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La présente invention concerne un appareil du gener d'un four de récupération pour l'application de processus de traitement de composes gazeux par des réactionsendothermiques et plus particulièrement à un appareil de combustion'pour un tel appareil.
Des fours de récupération sont souvent conçus pour donner lieu des réactions dans lesquelles des gaz sont chauf- fés à des températures élevées afin de produire les produits finis convenables puis sont refroidis pour enrayer la réaction
Lorsque de telles réactions sont endothermiques, on doit fournir de l'énergie sous Ci(-, chaleur pour entretenir la réaction. Ceci peut être obtenu de façon convenable pour
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combustion exothermique (le combustible avec c c' l'air normal ou enrichi ou de 1-loxy,,è,Lle dans l'a;)pareil servant pour la ré- action.
De façon . éviter une dilution indésirable des produits de réaction par les ga de combustion de la réaction é.' chauf- fe:nent exot7nerLiiouc, les stades de réaction exothermique et endothermique sont realises p'parement et alternativement dans le même appareil.
Du fait de la rapidité avec laquelle se produisent les réactions chimiques à température élevée, il est ouelcruefois
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nécessaire d'imposer une autre restriction à l'a.??areil, à savoir que les gaz entrant en réaction soient r2idczent portés aux températures de réaction, puis rapidement refroidis pour éviter une dégradation du produit fini désiré par sa propre réactivité à la température élevée à laquelle il est formé.
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A titre d'Gx8!1ple, la production d'acétylène par puy- rolyse d'hydro-carbones, tels oue du.:n=thGne, peut être réalisé dans un type de four de régénération dans lequel les gaz de réaction sont chauffés è. des tenpératures de l'ordre de 1.LOC C.
A ces. hautes teffipér8.vres" l'actylène for2ri,--' est instable, à :coins d'être rapidement refroidi il se décoposer8" ce qui provoque une perte de rendement importante. Il est par conséauent néces- saire, pour avoir des rendements de production {levés, de conce- voir l'appareil de réaction de telle façon que les gaz de réac- tion' restent un temps minimum à ces températures élevées et, en même temps, il est nécessaire de conserver un taux élevé cchaleur
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absorbée pendent l'autre péri ode d-1c,ch3uffe-rient exothermique.
Les deux buts à a-bteindre, - ?' savoir la faible durée de réaction H chaud et le taux élevé d'absorption de chaleur sont en opposition directe du fait que le premier nécessite un faible volume c.' ap:;>areil alors oue le deuxième en exige un grande en particulier dans la zone de combustion.
Il est bien connu que des réactions de ce genre peu- vent être maintenues en faisant casser des gaz de réaction à
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travers une masse réfractaire qui a été chauffée à une tempéra- ture supérieure à celle exigée pour la réaction'., La chaleur de réaction endothermique est fournie au flux de gaz de réac- tion, aussi bien que la chaleur nécessaire pour porter ceux-ci à la température de réaction, par enlèvement de chaleur à.
la masse réfractaire échauffée, ce qui se traduitepar une diminu- tion de température de cette masse réfractaire, Il est égale- ment bien connu que la chaleur enlevée à une telle liasse réfrac-- taire peut lui être restituée par des moyens tels que la com bustion de combustible, ce qui se traduit par-une augmentation de la température de la masse. Pour éviter un mélange des gaz de la réaction endothermique et des'gaz provenant de la phase.de combustion, l'appareil est mis en fonctionnement alternativement en premier lieu pour la partie combustion du cycle, puis pour la partie réaction du cycle.
Le refroidissement brusque des produits gazeux de réaction peuvent également être réalisés de façon convenable en leur faisant céder rapidement leurs calories à une seconde masse réfractaire maintenue à une température inférieure à celle.des produits de la réaction endothermique. La seconde masse peut être alternativement refroidie à l'air avant l'entrée des produits gazeux de réaction à refroidir. Il est évident que l'air utilisé pour refroidir la seconde masse, est préchauffé et peut par conséquent être avantageusement utilisé dans la. partie combustion du cycle afin d'augmenter le rendement thermique global.
