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La présente invention a pour objet un matériau en copeaux de bois agglomérés (panneaux), particulièrement léger et en même temps ré- sistant à la compression, dont la structure poreuse est remplie, et de ce fait consolidée, au moyen d'une matière plastique poreuse, résistant à la compression, ainsi qu'un procédé pour sa fabrication.
La matière plas- tique en question est utilisée exclusivement ou principalement pour rem- plir et consolider les cavités, le collage des copeaux, fibres ou autres produits obtenus par broyage de matières premières végétales soit entre eux, soit avec la matière plastique, étant effectué par un liant incorporé spécialement à cet effeto
L'importance qu'offre l'invention du point de vue technique et économique réside dans le fait qu'il est ainsi possible d'obtenir avec des copeaux de bois, des panneaux et des objets moulés, même d'une den- sité très faible, c'est-à-dire avec une faible consommation en matières premières-, présentant des propriétés de résistance qui les rendent utili- sables industriellement.
Jusqu'à présent l'emploi de matériaux en copeaux de bois agglomérés d'une faible densité, devait être écarté, en premier lieu, du fait de leur trop faible résistance à la compression, alors que leur résistance à la flexion aurait parfaitement suffi pour de nombreux usages.
Le procédé qui fait l'objet de la présente invention peut être mis en oeuvre de manière très simple de la façon suivante : les copeaux de bois sont mélangés de façon connue dans un mélangeur avec une substance agglomérante ou liante connue. L'incorporation de ce liant s'effectue de façon connue, par exemple par pulvérisation, au moyen d'une tuyère, d'une résine synthétique liquide, ou aussi en répartissant des quantités dosées de résines synthétiques sous forme de poudre. Avant, pendant ou après l'apport du liant, on ajoute une matière plastique susceptible de se trans- former en mousse, par exemple sous forme de petites perles, qui, au cours du pressage subséquent, se dilatent et comblent les cavités entre les co- peaux, en formant des alvéoles ou des ponts, tout en se collant aussi bien entre elles qu'avec le liant incorporé.
Suivant le rapport entre les quan- tités de copeaux et celles de matière plastique transformée en mousse, on obtient soit un corps pouvant être plutôt considéré comme un matériau de copeaux agglomérés, matériau dont les cavités sont remplies et consolidées par une substance mousse, soit une mousse de résine synthétique dans la- quelle sont logés des copeaux de bois, formant un squelette.
Dans un cas il se produit donc moins un collage des copeaux entre eux, qu'une soudure directe des perles de matière plastique qui se sont transformées en mousses et qu'un collage des copeaux avec cette mousse, un collage des copeaux entre eux pouvant même, dans des cas extrêmes, se trouver complètement supprimé; dans l'autre cas, on a, comme cas extrême, des agglomérés de copeaux de bois, dont la texture est conditionnée en premier lieu par le collage déjà connu des copeaux entre eux, au moyen du liant, alors que les perles de matière plastique transformées en mousse et qui remplissent les cavités, ne se soudent qu'en partie ou même pas du tout entre elles. Entre ces deux extrêmes, tous les cas intermédiaires imaginables peuvent se pro- duire.
Dans le cas des objets en copeaux de bois, le liant a une effi- cacité d'autant moins bonne que la densité de l'objet est plus faible, c'est-à-dire que sa texture est plus riche en pores. Le liant n'agit que là ou il se trouve entre les surfaces de contact de deux copeaux, tandis qu'il n'exerce aucun effet agglomérant aux parois des cavités, qu'il ne fait que plus ou moins revêtir. Or, si ces cavités sont remplies d'une matière plastique qui, lorsqu'elle se dilate en se transformant en mousse, vient se presser contre les parois, cette mousse se colle à ces endroits
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avec le liant, de sorte que la résistance de tout l'édifice est fortement améliorée.
Non seulement l'objet, qui se compose en réalité de trois con- stituants, forme alors un tout homogène, et ne nécessite par unité de vo- lume - calculé de façon absolue - qu'une moins forte quantité de matière plastique qu'un objet normal en copeaux agglomérés d'une même résistance, obtenu seulement avec deux constituants, les copeaux et le liant, mais il est en outre possible de réduire dans le mélange de liant et de copeaux le pourcentage de liant, en obtenant néanmoins des propriétés mécaniques très élevées.' Dans l'état actuel de la technique ce procédé à trois con- stituants offre en premier lieu de 1''intérêt dans le domaine des matériaux à base de copeaux de bois;
toutefois, d'une façon générale, il n'est pas limité aux matériaux à base de copeaux et de fibres, et peut aussi être mis en oeuvre, par analogie, avec d'autres substances minérales, par exem- ple fibres de verre, asbeste, laine de roche.
