BE546861A - - Google Patents

Description

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   La présente invention, due à Monsieur Jean DAUBERSY, concerne le traitement de l'acier en Duplex. 



   Il est connu depuis longtemps et universellement pratiqué de faire suivre l'élaboration de l'acier réali- sée par conversion suivant BESSEMER (marche   acide) ,   ou   THOMAS     (::arche   basique), par un traitement au four Martin ou au four électrique. 

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   Cette marche, appelée DUPLEX, vise à faire parti- ciper l'acier fabriqué au convertisseur d'une manière particulièrement rapide et économique à la qualité que donne l'élaboration plus lente mais plus coûteuse au four Martin ou au four électrique. Cette marche classique en Duplex, suggère les réflexions suivantes : le temps de séjour dans le four Martin ou électrique travaillant en Duplex, reste généralement important. En effet, il est nécessaire d'enfourner dans ces fours des aciers encore relativement riches en carbone, pour obtenir un temps d'ébullition (boiling) suffisamment long. Ce boiling est provoqué par l'ébullition du CO provenant de l'oxydation du C par les éléments oxydants de la charge ou de l'atmosphère. 



   Il est important d'avoir un boiling efficace pour deux raisons. 



   D'une part, les bulles de CO formées à l'état nais- sant, c'est-à-dire très divisé,   entraînent une   partie des autres gaz contenus dans le métal. Cette action est particulièrement importante vis-à-vis de l'azote, impu- reté la plus préjudiciable à la ductibilité de l'acier. 



  Et ceci est d'autant plus important que le métal enfourné en Duplex provient d'un convertisseur et est donc parti- culièrement riche en azote. 



   D'autre part, le boiling constitue un moyen simple d'agitation qui accélère les réactions entre le métal et le laitier et plus particulièrement la réaction de déphosphoration. 



   Pour ces raisons, la pratique industrielle, surtout 

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 dans l'élaboration d'acier doux, met en oeuvre des aciers contenant 0,3% environ de C, aciers qui demandent encore généralement plusieurs heures d'affinage sur sole. 



   Un autre facteur qui contribue à allonger le cycle de travail du four Martin ou électrique est la grande différence de capacité entre les convertisseurs et les grandes unités modernes, fours électriques et surtout fours Martin. Le remplissage d'un four Martin de   225   T. exige, par exemple, 5 ou 6 coulées d'un convertisseur de 30 T.   On   voit donc que le four Martin est ainsi immobilisé partiellement pendant un temps. considérable. 



   Il y a lieu de noter encore que l'affinage sur sole implique la fusion et le décrassage d'un et souvent de plusieurs laitiers. 



   Tout ceci explique pourquoi il, est nécessaire de prévoir dans la marche en Duplex une capacité très impor- tante de fours Martin ou électriques. Derrière trois convertisseurs de   35   T., on doit disposer d'au moins 3 ou 4 fours Martin de   225   T. chacun. On constate alors que la production totale dont seraient capables les convertisseurs et les fours Martin travaillant séparément dépasse de si loin la production des mêmes installations travaillant en Duplex que peu d'industriels choisissent la marche en Duplex. Il faut noter encore que dans les fabrications où la présence d'azote dans l'acier est particulièrement nocive (par exemple l'acier extra-doux pour emboutissage profond) il n'est pas possible d'attein- dre en Duplex des qualités réellement équivalentes à 

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 celles du Martin extra-doux.

   La teneur en azote reste toujours bien supérieure à cause, d'une part, de la grande quantité d'azote fixée par l'acier au cours du convertissage préalable et, d'autre part, de la   réduc-   tion du temps de boiling, l'acier étant enfourné au four Martin avec 0,3% C au lieu de 3 à 4 %. 



  Des facteurs nouveaux sont actuellement à prendre en considération et en particulier la possibilité d'alimenter en Duplex des fours Martin ou électriques au moyen d'aciers de conversion très pauvres en azote. 



