La présente invention est relative à un procédé d'agglomération d'un mélange de poudres à laide de silicate alcalin, dans lequel on malaxe du silicate avec un mélange sec des poudres à agglomérer.
On a déjà proposé d'ajouter du silicate alcalin en poudre à un mélange de différentes autres poudres à agglomérer.. Ce silicate solide provient de l'évaporation de l'eau d'une solution aqueuse de silicate obtenue au cours de la fabrication de celui-ci. Comme on le sait, un tel silicate
ne peut, être que très faiblement redissous dans l'eau et
J
l'agglomération des poudres est alors obtenue en chauffant le mélange à une température voisine du point de fusion du silicate, par exemple vers 900[deg.]C. La masse obtenue après refroidissement peut être broyée sans séchage préalable
et le produit du broyage peut être divisé en granules de différentes grosseurs par tamisage sélectif.
Ce procédé, qui est appliqué pour la fabrication de certains flux, présente l'inconvénient de ne pas convenir pour l'agglomération de toutes les poudres parce que certaines de celles-ci se modifient au cours du chauffage susdit.
Cet inconvénient n'existe pas quand on malaxe les poadres avec une solution aqueuse de silicate, plus ou moins concentrée, obtenue pendant la fabrication de celui-ci. Mais, dans ce cas, la granulométrie résultant de ce malaxage n'est généralement pas suffisamment régulière. Cette irrégularité de la granulométrie est accentuée par le séchage ultérieur nécessaire qui provoque la formation d'agglomérats. Après tamisage, une partie du mélange doit donc être broyée tandis que le trop fin doit être à nouveau soumis au processus d'agglomération décrit. Ce procédé de fabrication de granules est donc coûteux. Lorsqu'on ne désire pas des granules mais une masse pouvant par exemple être extrudée, cette
<EMI ID=1.1>
de l'irrégularité initiale de sa granulométrie;
La présente invention a pour objet un procédé qui
ne présente pas les inconvénients des procédés connus décrits ci-dessus.
Suivant l'invention, on ajoute au mélange sec de poudres du siliaate atomisé et on malaxe ensuite le nouveau mélange sec ainsi obtenu avec une quantité d'eau suffisante pour provoquer, au bout d'un certain temps, une granulation. de 1 la masse, mais insuffisante pour provoquer .une masse molle' non granulée.
Dans l'exposé ci-dessous, l'expression "silicate atomisé" désigne un silicate alcalin en poudre très fine qui
<EMI ID=2.1>
est soluble dans Beau, et que l'on trouve actuellement dans le commerce, vendu sous cette même dénomination.
La quantité de silicate atomisé à ajouter au mélange de poudres peut être équivalente à celle de l'extrait sec de la solution de silicate utilisée dans le procédé de granulation connu. On peut cependant diminuer ou augmenter cette quantité dans d'assez fortes proportions, par exemple, de
<EMI ID=3.1>
On peut obtenir des granules d'autant plus gros que l'on ajoute plus de silicate atomisé. Une quantité de silicate correspondant à la formation de gros granules est favorable en vue d'une extrusion ultérieure du produit humide.
La quantité d'eau à ajouter pour obtenir l'agglomération sous la forme de granules répondant à une granulométrie choisie peut être déterminée facilement pour chaque mélange de poudres à agglomérer en opérant comme indiqué . ci-dessous.
'On commence par ajouter en une fois une faible quantité d'eau au mélange de poudre placé dans un malaxeur <EMI ID=4.1>
but de granulation éventuel est d'autant plus court que le malaxeur est plus rapide. Il peut également être réduit en chauffant l'eau et/ou en modifiant légèrement le pH de celleci. Il est possible, mais peu favorable, de réduire sensiblement le temps de malaxage et de laisser ensuite reposer
la masse; Dans ce cas, le phénomène de granulation, qui peut ne pas être amorcé quand on arrête lé malaxage, peut se
<EMI ID=5.1>
de repos.
Si, au bout d'un certain temps, par exemple quinze
à vingt minutes, le processus de granulation ne se produit
pas, on recommence l'opération avec une plus forte quantité d'eau.-
On constate alors que, pour une certaine proportion d'eau, on obtient des granules très fins qui grossissent
jusqu'à une certaine limite lorsqu'on prdonge le malaxage.