Dans la pratique, il est indiqué de procéder comme suit : comme copeaux de bois on peut utiliser des copeaux de n'importe'quelle essence, par exemple épicéa, bouleau, tilleul, peuplier, frêne, pin, châtaignier, okoumé ou limba. La longueur de ces copeaux peut-être de 4 à 18 mm, leur 'largeur de 1 à 20 mm et leur épaisseur de 0,1 à 1,2 mm, en particulier de 0,4 à 0,7 mm.
Comme liant on peut utiliser tous les liants habituellement utilisés pour le collage du bois, en premier lieu tous les produits de polycondensation, et parmi ces derniers, les résines carbamides, par exemple les résines urée-formaldéhyde. Ces résines sont obtenues de la façon habituelle en faisant réagir 1 mole d'urée avec environ 1,5 à 3 moles de formaldéhyde. On peut utiliser aussi bien les produits d'addi- tion primaires que les produits de condensation obtenus avec formation de ponts d'éther et, le cas échéant, de ponts de méthylène, à condition qu'ils soient en grande partie encore solubles dans l'eau. En général 1 partie du produit de condensation solide doit pouvoir être encore bien compatible avec 1 partie d'eau, et fournir une solution.
Mais d'autres résines carbamides également, notamment des produits obtenus par polycon- densation de composés renfermant au moins un groupe carbamide dans la molécule avec des aldéhydes, sont bien appropriées. Comme composés formapt des résines carbamides, on peut citer, par exemple, les urées-N substi- tuées, par exemple les urées N-alcoylées ou N-arylées, en particulier les résines N-méthylées, N-éthylées, N-propylées, N-butylées, N-phénylées, en outre la dicyanodiàmide, la guanidine ou les uréthanes.
On peut en outre utiliser, avec de très bons résultats, des produits obtenus par po- lycondensation avec des aldéhydes d'autres composés formant des résines aminoplastes, par exemple les aminotriazines, en particulier les triami- notriazines (mélamine), ou les triazines comportant moins de trois grou- pres amino, par exemple les diaminotriazines. Comme aldéhyde, on emploie en général le formaldéhyde ou ses polymères, comme par exemple le para- formaldéhyde; toutefois les aldéhydes à poids moléculaire élevé, par exemple l'acétalaldéhyde, le furfurol et, le cas échéant, aussi le pro- pionaldéhyde et le butyraldéhyde peuvent être utilisés de la façon connue pour la réaction formant les aminoplastes.
Ces produits, obtenus par poly- condensation de composés formant des aminoplastes avec des aldéhydes, sont en général additionnés de composés acides comme durcisseurs. Dans ce cas on peut utiliser des acides, en particulier des acides carboxyliques or- ganiques, ou bien aussi des acides inorganiques, par exemple l'acide maléique, l'acide lactique, l'acide phtalique, l'acide formique, l'acide acétique, l'acide phosphorique, l'acide sulfurique, l'acide chlorhydrique.
Comme durcisseurs particulièrement avantageux, on peut citer les sels d'acides inorganiques forts, en particulier leurs sels hydrosolubles, par
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exemple les sels d'alcali, et notamment les sels d'ammonium, par exemple ceux de l'acide sulfurique, de l'acide chlorhydrique, de l'acide nitrique ou de l'acide phosphorique. Ainsi qu'on opère habituellement pour les collages, on emploiera de préférence 0,3 à 5% environ d'un durcisseur acide, rapporté à la résine solide. En plus du durcisseur proprement dit, on pourra ajouter au durcisseur ou à la solution de colle, les substances qui règlent la vitesse du durcissement, én particulier des substances qui la ralentissent, telles que l'urée, l'ammoniaque, l'urotropine et la guai- dine.
Un autre groupe de produits de polycondensation convenant comme liants est formé par les résines phénoliques. On les obtient également de la façon habituelle à partir de phénol même ou de ses produits de substitution, ou aussi à partir de phénols polyvalents, avec des aldéhydes, en particulier le formaldéhyde, mais aussi avec des aldéhydes gras à poids moléculaire élevé, par exemple, à partir de crésol, de xylène ou de résor- cine. De même que les résines aminoplastes, les résines phénoliques peu- vent être obtenues à partir de mélanges de différents aminoplastes, ou de composés formant des phénoplastes, et différents aldéhydes. Les mélanges de différents produits de polycondensation sont aussi utilisables comme liants.
