensuite évacué dans un récipient de rinçage. Le récipient mélangeur, après un rinçage à fond à l'eau, est prêt pour une nouvelle opération de mélange.
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Dans le cas d'un procédé continu, on travaille avec plusieurs moules 8, dont deux seulement sont représentés à la figure 1. Ces moules permettent la fabrication simultanée de 12 carreaux de 500 sur 666 mm et 50 mm d'épaisseur.
Aussitôt après le remplissage'd'un moule, on insère les cloisons 9 dans le rainures de guidage 11 taillées dans les deux grands côtés 10 ainsi que dans le plancher du moule, à la suite de quoi on ferme le moule à l'aide d'éléments obturateurs 12 formant plafond présentant également des rainures de guidage correspondantes -et s'ajustant étroitement les uns aux autres. Après un délai de durcissement qui peut être d'environ 20 minutes, on rabat les quatre parois latérales du moule installé sur une charpente 13.
Il est alors facile de retirér, l'une après l'autre, de l'assemblage qui re- pose sur le plancher 15 du moule, les plaques de plâtre alvéolé 14 qui le composent.
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La figure 2 montre des détails du moule. Les rainures de guida- ge 11 des cloisons sont, de préférence, constituées par des baguettes fixées aux éléments de planchers, de côté et de plafond intéressés, de sorte qu'en cas d'usure il suffit de remplacer les baguettes hors d'usage.
Comme les carreaux de cloisonnage fabriqués dans les moules représentés aux figures présentent habituellement, sur l'une de leurs tran- ches, une languette,16 et, sur l'autre, une rainure correspondante 17, il faut que les baguettes fixées sur les deux parois longitudinales du mou- le différemment dessinées.
En conséquence,,et de préférence, les baguettes 18, constituant les rainures de guidage de l'une des parois longitudinales, sont construi- tes suffisamment larges pour que leurs arêtes qui ne constituent pas des rainures de guidage forment par contre une rainure qui façonne les parois latérales des languettes 16, tandis que les baguettes de guidage 19 du côté longitudinal opposé peuvent présenter une saillie 18 qui déterminera dans la tranche du carreau la rainure 17. Pour le plancher etles éléments de pla- fond du moule, on emploie des baguettes 20 plus larges. Quant aux petits côtés 21 du moule, ils sont dépourvus de baguettes.
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The present invention relates to a process for casting and molding construction elements, in particular in the form of tiles, made of so-called honeycomb plaster; also relates to apparatus for carrying out said method.
In the manufacture of lightweight honeycomb building elements, one can operate either by the effervescence process or by the foam process.
When it comes to a fast-setting material, such as plaster, the effervescence process is hardly applicable. The relatively expensive chemical effervescent agents hardly begin to act until after the composition has been molded, which slows down the manufacturing process.
This is why, in the manufacture of building elements in cellular plaster, one operates preferably with the aid of spumigénàs agents, for example vegetable mucilages,) resins, soaps, etc., in the case of foam process, we start by foaming, with water, the spumogenic agent to which is then added the plaster which is mixed with the foam, Until now, we have not achieved in a satisfactory way, in continuous industrial production, in mixing the foam with the plaster introduced into it in the available time space, very short due to the rapidity of setting of the plaster, so as to obtain a homogeneous composition, nor to manufacture, from this homogeneous mass,
construction elements sufficiently faithful to the dimension so that a finishing plaster, as it is ordinarily understood for partitions or ceilings composed of such elements, becomes intuid.
Here are a number of drawbacks which are encountered with the prior methods and which the present invention eliminates.
Any technician entrusted with the production of plaster building elements knows the particular difficulties which one encounters in introducing plaster into water if the incorporation is too rapid. This is why it is the rule to introduce the plaster slowly and as finely divided as possible into the mixing or pouring vessel filled with water. Until now, this has been done for the preparation of cellular plaster by the foam process, for the reason that previously, a homogeneous mixture of foam and plaster could only be obtained by a sufficiently thorough crushing of the plaster spread on the surface of the foam present in the container.
The procedure was, for example, as follows: after the introduction of the plaster thus added, the composition based on foam and plaster was stirred with the aid of manually operated rake-shaped agitators intended for to prevent the formation of lumps, since the mechanical rake-shaped or finned stirring devices hitherto employed in the production of building materials had proved to be completely inadequate. Apart from the fact that with this process it was not possible to obtain a casting mass of constant homogeneity, another disadvantage was that the kneading process could not be completed within the time span. time available, resulting in waste and traffic jams.