Si on augmente encore la quantité d'eau ajoutée au début du malaxage, la grosseur maximum des granules augmente de plus ' en plus. On constate aussi qu'au-dessus d'une certaine pro-
<EMI ID=6.1>
La quantité d'eau à ajouter pour obtenir des granules d'une grosseur bien déterminée peut ainsi être fixée aisément. La quantité d'eau correspondant à la formation de gros granules est favorable en vue d'une extrusion ultérieure du produit humide.
Le procédé suivant l'invention présente les avantages suivants par rapport aux procédés connus d'agglomération d'un mélange de poudres à l'aide d'un silicate alcalin :
1[deg.]- La granulométrie du produit obtenu est beaucoup plus régulière que celle qui peut être atteinte en ajoutant au mélange une solution de silicate;
<EMI ID=7.1>
silicate;
3[deg.]- Compte tenu de la quantité de silicate, la granulation désirée peut être obtenue avec une quantité d'eau inférieure à celle qui correspond à l'emploi d'une solution de silicate
4[deg.]- On peut obtenir à volonté des granules plus
<EMI ID=8.1>
processus de granulation;
5[deg.]- Lorsque l'aggloméré obtenu doit être sèché avant son emploi ultérieur, ce Bêchage peut nécessiter une moindre dépense de calories et -ne provoque presque pas de variation de la granulométrie du produit; <EMI ID=9.1> l'état humide, l'écoulement correspondant est plus facile "et plus régulier; 7[deg.].. Le séchage de la masse ainsi extrudée peut
exiger moins de calories que celui d'une masse agglomérée à l'aide d'une solution aqueuse de silicate de fabrication et
lés fissures qui se produisent pendant le séchage de la masse extrudée sont moindres que pour les masses extrudées connues. Le produit résiste donc mieux aux chocs éventuels ultérieurs.
Dans une variante suivant l'invention, au lieu d'utiliser de l'eau chaude pour le malaxage , on envoie de la Vapeur d'eau sur le mélange de poudres dans le malaxeur.
.Les dessins annexés au présent mémoire représentent s chématiquement un malaxeur convenant pour la réalisation <EMI ID=10.1>
hon limitatif , ainsi que quelques diagrammes illustrant des propriétés de différents produits obtenus par ce procédé.
La figure 1 est une vue en plan d'un malaxeur donné titre d'exemple préférentiel pour la réalisation du procédé <EMI ID=11.1>
représentant en abscisses, suivant une loi logarithmique, l'ouverture^- exprimée en millimètres, de mailles de tamis et, en ordonnées, suivant une loi rectiligne, les pourcentages du refus total accumulé sur chaque tamis pour différents produits agglomérés.
La figure 8 est un diagramme représentant en abscisses selon une loi linéaire, la durée du malaxage exprimée en minutes et, en ordonnées, également suivant une loi linéaire, la température à laquelle on a mélangé les produits, cette tempér ature étant exprimée en degrés centigrades. La figure 10 est un diagramme qui représente en abscisses, selon une loi linéaire, la durée du malaxage exprimée en minutes pour les différentes températures expéri- <EMI ID=12.1>
la dimension effective E du granulé obtenu.
La figure 11 est un diagramme qui représenter n abscisses, selon une loi linéaire, la durée t du malaxage exprimée en minutes pour les différentes températures expérimentées et, en ordonnées, également selon une loi linéaire, le rendement granulométrique Rg obtenu. La figure 14 montre, pour différentes quantités de silicate atomisé, des diagrammes qui représentent en .abscisses, selon une loi linéaire, les quantités d'eau exprimées en grammes ajoutées à une. quantité déterminée de produit à. agglomérer et, en ordonnées, également suivant <EMI ID=13.1>
A titre d'exemples d'utilisation du procédé suivant 1;invention., on a aggloméré différentes poudres dont la
<EMI ID=14.1>
description de différents essais, à l'aide d'un silicate de
<EMI ID=15.1>
cate atomisé, lui-même très finement divisé, a été fait
dans un malaxeur planétaire du genre de celui représenté à la figure 1. Ce malaxeur comprend une cuve 2 d'un diamètre intérieur de 220 millimètres, au centre de laquelle se trouve un arbre 3 solidaire d'un bras 4 qu'il entraîne dans le sens. de la flèche X à une vitesee de 100 tours par minute. La longueur de ce bras est de 50 mm. Deux palettes mélangeuses 5 et 6, de 56 mm de longueur, diamétralement opposées l'une à l'autre, sont montées à l'extrémité de' ce bras. Elles <EMI ID=16.1>
du bras 4 et tournant avec lui, engrenant-avec une roue dentée 8, fixe.