  Ces aciers obtenus par des procédés nouveaux utilisant, par exemple, l'oxygène pur, les mélanges d'oxygène et de vapeur d'eau ou les mélanges d'oxygène ou de CO2 sont même beaucoup plus pauvres en azote que la fonte et leur emploi en Duplex doit donner un acier plus ductile que le Martin produit directement à partir de cette fonte. 



   Considérant d'une part les inconvénients propres à la marche en Duplex et d'autre part l'intérêt que présente ce procédé au point de vue de la propreté et de la régularité du métal obtenu, et tenant compte par ailleurs du facteur favorable que constitue la possibilité nouvelle de fabriquer au convertisseur des aciers très pauvres en azote, la présente invention a pour but de réaliser l'opération Duplex d'une manière beaucoup plus simple et plus rapide. 



   Dans ce but, le procédé suivant l'invention est   carac térisé   en ce que l'acier fabriqué au convertisseur est introduit au fur et à mesure de sa fabrication à l'une des extrémités d'un four et est coulé, de préférence sans 

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 versage intermédiaire dans une poche de coulée, à l'autre extrémité du même four, cet acier subissant d'une manière continue, au fur et à mesura qu'il s'écoule d'une extré- mité à l'autre du four, les traitements métallurgiques suivants : - un éventuel traitement oxydant en présence d'une scorie basique, pour réduire la teneur en P; - un traitement d'affinage, c'est-à-dire une désoxydation plus ou moins complète par l'action d'agents désoxy- dants tels que ferro-manganèse, aluminium, carbone, scorie préfabriquée;

   - un traitement d'épuration, c'est-à-dire la fixation par contact dans une scorie, des inclusions et des produits de désoxydation; - un chauffage avec réglage de température de façon à maintenir à la sortie du four une température régulière favorable à une bonne coulée et éventuellement avec réglage de température intermédiaire, et en ce que plusieurs coulées de convertisseur sont accumulées dans le four et font ainsi tampon pour amortir les variations de qualité de l'acier enfourné et les incidents dans le rythme de la production. 



   En vue de la réalisation de ce procédé continu de traitement final d'un acier pauvre en azote, l'invention porte également sur un four caractérisé en ce qu'il comporte une extrémité agencée pour recevoir l'acier de conversion et l'autre extrémité agencée pour la coulée de l'acier traité, la circulation de l'acier dans le four dépendant du rythme de remplissage et de celui de la coulée. 

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   Les dessins ci-joints montrent un exemple de réalisation   d'un   four de ce genre. 



   La fig. 1 est une vue schématique en perspective d'un four de ce genre, la voûte étant enlevée. 



   La fig. 2 représente une coupe longitudinale. 



   La fig. 3 Montre une coupe   d'un   four à induction pour créer une agitation. 



   La fig.   4   indique en coupe un four   basculant   par rotation autour d'un axe horizontal. 



   Suivant les figures 1 et 2, il s'agit d'un four basculant¯ayant la forme d'un berceau 1 allongé mobile sur galets 2. La figure 1 est représentée voûte enlevée. 



   L'acier venant du convertisseur est versé en 3 et s'écoule lentement dans le sens 3-4, au fur et à mesure que l'acier affiné est coulé en 4. 



   Le four 1 comprend deux compartiments 5 et 6 séparés par une cloison barrage 7. Celle-ci peut être refroidie, par exemple, par circulation d'eau ou d'air. 



  Elle forme barrage, c'est-à-dire qu'elle retient le laitier mais laisse passer l'acier. A cette fin, elle comporte simplement un vide 8 à sa base sous le niveau du laitier. Le premier compartiment 5 sert à la déphos- phoration au moyen d'une scorie basique dont les éléments sont versés en 9 et qui s'écoule dans le sens 9-10, au fur et à mesure qu'on extrait la scorie épuisée en 10. 



   Le second   compartiment 6   sert à l'affinage de l'acier. Les agents de désoxydation et les constituants d'un laitier sont versés en 11 et s'éliminent par 12. 