Les résines phénoliques peuvent être utilisées sans durcisseur; toutefois on peut aussi les durcir comme d'habitude avec des composés acides, neutres ou, le cas échéant, aussi alcalins. Comme exemple d'un durcisseur neutre, on peut citer le paraformaldéhyde. Entrent également en ligne de compte des sels inorganiques, par exemple le sulfate d'alumi- nium, ou aussi des acides organiques, par exemple l'acide Y -hydroxybuty- rique. Les lactones sont souvent très bien appropriées, par exemple la butyrolaotone. De même qu'avec les résines aminoplastes, on peut utiliser des mélanges de durcisseurs. D'une façon générale, on emploiera aussi bien les résines aminoplastes que les résines phénoliques en solutions aqueuses.
Toutefois on peut, d'une façon générale, aussi travailler avec des solvants organiques, par exemple avec des solutions alcooliques. A côté des pro- duits de polycondensation cités, on peut aussi utiliser des colles à base d'autres substances. A titre d'exemple, on peut mentionner les polyesters non saturés, c'est-à-dire des produits de condensation d'acides carboxyli- ques polyvalents comportant une liaison éthylénique, en particulier les acides Ó-ss -dicarboxyliques comportant une liaison éthylénique en a - (3, par exemple l'acide maléique et les alcools polyvalents, notamment les glycols. En outre, on peut utiliser les éthers polyglycidyliques, c'est- à-dire les résines éthoxylines qui sont durcies de la façon habituelle avec des polyamines ou des acides polycarboxyliques.
Pour remplir les cavités que présentent les panneaux de copeaux, on se sert , conformément à la présente invention, de matières plastiques poreuses, transformées en mousse. A cet effet on mélange les copeaux avec le liant et en outre avec de petites particules de matières plastiques non encore transformées en mousse, par conséquent compactes, non poreuses, ou bien aussi avec des particules de matières plastiques déjà transfor- mées en mousse. On peut toutefois aussi utiliser des particules de matière plastique qui se trouvent à n'importe quel degré intermédiaire de moussage.
Ces dernières sont désignées ci-après comme matières plastiques prédila- tées. Parmi les matières plastiques appropriées, on compte en particulier les thermoplastes dilatables, et parmi ces derniers, en particulier, les polymères de styrène transformables en mousse, par exemple le polystyrène ou les copolymères, composés notamment de styrène et de faibles quantités d'un autre composé comportant une ou plusieurs liaisons éthyléniques, non saturé, copolymérisable avec du styrène, par exemple l'acrylonitrile, le chlorure de vinyle, le vinylcarbazole, le divinylbenzène ou 1'isobutylène.
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En général le polymère de styrène utilisé devra renfermer au moins 50 % et, de préférence, au moins 80% de styrène; toutefois on peut aussi uti- liser d'autres thermoplastes qui ne sont pas à base de styrène, par exem- ple du chlorure de polyvinyle, du polyvinylcarbazole ou du polyéthylène transformés en mousse.
@ Sont également bien appropriés des produits de polycondensation poreux et durcis, par exemple les résines poreuses obtenues à partir de composés formant des aminoplastes et d'aldéhydes, comme il en a déjà été question plus haut dans l'alinéa concernant les liants. Entrent aussi en ligne de compte, les résines phénoliques poreuses, ainsi que les masses poreuses, durcies, obtenues à partir d'éthers polyglycidyliques, et des durcisseurs dont il a déjà été question plus haut.
Les matières plastiques poreuses utilisées doivent pouvoir être collées avec le liant entre elles, ainsi qu'avec les copeaux de bois. El- les sont obtenues également de la façon habituelle déjà connue. C'est ainsi que, par exemple, lors de la polymérisation des composés monomères qui conduisent à la matière plastique employée, par exemple lors de 'la polymérisatiôn ou de la copolymérisation de styrène, on pourra utiliser conjointement des liquides organiques agissant comme agents de gonflement qui seront renfermés dans les petites boules de polymérisats qui se for- ment. Parmi ces derniers, il faut citer en particulier, les hydrocarbures aliphatiques saturés, par exemple le pentane,l'hexane,l'hetane,l'octane leurs mélanges (éther de pétrole) ou, dans le cas spécial du poiyethylene, l'acétone.