Il,est bien entendu que le procédé suivant l'inven-. tion n'est pas lié à ce type de malaxeur, ni aux dimensions
<EMI ID=17.1>
d'utiliser tout autre type approprié de malaxeur avec des
<EMI ID=18.1>
Comme on peut s'en rendre compte facilement par... le calcul, la vitesse périphérique de l'extrémité des palettes quand elle passe près de la paroi périphérique de la cuve est de l'ordre de 90 mètres par minute.
Un mélangeur de ce genre est bien connu et assure un mouvement rapide des particules de poudre à agglomérer^
<EMI ID=19.1>
d'Ohio, aux Etats-Unis d'Amérique, et selon le Professeur Duff. A. Abrams du Lewis Institute, les. trois facteurs utiliséspour contrôler les dimensions des grains et l'unifor- <EMI ID=20.1>
cient d'uniformité" et le "rendement granulométrique ", . La "dimension effective" d'une poudre est le côté de l'ouverture de la maille carrée d'un tamis qui laisse passer 10 % de cette poudre et qui en retient 90 %. Cette dimension est exprimée en millimètres.
Le "coefficient d'uniformité" est, par convention,
le'rapport du côté de l'ouverture de la maille carrée d'un
i
tamis qui .caisse passer 60 % de la poudre et en retient 40 %
<EMI ID=21.1>
est d'autant plus régulière que le "coefficient d'uniformité" est plus petit, et, qu'à la limite, celui-ci serait égal à
1 si tous les grains retenus par le tarais*servant à déterminer la dimension effective avaient cette dimension.
Le "rendement granulométrique " est'le rapport entre la somme des refus partiels sur trois tamis successifs, choisis en fonction de la destination du produit, au poids total traité.
Ori a cherché à comparer ces trois facteurs pour des
<EMI ID=22.1>
dinaire.
Les différents essais donnés à titre d'exemples non limitatifs d'utilisation du procédé suivant l'invention
et de produits obtenus avec ce procédé seront maintenant décrits ci-dessous.
PREMIERE SERIE D'ESSAIS
On a mélangé dans le malaxeur .selon la figure 1 51 grammes du silicate atomisé susdit à 557,4 grammes d'un mélange de poudres ayant la composition suivante :
255,6 grammes d'haussmanite
255,6 grammes de quartz
19, 8 grammes de spath-fluor
<EMI ID=23.1>
On a ensuite ajouté 70 grammes d'eau à 70. [deg.]C et continué à malaxer pendant 15 minutes.
On a déterminé, avant et après séchage des granules obtenus, pour quelle ouverture de maille on obtenait des refus de 90, 80, 70 ; ; ; ; ; ; . : ; ; 10 % de la quantité totale; On a pu ainsi construire des courbes telles que celles désignées
<EMI ID=24.1>
On a agi de même pourjles granules obtenus en malaxant la même quantité de la même poudre avec 120 grammes d'une solution aqueuse de silicate de potassium de même rap-
<EMI ID=25.1>
On a encore construit une courbe semblable, désignée par III, correspondant à une poudre commerciale, granulée et tamisée.
On peut constater qu'au niveau correspondant au
refus 90 %, ou en d'autres termes à celui correspondant au passage de 10 % du total, les ouvertures des mailles sont pour
<EMI ID=26.1>
0,351 - 0, 152 - 0, 050 - 0,080. Ces chiffres indiquent donc la "dimension effective" des grains obtenus.
Au niveau 40 % de refus (passage 60 %), on lit respectivement les chiffres : 0,570 - 0,585 - 0,670 - 0,640 - . 0,605. Les coefficients d'uniformité, qui sont les rapports des chiffres contenus dans ces deux séries, valent par con-
<EMI ID=27.1>
On constate donc que la dimension effective et le . coefficient d'uniformité du granule obtenu par .:le procédé selon 1!invention sont bien meilleurs que ceux des granules obtenus par les procédés connus.