Another drawback of the methods known to date for the production of building elements in cellular plaster lies in the inadequacies of the molding process which does not allow the production of honeycomb plaster tiles conforming to the tolerances allowed for the moldings. products of this kind and according to which a few millimeters of lime and plaster-based plaster, if necessary, is enough to obtain perfectly flat partitions, made of porous plaster tiles.
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In the case of the process according to the invention, in which, in a manner known per se, the plaster is diluted in a volume of foam obtained by means of a foaming agent, in a mixing vessel, then the mixture is poured into molds, these and other drawbacks are avoided by the fact that the plaster is poured into the mass of foam present in the mixing vessel in a small amount and preferably as quickly as possible, for example from a silo located above said container, or using a high speed conveyor belt, because the mass of foam, plaster and air are brought to the center of the container by a very suction process. in short, preferably not lasting even a minute, and characterized by a high speed of rotation,
that the materials are then thrown violently outwards, and that the casting composition thus obtained is introduced directly into the mold (s) from which it is removed after a brief hardening time in the form of tiles which are subjected to a final drying.
It is therefore advantageous, before introducing the plaster, to produce the mass of foam in the mixing vessel itself by using the devices employed to mix said mass with the plaster. The use of a stirrer thus functioning, as it should be said, has given remarkable results in the rapid formation of an extremely stable foam.
Honeycomb tiles are obtained, manufactured from a homogeneous mixture of plaster and foam thus prepared, and which comply remarkably with the dimensions, by filling, to the edge, with composition to be poured, advantageously rectangular molds, by placing then in the molds sliding partitions in grooves cut in two side walls facing each other and in the bottom of the mold, and finally covering the latter by means of shutters provided with suitable grooves and placed on the mold. By virtue of this process, the partitions are prevented from sagging, which always occurs when the composition is poured into molds already provided with partitions. This way of operating makes it possible to obtain, without fail, tiles with rigorously parallel faces.
It is advantageous, when inserting the aloisons in the grooves of the mold, to start by putting in place the partitions which occupy the middle of the mold and then simultaneously inserting the successive partitions on either side into the grooves of the mold. .
Another feature of the invention followed, after the cellular plaster composition present in the mold has hardened, the shutters are removed and all the side walls are folded down, after which, from the block resting on the floor of the mold, easily accessible from all sides and composed of parallel squares separated by partitions, these and these are successively removed. It is absolutely unnecessary to subject these tiles to a finish. Neither smoothing nor equalization is necessary.
The apparatus used to mix the composition providing the cellular plaster and comprising a cylindrical mixing vessel optionally conical in its lower part and provided at the bottom with an orifice of is provided, according to the invention, with a rotating centrifugal stirrer, at the large. speed, advantageously of the so-called "cyclone" type, which can be fixed to the open upper end of the mixing container and the mecimum diameter of which is advantageously less than 1/5 that of the mixing container, Preferably, the height of the agitating mechanism is between approximately 1/4 and 1/3 of the height of the composition present in the cylindrical part of the container,
however, it is recommendable to place said mechanism approximately at the height of the lower end of the cylindriaue portion of the mixing vessel.
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The formation of the foam from water and a spumigene as well as the incorporation of this foam into the plaster which is introduced therein can be advantageously accelerated when above the mechanism. agitator, on the drive shaft of this mechanism which, from the upper end of the container, penetrates into the latter, is fixed a circular brush made of metal wire, brush whose diameter may be greater than already - maximum of the agitator mechanism.
The mold used for the molding of tiles differs, according to the invention, from all those which have been employed until now in that grooves are provided for the insertion of partitions both in the floor and in the floor. ceiling only in two opposite walls of the mold.
Another interesting feature of the invention resides in the elevated arrangement of the mold casing placed on a frame constructed so that the side walls fixed by hinges to the mold floor can all four be folded down. The mold is then advantageously placed at a height such that in the folded position these walls can hang vertically. This makes it much easier to peel off the mold elements from the bottom of the mold, and in particular, after the hardened tiles have been removed, to properly clean the grooves in the partitions to get rid of the residue from them. material which may remain between the bottom of the groove and the partition.
It is advisable that the interlocking grooves of the partitions are milled not directly into the floor, the sides and the ceiling but in removable strips attached to these elements of the mold.
In the following part of the present description, an exemplary embodiment of the object of the invention will be described, with reference to the appended schematic drawings, where:
Figure 1 is partly an elevational view partially sectioned and partly a perspective view of an installation for the manufacture of honeycomb plaster tiles.
Figure 2 is a perspective view of part of a raised rectangular mpule whose side panels have been folded vertically, and on the floor of which still rests part of the finished tiles.