Ces agents gonflants peuvent toutefois aussi, après polymé- risation du composé monomère, être incorporés dans le polymérisat. D'au- tres agents de gonflement appropriés sont, par exemple, les composés or- ganiques gazeux, tels que les hydrocarbures aliphatiques à bas poids molé- culairè, en particulier le méthane, l'éthane, le propane ou le butane, Les gaz inorganiques complètement inertes conviennent aussi comme agents de gonflement, par exemple l'azote ou l'anhydride carbonique, de même les agents de gonflement qui peuvent être décomposés à des températures élevées, par exemple les bicarbonates, comme le bicarbonate de'soude, ou les com- posés d'azoïques se décomposant avec formation d'azote.
La grosseur des particules des matières plastiques poreuses qui sont utilisées ou qui sont susceptibles d'être transformées à l'état poreux, peut varier dans de larges limites. Si les particules de matières plasti- ques ont déjà été transformées en mousse, leur grosseur sera en général de 0,9 à 15 mm. Les particules seulement prédilatées, auront de préférence 0,6 à 10 mm, et celles qui n'ont pas encore été transformées en mousse environ 0,1 à 5 mm, La grosseur des particules utilisées varie suivant les dimensions des copeaux, de sorte que l'on n'est pas lié aux dimensions qui viennent d'être indiquées.
Les quantités employées sont environ les suivantes :
Pour 100 kg de copeaux de bois, on utilisera suivant la densité et le caractère du bois, ainsi que suivant la forme et la grosseur des copeaux, en général 5 à 20 kg, et en particulier, 7 à 15 kg de liant so- lide. Le liant employé renfermera, suivant sa constitution chimique et suivant la vitesse à laquelle on désire que s'effectue le durcissement, environ Ô,01 à 15 % de durcisseur solide (y compris les substances re- tardatrices) rapporté au poids de la résine solide. Il est avantageux d'employer le durcisseur sous forme dissoute, par exemple en solution de 5 à 40 %. On peut aussi l'ajouter à la solution de colle sous forme solide.
Les matières plastiques poreuses seront employées, de préférence, en quantités variant entre 0,5 et 5 % en poids, rapportées aux copeaux de bois. Toutefois, on n'est pas tenu d'cbserver ces proportions, car
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elles varient suivant la densité et la forme des copeaux, ainsi que sui- vant-ie poids des particules de matière plastique par unité de volume.
Les quantités de 0,5 à 5 % en poids se rapportent par exemple à l'emploi de particules de polymérisats de styrolène poreux pesant 5 à 40 g par litre.
Le mélange de copeaux, de particules de matière plastique et de liants est ensuite mis en forme, sous pression et avec apport de cha- leur, dans les presses ou machines habituellement utilisées pour la pro- duction de panneaux de copeaux. On peut aussi opérer en répartissant le liant et les matières plastiques moussables sur les fibres ou les co- peaux se trouvant en suspension dans de l'eau, ou sur un mélange d'eau et de fibres, après quoi on élimine l'eau du mélange et on effectue le mous- sage et le collage des trois constituants entre eux au cours du séchage qui suit. Lors de l'emploi de particules prédilatées, le pressage se fera de préférence à des températures comprises entre 70 à 150 C environ.
Dans le cas où les particules de matières plastiques n'auraient pas encore été transformées en mousse, le pressage se fera de préférence à des tem- pératures supérieures à 90 On devra veiller à ce que, lors de l'emploi de matières plastiques qui n'ont été que partiellement ou pas du tout transformées -en mousse, la température dans la presse soit suffisante pour que l'agent gonflant, qui se trouve dans la matière plastique, puisse développer son effet et pour que la matière plastique soit complètement dilatée sous forme de mousse.
Lors de l'emploi de polyvinylcarbazoles non encore transformés en mousse et renfermant un agent gonflant, comme ma- tière plastique pour remplir les cavités, on devra appliquer par exemple des températures de pressage plus élevées, comprises par exemple entre 170 à 190 Co Si l'on fait usage, de produits de condensation poreux et durcis, par exemple de résines urée-formaldéhyde, la température de pres- sage sera comprise entre 110 et 180 C environ.