La combinaison de ces stades et de ces impératifs s'est traduite par la réalisation d'un four dit à récupération, composé de deux masses réfractaires avec un dispositif d'introduction du combustible pour assurer la combustion entre.ces deux masses Le four de ré- cupération fonctionne suivant 'un cycle à deux temps alternatif et périodique qui peut être désigné d'une manière appropriée comme un "cycle chauffage et réaction" défini comme suit :
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1er temps : Préchauffage de l'air en le faisant tra- verser une première masse de réfractaire, injection du com- bustible dans cet air préchauffé et échauffement d'une seconde masse de réfractaires par les produits de la combustion.
2ème temps : Réalisation.d'une réaction endothermique et refroidissement brusque des produits de cette réaction dans laquelle de la chaleur est fournie aux gaz devant réagir, en les faisant traverser la seconde masse réfractaire chaude dans le sens inverse des produits de combustion du 1er temps du cycle, puis en les faisant traverser la première masse réfrac- taire dans le 'sens inverse de l'air qui l'a traversée pendant le premier temps du cycle, on opère ainsi le refroidissement. des gaz de réaction en faisant passer les calories de ces gaz à la première masse réfractaire.
Grâce à un dispositif de contrôle convenable, un équi- libre exact peut être maintenu, pendant le cycle à deux temps ci-dessus, entre la chaleur enlevée aux masses réfractaires pendant la réaction endothermique et la chaleur restituée à ces masses par la réaction de combustion. Cependant on peut maintenir dans le four de récupération des conditions de température plus uniformes en utilisant un cycle à 4 temps dans lequel les tendances aux variations de température de la.masse sont éliminées par auto- compensation due à la symétrie totale d'un cycle à 4 temps alter- natif et périodique, Le cycle à 4 temps peut être également désigné par "chauffage et réaction" et, pour une double masse de réfrac- taires avec un dispositif d'introduction du combustible pour la combustion entre les dites masses, comprend :
1er temps : Chauffage de la lère masse dans un sens,
2ème temps: Fabrication d'un produit de réaction dans la première masse, dans le sens opposé.,
3ème temps: Chauffage de la 2 masse dans un sens,
4ème temps Fabrication d'un produit de réaction dans la seconde masse, dans le sens opposé.
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Le cycle à 4 temps a cependant l'inconvénient par rapport au cycle à deux temps que la température en un point quelconque de la masse s'élève ou s'abaisse en deux étapes.
Par conséquente toutes choses égales par ailleurs, la zone de variation de température dans le cycle à 4 temps sera environ le double de celle ou cycle à deux temps en partant du refroi- dissement pour aller au réchauffement et ensuite au refroidis- sement.
Dans des fours de récupération d'un type ancien, on a observé grâce à des mesures prises que, pendant la réaction endo- thermique, il existe'un gradient de température important dans chaque masse suivant des plans normaux au sens d'écoulement des gaz à l'intérieur de la masse. De tels gradients sont indésirables à cause de l'effet sensible exercé par la température sur les vitesses de réaction pour des réactions endothermiques à haute température. Par exemple, la vitesse de craking de certaines fonctions de pétrole double pour chaque tranche de 25 F d'augmenta- tion de température. De plus des réactions endothermiques pro duisent généralement plus (l'un. produit à partir d'une matière 'première donnée.
En plus dit produit désiré sont formés des sous- produits plus ou moins indésirables qui sont les résultats d'autres réactions engendrées par la matière première ou les produits inter- médiaires.
On sait que, dans de tels cas, on obtiendra le ren- dement optimum en produit désiré en opérant dans une zone de température très étroite'dans'laquelle les réactions auxiliai- res indésirables sont supprimées au maximum. Cela nécessite alors un appareillage et un processus suivant lesquels la ma- tière devant réagir est;soumise à un gradient de température mini- en un endroit quelconque de l'appareil, c'est-à-dire qu'il n'y a pas de grosse différence de.température dans un plan quelconque normal à l'écoulement d'une telle matière. On sera sûr ainsi qu'une particule de matière première'devant être modifiée endothermiquement
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sera soumise aux mêmes conditions optina de réaction que toute autre particule.