<EMI ID=28.1>
nière frappante que les granules obtenus suivant l'invention sont supérieurs aux granules connus.
Aucune des propriétés connues du silicate atomisé ne pouvait permettre de prévoir l'obtention de tels résultats par le malaxage d'eau avec le mélangé de poudres à agglomé-
<EMI ID=29.1>
DEUXIME SERIE D'ESSAIS
On a mélangé dans le même malaxeur 85 grammes du
<EMI ID=30.1>
grammes d'un mélange de poudres ayant la composition suivante :
<EMI ID=31.1>
<EMI ID=32.1>
On a ensuite ajouté 120 grammes d'eau à 50[deg.]C et continué à malaxer pendant 15 minutes. La vitesse de rota-
<EMI ID=33.1>
On a agi avec les granulés obtenus avant et après séchage de façon à trouver les éléments nécessaires pour la construction de courbes analogues aux courbes 1 et Il de la figure 2 et on a ainsi pu tracer les courbes IV et IV de la figure 3.
On a agi de même pour les granulés secs obtenus en malaxant la même quantité de la même poudre avec 126 centimètres cubes d'une solution aqueuse habituelle de silicate de potassium liquide ordinaire de 12,5 à 13 % (extrait
<EMI ID=34.1>
179 grammes. Le malaxage eut lieu pendant 15 minutes à une température de 50[deg.]C. La courbe obtenue est désignée
<EMI ID=35.1>
On a encore construit une courbe semblable, désignée
<EMI ID=36.1>
et tamisée dont l'agglomérant est également du silicate liquide ordinaire.
On peut constater qu'au niveau correspondant au
refus de 90 %, ou en d'autres termes à. celui correspondant au passage de 10 % du total, les ouvertures des mailles sont, pour les courbes IV, IV', V et VI respectivement de 0, 88, 0, 84, 0, 163 et 0,43 mm. Ces chiffres indiquent donc la "dimension effective" des grains obtenus.
Au niveau 40 % de refus (passage = 60%), on lit respectivement les chiffres 1, 38 - 1,22 - 0, 92 et 1,05.
Lescoefficients d'uniformité, qui sont les rapports des chiffres contenus dans ces deux séries, valent par consé..'
<EMI ID=37.1>
On constate donc que, comme pour les mélangex obtenus par les essais de la première série, la dimension.effective et le coefficient d'uniformité du granulé obtenu par
le procédé selon l'invention sont bien meilleurs que ceux des granulés obtenus par les procédés connus.
<EMI ID=38.1>
clinées que les courbes V et VI montrent également d'une manière frappante que les granulés suivant l'invention sont supérieurs aux granulés connus.
D'autre part, on a observé un rendement granulome-
<EMI ID=39.1>
cate atomisé, et de 56, 3 % dans le procédé au silicate li-
quide ordinaire.
l
TROISIEME SERIE D'ESSAIS
On a mélangé 60 grammes du silicate de potassium atomisé susdit à 510 grammes d'un mélange dé poudres constitué comme suit :
<EMI ID=40.1>
<EMI ID=41.1>
On a malaxé ensuite 90 grammes d'eau, à 50[deg.]C pendant
15 minutes à la même vitesse que dans les exemples précédents.
Les courbes de granulométrie du produit obtenu à
<EMI ID=42.1> la figure 4.
La même quantité du même mélange de poudres traitée par 150 cm3 de silicate liquide ordinaire d'une densité de
1.4(210 grammes) pendant 30 minutes à la même vitesse et à
<EMI ID=43.1>
Les dimensions effectives à l'état humide et à sec sont respectivement de 0,45 et 0, 35 mm, pour le produit obtenu par le procédé selon l'invention. La dimension effective du produit humide obtenu à l'aide du silicate liquide est de 0, 355 tandis que celle du produit sec, qui
<EMI ID=44.1>
une prise en masse complète.
Le coefficient d'uniformité des grains est de 1,87 et de 1, 91 pour le produit obtenu selon l'invention. Il
<EMI ID=45.1> <EMI ID=46.1>
miné à cause de la prise en masse.
On a, dans cette série d'essais, observé un rendement granulométrique sur produit humide de 91,2 % avec le procédé au silicate atomisé, et de 74,8 % avec le procédé au silicate liquide ordinaire, bien que la. somme : silicate sec + eau soit plus élevée dans ce dernier procédé.