Quelques exemples d'applications sont indiqués ci-après :
Les exemples 1 à 4 se rapportent à des panneaux d'une densité d'environ 0,25, les exemples 5 à 10 à des panneaux d'une densité d'envi- ron 0,4. Les copeaux utilisés pour les exemples 1 à 8, étaient des co- peaux d'épicéa qui ont été hachés ultérieurement en menus morceaux. Ces copeaux avaient une longueur de 4 à 18 mm, une largeur de 1 à 4 mm et une épaisseur de 0,4 à 0,7 mm. Pour les exemples 8 à 9, on a utilisé des copeaux plats, non réduits ultérieurement, de 13 à 20 mm de longueur, 1 à 20 mm de largeur et 0,4 à 0,7 mm d'épaisseur.
Les exemples 2, 3, 4, 6, 7 et 9 se rapportent à la fabrication de panneaux de copeaux d'après le procédé proposêm Les propriétés des panneaux de copeaux usuels, obte- nus sans addition de matières plastiques moussantes, sont indiquées aux exemples 1, 5 et 8.
EXEMPLE 1
4000 g de copeaux plats d'épicéa, réduits en menus morceaux, avec une humidité du bois de 4 %, sont enduits au moyen d'une tuyère avec 615 g d'une solution à 50 % d'un produit de condensation urée - formaldéhyde, additionné d'une quantité correspondante de durcisseur. L'enduction s'ef- fectue dans un mélangeur avec arbre horizontal, pourvu de goujons. Lors de la rotation de l'arbre, ces goujons produisent un tourbillon de copeaux, dans lequel on pulvérise au moyen d'air comprimé, d'après le principe d'un pistolet pour vernis, la quantité de colle indiquée ci-dessus, sous forme d'un brouillard. On verse à la main 1860 g de copeaux ainsi englués dans un cadre dont les dimensions intérieures sont de 60 x 60 cm, puis'on éga- lise. Au fond du cadre on pose une tôle froide en métal léger.
Après avoir
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égalisé le gâteau, on le recouvre d'une autre tôle de métal léger. Ces tôles ont pour but de donner une certaine tenue au gâteau de copeaux ain- si formé lors des opérations de pressage qui suivent.
Le gâteau qui se trouve dans la forme est d'abord précomprimé dans une presse à froid, principalement en vue de réduire son volume et en vue d'obtenir un bon maintien des bords lorsqu'on enlève le cadre.
Les plaques ainsi préformées sont ensuite comprimées, pendant 10 minutes, avec les tôles, dans une presse hydraulique à chaud, dont les plaques ont une température de 140 C. Les presses ont maintenues sous une pression maximum jusqu'à ce que les gâteaux soient comprimés de façon telle que les plaques de chauffage tombent sur les barres d'écartement qui déter- minent l'épaisseur et ainsi la densité des panneaux. On laisse ensuite tomber la pression jusqu'à la fin du pressage à environ 8 kg par cm2 de panneau. Lorsque le pressage est terminé, la plaque est retirée de la pres- se avec les tôles qui, après refroidissement, peuvent de nouveau être utilisées pour recouvrir d'autres gâteaux de copeaux. Les panneaux ainsi comprimés ont un poids spécifique de 0,27 avec une épaisseur de 18 mm.
La résistance en flexion est en moyenne de 12 kg par cm2.
EXEMPLE 2
1600 g de copeaux plats d'épicéa réduits ultérieurement en me- nus morceaux sont mélangés avec 400 g d'une mousse de carbamide, ayant acquis par prédilatation un volume de 20 000 cm3, après quoi ils sont enduits au moyen d'une tuyère de 260 g d'une solution à 50 % d'un produit de condensation urée-formaldéhyde, additionné d'une quantité correspon- dante de durcisseur. On introduit 1860 g de ce mélange dans la forme. La compression s'effectue comme indiqué à l'exemple 1.
Les panneaux ainsi obtenus ont un poids spécifique de 0,27 et une épaisseur de 17,8 mm ; résistance à la flexion est en moyenne 20 kg par cm2.
EXEMPLE 3
On mélange, suivant le procédé décrit dans l'exemple 1,1600 g de copeaux de même genre, avec 260 g d'une mousse de polystyrène portée par prédilatation à 200000 cm3; on enduit à l'aide d'une tuyère avec une solution à 50 % d'un produit de condensation urée-formaldéhyde addition- né d'une quantité correspondante de durcisseur. 1. 860 g de ce mélange de mousse plastique et de copeaux sont mis dans la forme et comprimés comme indiqué à l'exemple 1, pendant 10 minutes à 1400 C. Les panneaux obtenus ont une densité de 0,22 mm et une épaisseur de 21 mm ; leurrésistance à la flexion est de 37 kg par cm2 en moyenne.