L'invention a pour objet un processus et un appareil dans lesquels un gradiant de température longitudinal uniforme s'étalant des températures d'entrée .aux températures de réaction, est constamment maintenu sur toute la longueur de chaque masse de récupération et dans lesquels un gradient de température minintua existe à travers chaque nasse en un plan quelconque normal au sens d'écoulement des gaz à travers les masses. Si un gradient de température élevé existe à travers la masse nor- malement au sens d'écoulement des gaz à l'intérieur de celle-ci, comme dans les procédés du type ancien, l'échauffement et le . degré de réaction sont inégaux et thermiquement inefficaces, ce qui se traduit par des rendements faibles en produits et par des réactions auxiliaires indésirables.
L'invention a pour objet un appareil pour réaliser la transformation thermique de gaz réactifs comprenant une paire de masses de récupération non disposées en ligne droite avec, dans chacun, des canaux de passage pour les gaz; c es masses comportant une zone de combustion comme, placée près d'une extrémité de cha- cune des masses et communiquant avec les dits canaux de passage de gaz, et comportant également un dispositif par lequel un gaz réactif ou un gaz de combustion peut être amené à des espaces ouverts en communication avec les canaux de passage de l'une ou l'autre des masses à l'extrémité opposée de la dite zone de com bustion ;
appareil caractérisé par des dispositifs qui, pendant une phase de chauffage, projettent du combustible dans la dite zone de combustion à contre courant par rapport aux gaz portant de l'une des masses, avec un régime de répartition latérale choisi de manière à diminuer pendant le chauffage les différences de température dans tout plan intérieur à l'outra masse et normal au sens d'écoulement du gaz à travers elle, ce qui augmente le rendement du four sans compromettre la réaction.
Elle s'étend également à un procédé à cycle pour la
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transformation thermique de gaz réactifs, dans un appareil confonde' à 1'un des paragraphes précédents, procédé caractérisé parce qu'on refroidit une masse et chauffe l'autre par écoulement de gaz de combustion relativement froids dans les canaux de gaz de l'une des masses vers l'extrémité communiquant avec la zone de combus- tion;
après quoi on refrodit la dite masse et on chauffe les gaz, on injecte du combustible dans la zone de combustion vers les canaux de passage de gaz de la dite masse dans un sens essentiel- lement opposé à celui de l'écoulement des gaz de combustion sor- tant des dits canaux, de manière à réaliser le mélange intime du combustible avec les gaz de combustion préchauffés où brûle le mélange dans cette zone de combustion et l'on fait passer les produits chauds de combustion dans les canaux de passage de l'autre masse afin d'échauffer la dite masse; le combustible étant injecté avec un régime de distribution latérale choisi pour réduire les variations de température dans tout plan inté- rieur à la masse chauffée et perpendiculaire au sens d'écoule- ment des gaz à travers elle.
Le procédé de réaction endothermique par récupération suivant l'invention est souple, économique et d'une grande effi- cacité. L'appareil du type décrit plus haut pour entretenir les différentes réactions endothermiques, où de la chaleur est alternativement enlevée et redonnée par les masses du four à des vitesses élevées et dans des conditions uniformes.
Le procédé et l'appareil de l'invention assurent égale- ment une amélioration de la production endothermique d'une phase vapeur de produits de modification différents, à partir de ma- tières comprenant: la production de gaz de chauffage à partir d'hydrocarbones,. comme des gaz naturels, des hydrocarbones,de poids moléculaire peu élevé à partir d'hydrocarbones lourds, des 'produits de deshydrogénation à partir de composés déshydro- géna.bles come l'acétylène, l'éthylène et autres oléfines à par- tir d'hydrocarbones plus saturés; des hydrocarbones aromatiques comme du benzène à partir d'autres hydrocarbones;
des produits
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d'isomérisation partir d'hydrocabones du cyanure d'hydrogène à partir d'hydrocarbones et d'ammoniac des produits de déshydrata- tion à partir d'alcools, de l'hydrogène à partir d'hydrocarbones et du noir de fumée à partir d'hydrocarbones.