QUATRIEME SERIE D'ESSAIS -
On a mélange 47, 5 grammes du silicate de potassium
<EMI ID=47.1>
titué comme suit :
<EMI ID=48.1>
On a malaxé ensuite 70 grammes d'eau à 15 [deg.]C pendant
15 minutes à la même vitesse que dans les cas précédents.
Les courbes de granulométrie du produit obtenu à
<EMI ID=49.1>
à la figure 5.
La même quantité du même mélange de poudres trai-
.
<EMI ID=50.1> <EMI ID=51.1>
à un produit dont les courbes de granulation à l'état humide et à sec sont désignées par X et X' à la figure 5.
On voit que les dimensions effectives du produit obtenu selon l'invention à l'état humide et à sec sont respectivement de 0, 87 et 0, 895 mm tandis que pour le produit obtenu par le silicate liquide, elles sont respectivement de
<EMI ID=52.1>
courbes que, pour le produit selon l'invention, le coefficient d'uniformité est respectivement de 1,425 et 1,435 tandis que pour l'autre produit, il est respectivement de 2, 87 et 3, 82;
On a observé, dans cette série d'essais, sur le produit sec obtenu à l'aide du silicate atomisé un rendement granulométrique de 98, 2 % tandis que celui-ci n'était que de
63,7 % dans le procédé au silicate liquide ordinaire.
Les différentes séries d'essais (première série à quatrième série) dont il vient d'être question montrent que, quelle que soit la composition du mélange sec à agglomérer l'agglomération selon l'invention procure :
1[deg.]- un coefficient d'uniformité meilleur qu'avec l'agglomération par la solution aqueuse de silicate,
<EMI ID=53.1>
obtenu avec l'agglomération par la solution aqueuse de silicate.
<EMI ID=54.1>
On pourra encore le constater dans la description qui suit d'une nouvelle série d'essais effectués sur une cinquième composition de poudre, dénommée ci-après "poudre P Il. -Celle ci servira ensuite de matière de départ commune à plusieurs séries d'essais supplémentaires qui montreront l'influence de divers facteurs dans la mise en oeuvre du procédé selon l'invention.
CINQUIEME SERIE D'ESSAIS
On a mélangé 45 grammes de silicate de potassium
<EMI ID=55.1>
lange de poudres désigné par P et constitué comme suit :
<EMI ID=56.1>
On a malaxé ensuite 55 grammes d'eau, à 15 [deg.]C' pendant
20 à 25 minutes à la même vitesse que dans les exemples précédents.-
Les courbes XI et XI' de la figure 6 sont le reflet de la granulométrie de l'aggloméré obtenu à l'état humide et à l'état sec.
On a encore, au lieu de silicate atomisé et d'eau,
<EMI ID=57.1>
à la même température, 71 cm3 de silicate liquide ordinaire
<EMI ID=58.1>
Les courbes de granulométrie du produit obtenu à l'état hu-
<EMI ID=59.1>
L'examen de cette figure montre encore que les courbes correspondant à 1''emploi de silicate atomisé sont nettement moins inclinées que celles correspondant à l'utilisation de silicate liquide ordinaire.
La dimension effective des grains pour les essais illustrés par les courbes XI, XI', XII et XII' vaut respectivement : 0,460 - 0,485 - Ô, 124 - 0, 100 mm, tandis que l'ouverture de la maille qui laisse passer 60 % du total (refus
40 %) est respectivement de 0, 655 - 0, 632 - 0,648 - 0,695 mm. Les coefficients d'uniformité des quatre produits valent
<EMI ID=60.1>
Le rendement granulométrique vaut respectivement
96 % - 95, 3 % - 57,3 % - 54 %.
On constate donc, d'une part, que la dimension effective et le coefficient d'uniformité du granule obtenu par le procédé selon l'invention sont nettement meilleurs que ceux des granulés obtenus par les procédas connus et, d'autre part, que le rendement granulométrique obtenu dans le procédé au silicate atomisé est très supérieur au rendement granulométrique obtenu par le procédé au silicate liquide . ordinaire.
<EMI ID=61.1>
d'essais d'une manière aussi frappante que dans le cas des essais des séries précédentes, que les granulés obtenus par le procédé au silicate atomisé sont supérieurs aux granulés connus .