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   Il est fait usage d'agitateurs 13 et 14, par exemple du type à induction électro magnétique (stirrer) tandis que des moyens de chauffage 15 et 16 permettent le réglage des températures dans chacun des   comparti-   ments 5 et 6. Ce sont, par exemple, des résistances en graphites chauffées par courant électrique. 



   L'acier versé en 3 subit d'abord une déphosphora- tion qui peut être très poussée grâce à l'action de la scorie basique du compartiment . 



   Il y a lieu de remarquer à ce sujet   que :   I. l'acier reste surmonté en permanence d'une scorie à l'état fluide dont les éléments constitutifs sont renouvelés régulièrement d'une manière plus ou moins continue. Les réactions de déphosphoration peuvent donc s'établir directement sans la perte de temps q' existe toujours dans un four Martin ou électrique ordinaire, pour la fusion de la scorie; 2. pour compenser l'absence d'agitation naturelle par combustion du C du bain (boiling), on peut, suivant l'invention, munir le compartiment 5 d'un moyen artificiel de brassage pour améliorer les contacts entre scorie et métal. Dans l'exemple de la figure 1, on a prévu un agitateur (stirrer) par induction électro magnétique   à   basse fréquence, du type actuel- lement utilisé dans les grands fours électriques à arc.

   On peut aussi, suivant l'invention, utiliser un système de chauffage réalisant automatiquement le brassage. On peut, par exemple, utiliser un ou plusieurs fours à induction, lesquels créent, comme 

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 connu, une agitation 17 qui peut être très vive, par un moyen 18 à induction électro magnétique (voir figure 3). 



   On peut encore procéder à de petites injections d'un gaz neutre tel que l'argon. 



   Quel que soit le type d'agitateur utilisé, il convient de préférence que le mouvement se fasse dans un plan perpendiculaire au cheminement de l'acier dans le four continu (dans l'exemple de la figure 1, dans un plan perpendiculaire à l'axe du four) de façon à éviter un mélange trop rapide entre l'acier versé en 3 et la masse d'acier déjà déphosphoré du compartiment 6. 



   Le passage de l'acier du compartiment 5 au compar- timent 6 résulte, d'une part, du versage en 3 d'une nou- velle poche à traiter et, d'autre part, de la coulée en   4. Ce   passage reste donc relativement lent. 



   Les désoxydants et autres additions ajoutées en 11 sont faites en doses proportionnelles à la quantité d'acier coulée en 4 d'une part et à une fraction de la quantité d'acier versée en 3 d'autre part. Cette fraction dépend de la capacité respective de chacun des compartiments 5 et 6. 



   Il y a également intérêt à disposer dans le compar- timent 6 d'un moyen de brassage artificiel. 



   L'agitateur est également disposé pour agir de préférence dans un plan perpendiculaire au sens de chemine- ment de l'acier dans le four. Cette action a un triple effet : - elle assure le mélange intime de l'acier et des additions et donc une analyse finale beaucoup plus régulière; 

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 - elle permet le séjour prolongé de l'acier sans risque d'un refroidissement exagéré des couches d'acier échappant à l'effet direct des moyens de chauffage; - elle assure l'épuration de l'acier, les inclusions contenues dans celui-ci étant captées par la scorie surnageant le bain à l'occasion des contacts entre métal et scorie. C'est une action de nettoyage analo- gue à celle qui se passe naturellement en lingotière lorsque l'on coule un acier effervescent. 



   A ce sujet, il y a lieu de noter que les aciers fabriqués au convertisseur sont toujours plus chargés d'inclusions que les aciers Martin de bonne fabrication. 



   Un certain remède est apporté à cette situation, dans l'élaboration d'aciers effervescents, en veillant à maintenir en lingotière une effervescence suffisamment vive et prolongée pour donner au métal l'occasion de se nettoyer au contact d'une scorie fluide artificiellement créée à la surface de lingot. L'intérêt d'épurer l'acier effervescent de conversion par cette méthode limite donc l'emploi des procédés de coulée comportant le calage rapide de l'effervescence.   Or,   ces procédés souvent utilisés en aciérie Martin sont un moyen particulièrement économique pour réduire la fréquence des défauts attachés au manque d'homogénéité des lingots, c'est-à-dire   le   vide central (pipe) le double, la grande soufflure et la ségrégation excessive.