Le four de l'invention est utilisable pour produire un produit gazeux de sortie contenant une proportion substantielle d'acétylène et/ou d'éthylène, à partir d'un produit gazeux d'en- trée se composant de, ou contenant une part importante d'un hy- drocarbone de base convenable.
La température dans le four en un plan quelconque normal au sens d'écoulement des gaz à l'intérieur des masses est essen- tiellement uniforme sur toute la longueur du four.
L'invention s'étend également aux caractéristiques ré- sultant de la description ci-après et des dessins annelés ainsi qu'à leurs combinaisons possibles.
La description se rapporte à des modes de réalisation de l'invention donnés à titre d'exemples et représentés aux des- sins joints dans lesquels: -La figure 1 représente une coupe horizontale d'une réalisation de l'appareil de l'invention.
-La figure 2 représente une vue en élévation de côté du four de la figure 1 en coupe suivant la ligne 2-2 de la fig. 1.
Le four 10 tel qu'il est représenté sur le croquis se compose d'une virole cylindrioue 11, de préférence en acier et comporte un revêtement calorifuge 12.
Deux masses de récupération 13 et 14 sont placées à l'intérieur du calorifuge. Ces masses sont disposées l'une à côtéde l'autre et sont séparées par une paroi calorifuge 15.
Ces masses peuvent être disposées d'une autre manière, par exemple perpendiculaires entre elles à leur extrémité de combustion.
Les masses 13 et 14 sont reliées entre elles à l'une de leurs extrémités, par une chambre ou. un espace de combustion 16.
Chacune des masses est composée d'élémonts réfractaires conve-
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nables ayant la propriété de permettre l'écoulement de gaz à travers eux et étant capables de conserver et de redonner les quantités de chaleur intervenant dans le procédé et amenées dans le four.. Les fig: 1 et 2 illustrent l'utilisation de carreaux de céramique 17 et 18 de profil régulier, comme produits réfrac- taires pour les masses de récupération 13 et 14, qui comme cela est représenté, comportent des cheminées 19 et 20 pour le passage des gaz au travers de l'appareil.
Des chambres de ventilations 21 et 22 et des tuyaute- ries de liai'son 23 et 24 sont prévues pour l'introduction et l'évacuation de gaz dans et à partir des extrémités des masses de récupération opposées à l'espace de combustion. La chambre 16 comporte des dispositifs d'injection de combustible 25 et 26 qui peuvent comprendre des canalisations 27 et 28, respectivement, pour du combustible gazeux ou liquide.
Les canalisations projettent à travers la paroi terminale 29 et le revêtement réfractaire terminal 30 et avec dispositif d'injection 27, les flammes à travers des orifices de la couche réfractaire 31 vers l'extrémité 32 de la masse de récupération 13 et, avec le dispositif d'injection 27, projettent les flammes à travers la couche réfractaire 31 vers l'extrémité 33 de la masse de récupération 14. Les cheminées 12 de la.masse 13 sont reliées, par la chambre 34 et par les conduits de la chicane 35 à la chambre 16 tandis que les cheminées de la masse 14 sont reliées par la chambre 36 et les conduits de la chicane 37 à la chambre 16.
Pour permettre la réalisation d'un procédé de trans- formation endothermique dans lequel les produits de réaction doivent être chauffés, doivent réagir et être trempés, le fonctionnement du four est à marche cyclique et se compose d'un stade de réaction endothermique, et d'un-stade d'échauffement dans un sens, suivi par un stade de réaction endothermique et d'un stade d'échauffement dans le sens inverse pour un cycle à 4 temps, la durée de ces différents stades pouvant varier suivant les besoins.