EXEMPLE 4
Suivant le procédé décrit à l'exemple 1, on fabrique des pan- neaux de copeaux pour lesquels on emploie pour les couches extérieures 500 g de copeaux de bois d'épicéa réduits en menus morceaux, sans addi- tion de mousse plastique. Pour la couche médiane, on ajoute 240 g de mousse de polystyrène portée par prédilatation à un volume de 20.000 cm3, que l'on mélange avec 860 g de copeaux d'épicéa.
Le corps moulé composé de mousse plastique et de copeaux ainsi obtenu renferme 260 g d'une solu- tion à 50 % d'un produit de condensation urée-formaldéhyde auquel il a été ajouté une quantité correspondante de durcisseuro De tels panneaux agglomérés à trois couches ont une densité de 0,26 et une épaisseur de 18,8 mm; leur résistance à la flexion est de 40 kg/cm2 environo
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EXEMPLE 5
On enduit à la tuyère 2.600 g de copeaux plats d'épicéa, ré- duits ultérieurement en menus morceaux avec 416 g d'une solution à 50 % d'un produit de condensation renfermant une quantité correspondante de durcisseur.
On met dans la forme 2.800 kg de ces copeaux ainsi enduits, et on presse suivant l'exemple 1 pour obtenir des panneaux aggloméréso La durée du pressage est seulement portée de 10 à 15 minutes. Les plaques ainsi obtenues ont une épaisseur de 18 mm et une densité de 0,41; la ré- sistance à la flexion est de 65 kg par cm2 en moyenne.
EXEMPLE 6
On mélange suivant le procédé décrit dans l'exemple 1, 2. 600 g de copeaux de bois plats d'épicéa qui ont été réduits en menus morceaux, avec 36 g de polystyrène portés par prémoussage à un volume de 3000 cm3, puis on imprègne à la tuyère avec 416 g d'une solution à 50 % d'un pro- duit de condensation urée-formaldéhyde, renfermant une quantité corres- pondante de durcisseur, après quoi on met sous presse pour la production de panneaux de copeaux. Après une durée de pressage de 15 minutes à 140 C, ces panneaux ont une densité de 0,41 et une résistance à la flexion de 72 kg par cm2.
EXEMPLE 7
3.000 g de copeaux plats d'épicéa réduits en menus morceaux sont mélangés avec 50 g d'un polystyrène mousse non prédilaté, après quoi on imprègne à la tuyère avec 600 g d'une solution à 50 % d'un pro- duit de condensation urée-formaldéhyde renfermant une quantité correspon- dante de durcisseur. On met 2. 960 g de ce mélange dans des formes, puis on comprime pendant 18 minutes à 145 C pour la production de panneaux comme indiqué dans l'exemple 1. De tels panneaux ont une épaisseur de 18 mm, une densité de 0,43 et une résistance à la flexion de 89 kg par cm2 environ.
EXEMPLE 8
On imprègne à la tuyère 3. 000 g de copeaux plats d'épicéa non réduits en petits morceaux, avec 475 g d'une solution à 50 % d'un produit de condensation urée-formaldéhyde additionné d'une quantité correspondan- te de durcisseur. On introduit dans une forme 20850 g de ce mélange, puis on comprime comme indiqué dans l'exemple 1, en portant seulement la durée du pressage dans la presse à chaud à 15 minuteso On obtient de la sorte des panneaux agglomérés d'une épaisseur de 17,5 mm, qui ont une densité de 0,43, la résistance en flexion étant de 130 kg par cm2 environ.
EXEMPLE 9
On mélange intimement dans un mélangeur 3.000 g de copeaux plats d'épicéa, non réduits en petits morceaux, avec 36 g d'un polystyrène- mousse que l'on a porté par prédilatation à 3.000 cm3. On enduit ensuite le tout au moyen d'une tuyère, d'une solution à 50 % d'un produit de con- densation urée-formol additionné d'une quantité correspondante de durcis- seur. Les panneaux sont obtenus comme indiqué dans l'exemple 1, la durée du pressage étant seulement portée à 15 minutes. De tels panneaux agglomé- rés ont une épaisseur de 18,5 mm et une densité de 0,43, leur résistance à la flexion étant de 180 kg par cm2.