   Ces procédés permettent donc de réduire la chute de tête et améliorent le rendement. 



  Ceci montre que l'épuration préalable à la coulée en lin- gotière telle qu'elle peut être opérée dans le   comparti-   ment 6 présente un intérêt considérable aussi bien pour 

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 les aciers effervescents que pour les aciers   calmés.   



   Toutes ces opérations dans le compartiment 5 et le compartiment 6 peuvent à la rigueur se faire dans un four fixe. Mais si l'on veut couler directement en lin- gotières, il est préférable de prévoir un four mobile de façon à se ménager la possibilité de monter et de démonter les tampons et busettes de coulée directement montés sur le four. 



   Suivant l'invention, on peut ménager dans le four mobile une sole de coulée qui reçoit la busette de cou- lée, le basculement du four permettant d'immerger cette sole pour la coulée et de la faire émerger pour le mon- tage et le démontage des busettes et tampons. 



   Suivant l'invention, le tampon est alors placé à travers le four, tandis que la busette se place de l'exté- rieur dans un petit compartiment 4' de coulée. Une bonne solution à ce problème consiste, suivant l'invention, à aménager un ou plusieurs compartiments de coulée de hau- teur appropriée à la longueur d'un tampon et munis d'une ouverture supérieure dans le prolongement de l'axe de la busette pour permettre le passage et la manoeuvre du tampon. 



   Il est intéressant, suivant l'invention, de prévoir deux soles de coulée 12 de chaque coté du four. De cette façon, on peut par exemple couler d'un côté tandis qu'on remplace la busette et le tampon de   l' autre .   



   Dans l'exemple de la figure 4, le four bascule par rotation autour d'un axe longitudinal 19.20 est le tampon. 



  On voit que la busette de coulée 21 émerge de la surface 

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 de la scorie 22 par le basculement dans le sens de la flèche, et se met en position de coulée par le bascule- ment dans le sens inverse. 



   Il y a lieu de noter que c'est la possibilité de couler et de remplacer les busettes et tampons qui limite la capacité de production journalière du four. 



   Mais il semble que cette capacité soit considérable et qu'on puisse sans difficulté atteindre sur un seul four 
2000 T. par jour en coulant des lingots de 10 T. 



   Il y a lieu de noter aussi qu'il convient que l'en- fournement soit possible, que le four soit ou non en position de coulée.   On   prévoit donc de préférence des ouvertures nécessaires pour pouvoir enfourner dans les positions du four correspondant aux diverses positions de coulée et de remplacement des busettes et tampons. 



   En ce qui concerne les moyens de chauffage, il y a lieu de noter que dans le deuxième compartiment il est souhaitable d'utiliser des moyens de chauffage permettant le maintien d'une atmosphère neutre ou réductrice, par exemple le chauffage électrique par résistance, induction ou arc. Le chauffage du premier compartiment peut utiliser les mêmes moyens électriques ou recourir à une flamme quelconque ; ou encore procéder à l'insufflation d'un peu d'oxygène au moyen d'une lance. 



   L'arc électrique présente certains dangers en ce qui concerne l'incorporation dans le bain de quantités excessives de carbone et d'azote.   Hais   il existe à ces dangers des remèdes divers, tels que le maintien constant d'une couche de scorie évitant le contact direct du bain 

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 avec l'atmosphère ou la réalisation d'une atmosphère artificielle sans azote. 



   Il va de soi que le dimensionnement du four et des compartiments ainsi que les détails de conduite doivent s'adapter aux cas particuliers de chaque usine. 



  On peut concevoir par exemple deux conduites différentes pour déphosphorer. D'une part, on peut pousser le plus loin possible la déphosphoration au convertisseur grâce à une marche froide et éventuellement un double laitier. 