En supposant intialement que la masse 13 doit être échauffée et la masse 14
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refroidie, nous allons donner dans la suite une description du cycle complet : a) un gaz devant intervenir en réaction est introduit par l'extrémité avant 38 de la -lasse 13 et s'écoule au travers, il se produit une pyrolyse et le gaz. de réaction est évacué à partir de l'extrémité arrière 32 de la masse en question et passe à travers la chicane 35, la chambre 16 et la chicane 37 vers l'ex traité 33 de la masse 14, où, pendant son'écoulement vers l'extré mité 39 de cette :
sasse, il est refroidi en dessous d'une température à laquelle il ne se.produit pas d'autre réaction. b) De l'air est ensuite introduit par l'extrénité avant 38 de la masse 13 et est préchauffé en prélevant de la cha leur à la dite masse avant qu'il n'atteigne l'espace de coubuc tion 16.
Du gaz comhustible est introduit dans la zone de com bustion par des injecteurs 27 et des gaz chauds passent par la chicane 37 et échauffent la i.iasse réfractaire 14 en la traver- sant, puis sont évacués par l'extrémité 39 de la dite masse.
c) Le précédent stade'de pyrolyse a) est répétée avec cette- fois un écoulement des gaz dans des sens opposés, c'est-à-dire que le gaz devant réagir est introduit par l'extrémité 39 de la masse 14 et que le gaz de réaction refroidi est évacué par l'extrémité 38 de la .Glas se 13. d) L'étape précédente de combustion est rejetée, avec écoulement d'air et de gaz combustibles dans le sens opposé, c' est-à-dire que l'air est introduit par l'extrémité.39 de la masse 14 et que les produits refroidis de combustion sont évacués par l'extrémité 38 de la nasse 13.
Lorsque le four de l'invention est conduit efficacement en concordance avec le cycle coératoire de récupération mis en con- cordance plus haut, il est évident que, avant toute réaction à température élevée dans la ..lasse réfracaire 13 ou 14, une telle masse doit être rapidement chauffée à des températures élevées.
Pour réaliser réchauffement rapide nécessaire à (les températures
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élevées,on fournit des gaz de combustion chauds aux masses de récupération 13 ou 14. Pendant la combustion du combustible de chauffage et l'échauffement d'une masse de récupération, il est important qu'il n'y ait pas de carbone qui soit déposé sur les cheminées ou les canalisations 19 et 20, ce qui se traduirait par l'obturation des conduits et par une diminution du débit passant au travers. Il est par conséquent important pour cette raison, et pour l'économie et le rendement dans l'utilisation du combustible, que la combustion du combustible de chauffage soit aussi complète que possible.
Le nouveau dispositif d'injection de combustible de l'invention fournit un mélange parfait et intime du combustible et des gaz nécessaires pour entretenir la combustion, ce qui permet d'avoir une combustion complète de l'ensemble dans un espace de combustion minimum avec pour résultat que la masse de récupéra- tion à réchauffer est rapidement amenée en un état qui correspond à une source de chaleur à haute température dans laquelle il existe une température à peu près uniforme à travers la masse et'normale- ment au sens de traversée de celle-ci par les gaz. Les températures à peu près uniformes en des points quelconques d'une telle section transversale de la masse, entraînent un rendement accru en produits de réaction désirés par' rapport aux appareillages du type ancien qui donnaient des points chauds dans la masse.
Comme cela est représenté sur les figures 1 et 2, deux groupes d'injecteurs 27 et 28 passent à travers l'enveloppe terminale 29 du four 10 et le revêtement réfractaire 30. Le combusti- ble est fourni aux injecteurs par la conduite d'alimentation 40, les collecteurs 41 ou 42 et les canalisations 43, ou 44 suivant le sens d'écoulement donné par les soupapes 45 et 46 Le combustible sort de chacun des injecteurs 27 ou 28 par les ouvertures 47 ou 48 respective'[lent, passe dans le revêtement réfractaire 31 et à travers la chambre de combustion 16 puis est de préférence orienté par les orifices 49 ou 50 dans les chicanes de mélange 35 ou 36, respective-
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ment..
Chacun des injecteurs peut fonctionner à une vitesse vosine de celle du son de sorte que le combustible restera. dans un courant à vitesse élevée au moins juscu'à ce qu'il soit à proximité des orifices 49 ou 50 dans la chicane 35 ou 36. alternativement les orifices 47 et 48 dans le revêtement réfractaire 31 peu- vent constituer le dispositif d'injection avec les injecteurs 27 et 28 déplacés en un point assez proche de l'enveloppe terminale 29 du four 10.