As shown schematically in Figure 1, the mixing vessel 2, raised and advantageously movable on rails 1, is provided with a stirring mechanism 3. For example, agitators of the type can be used. - eg "cyclone" of known construction employed in the chemical industry, whereby a rapid rotary agitator mechanism is meant below or both above and below which the material to be mixed is sucked, and which then projects it radially outwards. The agitating mechanisms employed to date, for example provided with rods or helical paddles, and all other mechanisms having a relatively large diameter in relation to that of the container, have without exception proved to be unusable in the manufacture of the container. honeycomb plaster.
With these agitators, it was not possible to incorporate in a homogeneous way, in the mass of foam, the plaster that was poured into it in the little time available, that is to say, 'in general , in a fraction of a minute. Not only does the use of a centrifugal agitator make it possible to obtain a mixture of a homogeneity that had been achieved until now, but it also considerably accelerates the production of honeycomb plaster construction elements, so that it becomes possible, for example, in a mixing and molding plant of the kind shown in figure 1 and by employing a workforce of five to sexx workers, to produce, per shift, about 200 m2 of car-
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50, 60 and 80 mm thick honeycomb plaster rings.
For the implementation of the method, the operation is briefly as follows:
From a plate (not shown) secured to the mixing container 2, an attendant pours into the latter a quantity of water, for example 150 1. corresponding in each case to the quantity of molding composition that is to be prepared. , and he adds the foaming agent to it. To produce the foam, the mechanism is started as soon as the water reaches the lower end of the agitator. The latter is driven, by means of a transmission shaft 4, by a motor 5 fixed on the mixing container. In the exemplary embodiment shown, a circular brush 6 made of metal wire is fixed on the shaft 4 Generally, the preparation of the mousse takes about 2 minutes.
The foam thus prepared is extremely stable. The foam yield is relatively high, so that very little foaming agent need be used.
This done, all of the plaster to be diluted, which may be about 150 kg per liter of water, is poured as quickly as possible into the mixing vessel. The device (not shown) serving to introduce the plaster can be, for example, a silo mounted above the receptacle, never containing only the quantity of plaster each time necessary and which is refilled in a manner. any after emptying it.
Mixing, which begins as soon as the plaster has been poured or even during the pouring, only lasts about 30 seconds. The above-mentioned ratios between the dimensions of the agitator mechanism and those of the container have been found to be extremely important for a rapid progress of the diluting process;
The dotted line inside the container shows the area of the foam and plaster mixture in the container during this stirring operation and therefore also being introduced into the composition from the upper face of the stirrer. The circular brush 6, made of metal wire, facilitates the introduction of the aur into the stirring mixture both during the preparation of the foam and during the watering of the plaster poured into it.
As soon as this stirring operation is completed, the drain valve located at the lower end 7 of the mixing container and opened, preferably by the operator stationed on the tray, so that the mixture of foam and of plaster flows into the mold 8. When the latter is full to the edge, the flow valve is closed. Any remaining product in the mixing vessel is then drained into a rinsing vessel. The mixing vessel, after rinsing thoroughly with water, is ready for a new mixing operation.
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In the case of a continuous process, one works with several molds 8, only two of which are shown in FIG. 1. These molds allow the simultaneous manufacture of 12 tiles of 500 by 666 mm and 50 mm in thickness.
Immediately after filling a mold, the partitions 9 are inserted into the guide grooves 11 cut in the two long sides 10 as well as in the floor of the mold, after which the mold is closed with the aid of The shutter elements 12 forming a ceiling also having corresponding guide grooves and closely fitting to each other. After a hardening period which can be about 20 minutes, the four side walls of the mold installed on a frame 13 are folded down.
It is then easy to remove, one after the other, from the assembly which rests on the floor 15 of the mold, the honeycomb plasterboards 14 of which it is composed.
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Figure 2 shows details of the mold. The guide grooves 11 of the partitions are preferably formed by strips fixed to the floor, side and ceiling elements concerned, so that in the event of wear it is sufficient to replace the old strips. .
As the partition tiles produced in the molds shown in the figures usually have, on one of their edges, a tongue 16 and, on the other, a corresponding groove 17, it is necessary that the rods fixed on the two longitudinal walls of the mold differently drawn.
Accordingly, and preferably, the rods 18, constituting the guide grooves of one of the longitudinal walls, are constructed sufficiently wide so that their ridges which do not constitute guide grooves, on the other hand, form a groove which shapes. the side walls of the tongues 16, while the guide rods 19 on the opposite longitudinal side can have a projection 18 which will determine the groove in the edge of the tile 17. For the floor and the ceiling elements of the mold, rods are used 20 wider. As for the small sides 21 of the mold, they are devoid of rods.