  On peut alors réduire l'importance de la déphosphoration en Duplex, mais on devra par contre dépenser dans ce four plus de calories de chauffage. 



   Si l'on désire économiser le plus possible de calories, on peut au contraire fabriquer au convertisseur un acier plus chaud, moins bien déphosphoré, ce qui augmente l'importance de la déphosphoration à réaliser dans le compartiment ad   hoc   du four Duplex. 



   Pour fixer les idées et sans effet limitatif, on prévoit une capacité totale correspondant à environ 10 poches de convertisseur. Par exemple un four de 200 T. pour des convertisseurs de 20 T. Le diamètre intérieur du four doit être alors de 3 m. et sa longueur environ 8 m.   I@   mur barrage peut se fixer au milieu du four, 
 EMI12.1 
 li=1=itant deux copartinents à'ézrie importance. Mais il va de soi   qu'on   pourrait augmenter   l'importance     d'un   compartiment par exemple celui de déphosphoration ou le réduire selon   l'intérêt     que     l'on     attache   à réaliser plus parfaitement cette opération. 

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   En ce qui concerne la déphosphoration, on peut      même, comme cas extrême mais sans doute important, réduire le rôle du premier compartiment à celui de décan- teur et même supprimer ce compartiment si l'acier produit au convertisseur est   suffisamment   pauvre en phosphore pour les applications envisagées. 



   Il est à remarquer qu'au moment du versage d'une nouvelle poche d'acier à traiter, on risque un certain mélange de cet acier avec l'acier pauvre en phosphore s'écoulant dans le compartiment 6. Pour réduire l'inci- dence de ce mélange sur le niveau et la régularité de la qualité, on dispose de plusieurs moyens : a) verser lentement; b) verser un acier chaud qui aura tendance à se maintenir en surface; c) réduire la rapidité du mélange dans le sens longitudi- nal en prévoyant une longueur suffisante du comparti- ment 5 et en réalisant le brassage dans le plan transversal comme déjà dit ; d) enfourner des aciers déphosphorés au convertisseur à un niveau d'autant plus bas qu'on désire un niveau final plus bas. 



   Il est également à noter que si la scorie du compartiment 5 doit être basique, celle du compartiment 6 peut être acide basique ou neutre. Il est clair que le choix des réfractaires à utiliser pour la construction du four doit tenir compte du type de scorie utilisé. 



   De toute façon, il est avantageux de prévoir un revêtement calorifuge pour réduire le plus possible la 

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 dépense de chauffage. 



   Il y a encore lieu de noter que le procédé impli- que certaines possibilités de désulfuration. 



   Dans ce qui précède, on a surtout envisagé la fabrication d'aciers effervescents ou   seni-effervescents.   



   Mais le procédé et le four sont au oins utiles dans le cas de fabrication d'aciers   calmés.   D'une part, il est encore plus   indispensable   pour cesaciers d'assu- rer la propreté du métal avant coulée puisque cette cou- lée ne peut pas provoquer l'évacuation des inclusions. 



  D'autre part, le calmage des aciers nécessite l'addition d'agents de désoxydation coûteux et le procédé de l'in- vention permet une économie importante dans la consomma- tion de ces additions, qu'il s'agisse de produits solides (aluminium, silicium, manganèse) ou même de laitiers préfabriqués. En effet, le mur de barrage empêche tout passage dans la zone d'affinage de la scorie basique oxydante produite antérieurement et il est, d'autre part, possible de maintenir dans la zone d'affinage une atmosphère neutre ou même réductrice. 



   Il est particulièrement prévu, selon l'invention, d'utiliser le procédé de l'invention pour l'alimentation des installations de coulée continue de l'acier. Ces installations de coulée continue pour le développement desquelles de grands efforts sont actuellement faits dans la plupart des pays posent deux problèmes différents : 
D'une part, les difficultés technologiques propres à la coulée continue et qui sont en voie de solu- tion et, d'autre part, le problème de l'alimentation en 

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 acier de bonne qualité..   C'e   dernier problème n'a pas encore reçu de   solution;   adéquate à cause de la grande capacité des fours Martin modernes   et:   du rythme de. production essentiellement discontinu de- ce type   de?   four.. 