L'air pour la combustion passe à travers chacune des masses 13 ou 14.et est préchauffé lorsqu'il aborde la cham bre 34 ou 36; il entre habituellement dans ces chambres à une vitesse bien moins grande que celle du combustible sortant des orifices 47 et 48.
Lorsque le conbustible, réparti suivant plusieurs cou- rants aborde 1'une ou l'autre des chambres 34 ou 36, il pénètre dans l'écoulement d'air venant de ces chambres et se mélange in- timement avec les courants d'air préchauffé. Le mélange d'air préchauffé et de combustible brûle et la combustion continue lorsque le mélange traverse la chambre 16. Les composants de la réaction avec combustion et/ou les produits, sont en outre mélangés lorsqu' ils passent à travers les chicanes 35 ou 37 avant d'entrer dans les masses de récupération 13 ou 14, respectivement, pour y être réchauffés. En outre le mélange des composants de la réaction de combustion peut être obtenu en disposant une chicane intermédiaire de mélange 51.
Pour l'allumage un brûleur pilote 52 peut être disposé dans la chambre 16.
Plus préeisément, dans l'opération ou la. masse 14 doit être échauffée, le combustible est éjecté des injecteurs 27 vers la chambre 34 et est mélangé avec de l'air préchauffé venant de la .lasse 13. Le mélange air-combustible est brûlé et il en résulte des gaz de combustion chauds qui s'écoulent vers la chicane de mélau ge 37. Les gaz de combustion mélangés traversant la chicane 37 sont distribués uniformément dans les cheminées 20 de la masse 14 en
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redonnant leur chaleur à la élite masse pendent qu'ils s'écoulent dedans en direction de la chambre 22'.
Les gaz de combustion relati- vement froids sont évacués de la chambre 22 vers l'orifice de sortie 24
Faisant suite à l'échauff,ement de la niasse 14, les gaz d'alimentation à transformer passent à travers cettomasse allant de l'extrémité 39 à la chambre 36.
Les gaz quittant la masse 14 traversent les chicanes 37 et 35 et sont ensuite rapidement refroidis en dessous de la température de réaction par contact avec la masse relativement froide 13, de laquelle ils sortent par l'ex- trémité 38 Le. cycle périodique comprenant l'échauffement, le cracking et le refroidissement est rejeté alternativement de la masse 13 à la masse 14
Lorsqu'une réaction de transformation endothermique basée sur un cycle opérationnel à deux temps doit être réalisée dans l'appareil de l'invention, il n'est nécessaire d'avoir qu'un seul poste d'injecteurs de combustible, dépendant du sens unique d'écoulement choisi pour la inatière première devant entrer en réaction, l'écoulement des gaz dans le stade d'échauffement se faisant dans le sens inverse.
Lorsque le réchauffement se produit par écoulement des gaz de combustion chauds à travers la masse 13, seuls les injecteurs 28 sont nécessaires tandis que lorsque le réchauffement se produit par écoulement des gaz chauds à travers la masse 14 seuls les injecteurs 27 sont utilisés.
comme résultat du mélange intime d'air et de combustible dans la zone de combustion, on peut obtenir des vitesses maxima de libération de chaleur dans un minimum d'espace et, comme résultat du mélange et de la répartition uniforme des gaz de combustion dans la mase a échauffer, l'appareil assure une répartition de cha- leur extrêmenant uniforme 3 travers la surface de la masse à échauf- fer et dans tous les autres plans parallèles de cette nasse, ce qui se traduit par une transformation optimum et uniforme des gaz
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devant réagir, avec un rendement maxi muncn roduits finis ' désiras.
En considérant l'échauffement Ces masser réfractaires du type décrit, il a été constate que, pour un échauffement à température élevée, au voisinage de 1000 C Et plus, il se produit à travers la surface de la masse un gradient de tem pérature qui n'est que de + 25 c ou moins et qu'une telle dif-. férence minima de température n'avait pas encore pu être obte- nue jusqu'à maintenant avec les dispositifs de combustion con- nus dans des fours de récupération à température élevée.