SIXIEME SERIE D'ESSAIS
<EMI ID=62.1>
gé par essai, 55 grammes de silicate atomisé à 507 grammes du mélange P tel que défini plus haut de poudres à agglomérer, puis on a porté respectivement chaque mélangé de poudres à différentes températures, par exemple à 20[deg.] - 30[deg.] - 50[deg.] -
70[deg.]C. Dans ces mélanges chauffés, on a introduit une quantité constante d'eau par exemple 65 grammes, respectivement ,portée à 20[deg.] - 30[deg.] - 50[deg.] - 70[deg.]C.
On a chaque fois arrêté l'essai quand on avait obtenu une granulométrie déterminée que l'on s'est fixée avant la réalisation de l'expérience et on a noté le temps de malaxage écoulé.
<EMI ID=63.1>
la dimension effective est presque constante, quelle quesoit la température à laquelle on a opéré. En calculant le coefficient d'uniformité à partir des valeurs que l'on peut lire
sur ces courbes, on trouve pour ce coefficient une Valeur presque constante, quelle que soit la température expérimentée
La mesure des temps de malaxage nécessaires pour obtenir un produit granulé à la dimension constante choisie
a également permis de constater que la diminution de ce temps en fonction de l'augmentation de la température suit une
loi hyperbolique du genre de celle représentée à la figure 8.
Si on appelle T la température à laquelle on opère et t la durée de malaxage nécessaire pour obtenir des grains <EMI ID=64.1>
(T - 12,5)t est constant lui aussi, aux erreurs près de mesure du temps et vaut environ 78.
L'équation de l'hyperbole de la figure 8 est
t = 78
T - 12, 5
On peut donc régler le temps de mélange d'après
la température et inversement.
SEPTIEME SERIE D'ESSAIS
Dans cette série d'essais, on a étudié le grossissement des grains en fonction du temps. Pour cela, on a mélan-
<EMI ID=65.1>
mes du mélange de poudres P, puis, dans chaque mélange résultant de cette première opération effectuée à 20[deg.]C, on a introduit 65 grammes d*eau à 20[deg.]C. Le malaxage a duré respectivement pour chaque e s sai : 1 minute, 3 minute s , 5 minutes, 7 minutes, 9 minutes 30 secondes, 10 minutes et 15 minutes;
On a déterminé pour chaque essai les granulométries du produit obtenu et on a construit les courbes permettant
la mesure de la dimensbn effective et du coefficient d'uniformité. Ces courbes sont représentées à la figure 9. Les valeurs inscrites le long de chacune d'elles correspondent
<EMI ID=66.1>
On a constaté que la dimension effective augmente de 0,110 mm pour le premier essai de la série jusqu'à 0, 740 mm pour le dernier essai. Les valeurs trouvées ont permis de construire la courbe de la figure 10.
On a également constaté que le coefficient d'uniformité décroît jusque la valeur limite de 1,40.
On a, d'autre part, déterminé pour chaque essai le <EMI ID=67.1>
Ces valeurs ont été reportées à la figure 11.
La courbe de la dimension effective en fonction du temps représentée à la figure 10 montre que pour une quantité constante de poudre, d'eau et de silicate atomisé, la grosseur de granule augmente d'abord d'une façon régulière; ce qui est représenté par la portion de courbe AB, puisque
la dimension des grains augmente plus rapidement (portion
de courbe BC) pour se stabiliser ensuite (portion CD).
On peut donc régler la dimension effective du
granulé en fonction du temps en conservant un rendement excellent.
HUITIEME SERIE DRESSAIS
Dans une série de sept es.sais, on a étudié à la température de 30[deg.]C, par exemple, pendant un temps de malaxage constant de 10 minutes, pour une certaine quantité de silicate mélangé au mélange de produits P, à la même vitesse que dans les essais précédents, le grossissement de granulé en fonction de la quantité d'eau ajoutée.
Lex constantes sont donc la température , le temps
de mélange et la quantité de silicate égale à 45 grammes.
La variable contrôlée est la quantité d'eau qui vaut respectivement pour chaque essai : 40 - 50 - 52, 5 - 55 - 57,5 -
60 et 65 gramme s. Les variables mesurées de la façon qui a déjà été indiquée, sont la dimension effective, le coefficient d'uniformité.