   Au contraire, le procédé suivant la demande-, qui affine, en continu des charges d'acier produites à un rythme* accéléré par des convertisseurs   de*   capacité beaucoup plus faibles que des fours Martin, s'adapte,   parfaitement,   bien à   1'-'alimentation   des installations de coulées continues tout en fournissant un acier   de,   qualité' constante et dont la propreté et l'analyse n'ont rien à envier à l'acier Martin. 



   Pour réaliser cette alimentation, on peut couler en poche l'acier fabriqué suivant l'invention et trans- porter ainsi l'acier vers. l'installation de coulée con- tinue. On peut ainsi installer le four à un niveau suffisant pour couler directement en continu dans la lingotière ou dans sa réserve d'alimentation. Cette der- nière façon de faire permet de tirer tous les avantages du réglage précis de température que permet le procédé.

Claims (1)

1. REVENDICATIONS.

   1. Procédé de fabrication de l'acier en Duplex, caractérisé en ce que l'acier fabriqué au convertisseur est introduit au fur et à mesure de sa fabrication à l'une des extrémités d'un four et est coulé, de préfé- rence sans versage intermédiaire dans wie poche de coulée, à l'autre extrémité du même four, cet acier subissant, d'une manière continue, au fur et à Mesure qu'il s'écoule d'une extrémité à l'autre du four, les traitements métallurgiques suivants .

   - un éventuel traitement oxydant en présence d'une scorie basique, pour réduire la teneur en P; - un traitement d'affinage, c'est-à-dire une désoxydation plus ou moins complète par l'action d'agents désoxy- dants tels que ferro-manganèse, aluminium, carbone, scorie préfabriquée; - un traitement d'épuration, c'est-à-dire la fixation par contact dans une scorie, des inclusions et des produits de désoxydation;

   - un chauffage avec réglage de température de façon à maintenir à la sortie du four une température régulière favorable à une bonne coulée et éventuellement avec réglage de température intermédiaire, et en ce que plusieurs coulées de convertisseur sont accumulées dans le four et font ainsi tampon pour amortir les variations de qualité de l'acier enfourné et les incidents dans le rythme de la production. <Desc/Clms Page number 17>

   2. Procédé du genre mentionné sous 1, caractérisé en ce que les éléments constitutifs de la scorie déphos- phorante sont ajoutés en quantités sensiblement propor- tionnelles à l'alimentation du four en acier, ces élé- ments étant à l'état solide froid ou chauffé ou déjà à l'état liquide.

   3. Procédé du genre mentionné sous 1 et 2, caractérisé en ce que les éléments constitutifs de la scorie de désoxydation et d'épuration sont versés à l'état solide froid ou chauffé ou à l'état liquide en quantités dépendant à la fois du rythme de la coulée et du rythme de l'alimentation en acier de conversion.

   Four continu pour la réalisation du procédé du genre mentionné sous 1 à 3, caractérisé en ce qu'il com- porte une extrémité agencée pour recevoir l'acier de con- version et l'autre extrémité agencée pour la coulée de l'acier traité, la circulation de l'acier dans le four dépendant du rythme de remp@issage et de celui de la coulée.

   5. Four du genre mentionné sous 4, caractérisé en ce qu'il comporte deux compartiments dont le premier est destiné aux opérations en phase oxydante (déphosphoration) et le deuxième aux opérations en phase réductrice ou neutre (désoxydation et épuration), et en ce que ces comparti- ments sont séparés l'un -Le l'autre par une cloison qui laisse passer l'acier par la partie inférieure, mais forme barrage pour la scorie.