L'exemple suivant illustre les avantages de fonc- tionnement du système de combustion en liaison avec un four de ré- cupération fonctionnant expérimentalement. Les données des tableaux ci-dessus ont été obtenues à partir d'un four à pyrolyse qui a essentiellement la même conception que le four représenté sur les figures 1 et 2.
EXEMPLE
Dimensions du four (chaque nasse) :
Longueur 275 cm
Largeur 45,5cm
Hauteur 25,4 em
Conduits de fumée du four Nombre 384 par masse
Diamètre- 9,9 mm
Injecteurs
Nombre 32 par masse Après qu'un four du type décrit plus haut ait fonctionné sui- . vant un cycle continu d'échauffement et de cracking à des tempéra- tures moyennes de 800 c une éprouvette à température fut placée dans le trou 53 de la masse 13, ce trou étant ;situé verticalement et a.u centre de la. masse, à 85 mm vers le bas à partir de la face 32 de la masse, et en communication avec les cheminées 19.
Las températures des gaz s'écoulent par les cheminées 19 furent conti- nuellement mesurées et enregistrées pour liensemble du cycle de
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ònctioiuio ien.t, 1' ;ipi=ouvet.te étant cliane de place a travers la. niasse après chaque nouveau cycle. La durée de chaque cycle coi;iplet était approxDAativement de 4 minutes. Le point de départ des mesures de températures était situe à 50 nui de la paroi 54. ce la :te.s se 13, les i-iesures ultérieures ,)rises- aux points situes à 102 flh,1, 156 ùha, 229 ;ir:1, 305 iwx, 357 ±,1',1, et 410 due cette paroi.
Pendant la phase cracking de ce c.,-cle les tE::ú1p(.ratu:ees furent enregistrées corane cela est indiqu. dans le tableau suivant TABLEAU i
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Millimètres à. température Ii11i1.1ètrCS Ieiàp4ratv-res
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<tb> partir <SEP> de <SEP> la <SEP> en <SEP> c <SEP> partir <SEP> de <SEP> la <SEP> en <SEP> C
<tb> paroi <SEP> 56 <SEP> paroi <SEP> 56
<tb>
<tb>
<tb> 151 <SEP> mm <SEP> 780 <SEP> 305 <SEP> mm <SEP> 790
<tb>
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10'fla 1,
un 790 357 nnn 790
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<tb> 153 <SEP> mm <SEP> 790
<tb>
<tb> 229 <SEP> mm <SEP> 785 <SEP> 410 <SEP> mm <SEP> 810
<tb>
Le tableau ci-dessus montre que en un point quelconque de la mas- se 13-la température moyenne de caracking en un tel point ne varie à partir de la température de 795 C que de + 15 c et que la tempé rature moyenne en tous les points est de 791 C.
Pendant une opération cyclique similaire, les tempéra- tures moyennes de masse furent mesurées et enregistrées à des distances différentes sur l'ensemble de la longueur de la masse 13 à partir delà face 32. Ces températures mesurées,sont indi- quées dans le tableau suivant:
TABLEAU ii
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<tb>
<tb>
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riai le long de la masse 15 a Température moyenne de partir de la face 32 [(lasse, en C. ------------------------¯¯¯¯¯¯l¯¯¯¯¯¯-------------------------
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<tb> 172 <SEP> mm <SEP> 910
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 514 <SEP> mm <SEP> 750
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<tb>
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<tb> 1028 <SEP> mm <SEP> 640
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<tb>
<tb>
<tb> 1800 <SEP> mm <SEP> 450
<tb>
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<tb>
<tb>
<tb>
<tb> 265 c <SEP> mm <SEP> 350
<tb>
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----------------p-------------------------------------------------
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Bien, que l'invention présente ait été expliquée en relation avec une réalisation choisie, des modifications peuvent y être appor- tées et rentrent dans le domaine de l'invention.