A partir des granulométries de produit obtenu
après malaxage dans les conditions énoncées ci-dessus, on a construit des courbes permettant de déterminer la dimension effective, et de calculer le coefficient d'uniformité. Ces courbes sont représentées à la figure 12. Le long de chacune de celles-ci, on a inscrit la quantité d'eau correspondante exprimée en grammes.
. NEUVIEME SERIE D'ESSAIS
Dans une autre série de six essais, on a opéré
<EMI ID=68.1>
sais, sauf que l'on a employé 75 grammes de silicate atomisé, au lieu de 45 et que la quantité d'eau ajoutée fût respectivement pour chaque essai de 60 - 65 - 67, 5 - 70 - 75 -
80 grammes.
On a encore construit, à partir des granulométries
du produit obtenu après malaxage, dans des conditions identiques à celles des essais de la série précédente, des courbes analogues à celles de la figure 12. Ces nouvelles
courbes sont représentées à la figure 13: On constate,
aussi bien pour les essais de la neuvième série que pour ceux de la huitième :
1- que la dimension effective augmente avec la quantité d'eau ajoutée;
2[deg.]- que le coefficient d'uniformité calculé à
partir des valeurs procurées par ces courbes passe par un minimum quand la quantité d'eau ajoutée augmente.
Cette dernière constatation est intéressante parce que, lorsqu'on effectue le malaxage en vue d'obtenir un
<EMI ID=69.1>
se faire sous un faible taux de compression. Or, celui-ci est d'autant plus bas que l'écoulement plastique de la pâte formée présente un coefficient d'uniformité plus petit. Le <EMI ID=70.1>
silicate atomisé constante, pour une température de malaxage constante et pour une durée de malaxage constante, être obtenu en augmentant de plus en plus la proportion d'eau
�
et en constatant à partir de quelle proportion le coefficient
r
<EMI ID=71.1>
On a également construit les courbes de la figure
14 qui représentent les' variations du coefficient d'unifor-
<EMI ID=72.1>
chaque quantité de silicate atomisé. Les courbes A et B sont celles obtenues à partir des résultats des essais resf pectivement de la huitième et- de la neuvième, séries (45' grammes et 75 grammes de silicate).
La figure 14 montre deux autres courbes C et D du même genre correspondant à l'utilisation de quantités de <EMI ID=73.1>
les facteurs autres que la quantité d'eau et qui influencent la granulation étant restée constante.
<EMI ID=74.1>
ficient d'uniformité passe par un point d'ordonnée = 0
(silicate = 0) et d'abscisse = 35 (grammes H20). Ce point correspond à la quantité d'eau minimum nécessaire pour mouiller uniformément le mélange de poudres P sans silicate.
Ces séries d'essais montrent que, pour une température et un temps de malaxage constants, on peut encore
régler la dimension effective et le coefficient d'uniformité
en agissant sur le silicate et sur l'eau, silicate
<EMI ID=75.1>
eau
<EMI ID=76.1>
Dans cette série, on a étudié l'influence du rapport E sur le mélange de poudres P malaxé à 30[deg.]C pendant 10 minutes.
On a choisi trois quantités différentes de silicate atomisé et, pour chaque quantité de silicate, on a utilisé deux quantités d'eau différentes. Dans le tableau suivant, chacun des essais qui ne diffère d'un autre que par la quantité d'eau a été désigné par le même numéro affecté de la mention "bis".
Pour chacun de ces six essais, on a déterminé la dimension effective de la même manière que celle indiquée précédemment.
<EMI ID=77.1>
On a constaté que :
<EMI ID=78.1> . les chiffres des trois premières colonnes), il y a augmentation de la dimension des grains avec l'eau et le silicate ajoutés;
?
<EMI ID=79.1>
colonnes 1 et Ibis, 2 et 2bis, 3 et 3bis}, la dimension effective décroit,
The present invention relates to a process for agglomeration of a mixture of powders using alkali silicate, in which silicate is kneaded with a dry mixture of powders to be agglomerated.