   6. Four du genre mentionné sous 5, caractérisé en ce que la cloison-barrage est refroidie artificiellement. <Desc/Clms Page number 18>

   7. Four du genre mentionné sous 4 à 6, caractérisé en ce que l'un ou l'autre des compartiments ou chacun d'eux est équipé d'un moyen de chauffage et/ou de bras- sage artificiel.

   8. Four du genre mentionné sous 4 à 7, caractérisé en ce que le brassage comporte un mouvement giratoire du métal dans un plan perpendiculaire au mouvement naturel de cheminement de l'acier dans le four.

   9. Four du genre mentionné sous 4 à 8, caractérisé en ce que le moyen de chauffage utilisé dans le deuxième compartiment (de désoxydation et dépuration) réalise une atmosphère neutre ou réductrice.

   10. Four du genre mentionné sous 4 à 9, caractérisé en ce que les moyens de chauffage sont choisis de telle manière qu'une température correcte de coulée est obtenue et maintenue par réglage du chauffage du deuxième compar- timent et/ou du premier..

   11. Four du genre mentionné sous 4 à 10, caracté- risé en ce qu'il est monté mobile par un dispositif quelconque de manière à pouvoir osciller.

   12. Four du genre mentionné sous 4 à 11, caracté- risé en ce que le deuxième compartiment comporte une sole de coulée qui reçoit une busette de coulée et en ce que le basculement du four permet d'immerger cette sole pour la coulée et de la faire émerger pour le montage et le démontage des busettes et tampons de coulée.

   13. Four du genre mentionné sous 4 à 12, caracté- risé en ce que la busette de coulée fixée dans la sole de coulée est placée par l'extérieur de cette sole, tandj. <Desc/Clms Page number 19> que le tampon est introduit à travers le four.

   14. Four du genre mentionné sous 4- à 13, caractérisé en ce qu'on aménage dans le deuxiemee compartiment (de désoxydation et dépuration) un petit compartiment de 'coulée, dont la sole fait office de sole de coulée, dont la hauteur permet l'utilisation de tampons de longueur usuelle, et qui est muni d'une ouverture supérieure placée dans le prolongement de l'axe de la busette afin de permettre le passage et la manoeuvre du tampon.

   15. Four du genre mentionné sous 4 à 14, caractérisé en ce qu'on aménage deux compartiments de coulée, ces compartiments étant placés respectivement dans chacun des sens de basculement du four de telle façon que l'on puisse couler d'un côté tandis que de l'autre côté la sole du compartiment est émergée et permet le remplacement des busettes et tampons.

   16. Four du genre mentionné sous 4 à 15, caractérisé en ce qu'il comporte une capacité supérieure à celle d'une poche de convertisseur, la capacité supplémentaire ayant comme effet d'amortir les variations de qualité et les incidents dans le rythme de la production.

   17. Four du genre mentionné sous 4 à 16, caractérisé en ce que dans le cas où il n'est pas cherché de réduire le phosphore, le premier compartiment est réduit au rôle de décanteur ou même est supprimé.

   18. Four du genre mentionné sous 4 ' 17, caractérisé en ce qu'il est introduit dans le cycle de fabrication entre le convertisseur et des appareillages quelconques de coulée continue. <Desc/Clms Page number 20>

   19. Four du genre mentionné sous 4 à 18, caractérisé en ce que le premier compartiment comporte une ouverture pour le versage des éléments constitutifs de la scorie oxydante et une ouverture pour l'évacuation de la scorie enrichie en phosphore et en ce qu'il comporte une ou des ouvertures d'enfournement de l'acier disposées pour permettre l'enfournement aux diverses positions du four correspondant à la coulée et au remplacement des busettes et tampons.

   20. Four du genre mentionné sous 4 à 19, caracté- risé en ce que le brassage est réalisé au moyen d'un ou plusieurs agitateurs ou "Styrrer" électromagnétiques.

   21. Four du genre mentionné sous 4- à 20, caracté- risé en ce que le brassage est réalisé par un ou plusieurs fours à induction assurant simultanément tout ou partie du chauffage.