It has already been proposed to add powdered alkali silicate to a mixture of various other powders to be agglomerated. This solid silicate comes from the evaporation of water from an aqueous solution of silicate obtained during the manufacture of this one. -this. As is known, such a silicate
can only be very weakly redissolved in water and
J
the agglomeration of the powders is then obtained by heating the mixture to a temperature close to the melting point of the silicate, for example around 900 [deg.] C. The mass obtained after cooling can be ground without prior drying
and the product of the milling can be divided into granules of different sizes by selective sieving.
This process, which is applied for the manufacture of certain fluxes, has the drawback of not being suitable for the agglomeration of all the powders because some of these change during the above-mentioned heating.
This drawback does not exist when the wraps are mixed with an aqueous silicate solution, more or less concentrated, obtained during the manufacture of the latter. However, in this case, the particle size resulting from this mixing is generally not sufficiently regular. This irregularity of the particle size is accentuated by the subsequent drying required which causes the formation of agglomerates. After sieving, part of the mixture must therefore be ground while the too fine must be subjected again to the agglomeration process described. This process for manufacturing granules is therefore expensive. When you do not want granules but a mass that can for example be extruded, this
<EMI ID = 1.1>
the initial irregularity of its grain size;
The present invention relates to a method which
does not have the drawbacks of the known methods described above.
According to the invention, atomized siliaate is added to the dry mixture of powders and the new dry mixture thus obtained is then kneaded with a sufficient quantity of water to cause, after a certain time, a granulation. of 1 mass, but insufficient to produce a soft non-granulated mass.
In the discussion below, the expression “atomized silicate” denotes a very fine powdered alkali silicate which
<EMI ID = 2.1>
is soluble in Beau, and which is currently commercially available, sold under the same name.
The amount of atomized silicate to be added to the powder mixture may be equivalent to that of the dry extract of the silicate solution used in the known granulation process. However, this quantity can be reduced or increased in fairly large proportions, for example by
<EMI ID = 3.1>
It is possible to obtain granules that are all the larger as more atomized silicate is added. An amount of silicate corresponding to the formation of large granules is favorable with a view to subsequent extrusion of the wet product.
The amount of water to be added in order to obtain agglomeration in the form of granules corresponding to a chosen particle size can be easily determined for each mixture of powders to be agglomerated by operating as indicated. below.
'We start by adding at once a small quantity of water to the powder mixture placed in a mixer <EMI ID = 4.1>
possible granulation goal is shorter the faster the mixer. It can also be reduced by heating the water and / or modifying the pH of the water slightly. It is possible, but not very favorable, to significantly reduce the mixing time and then let stand
the mass; In this case, the granulation phenomenon, which may not be initiated when the mixing is stopped, may occur.
<EMI ID = 5.1>
rest.
If, after a certain time, for example fifteen
at twenty minutes, the granulation process does not occur
not, we repeat the operation with a larger quantity of water.
It is then observed that, for a certain proportion of water, very fine granules are obtained which increase in size.
up to a certain limit when mixing is prolonged.
If the amount of water added at the start of mixing is further increased, the maximum granule size increases more and more. It is also noted that above a certain pro-
<EMI ID = 6.1>
The quantity of water to be added to obtain granules of a well-determined size can thus be easily fixed. The amount of water corresponding to the formation of large granules is favorable with a view to subsequent extrusion of the wet product.
The process according to the invention has the following advantages over known processes for agglomeration of a mixture of powders using an alkali silicate:
1 [deg.] - The particle size of the product obtained is much more regular than that which can be achieved by adding a silicate solution to the mixture;
<EMI ID = 7.1>
silicate;
3 [deg.] - Taking into account the quantity of silicate, the desired granulation can be obtained with a quantity of water less than that which corresponds to the use of a solution of silicate
4 [deg.] - You can get more granules at will.
<EMI ID = 8.1>
granulation process;
5 [deg.] - When the agglomerate obtained must be dried before its subsequent use, this digging may require less expenditure of calories and almost no variation in the particle size of the product; <EMI ID = 9.1> the wet state, the corresponding flow is easier "and more regular; 7 [deg.] .. The drying of the mass thus extruded can
require less calories than that of a mass agglomerated using an aqueous solution of manufacturing silicate and
the cracks which occur during the drying of the extruded mass are less than for the known extrudates. The product is therefore more resistant to possible subsequent shocks.
In a variant according to the invention, instead of using hot water for the mixing, water vapor is sent onto the mixture of powders in the mixer.
.The drawings appended to this memory represent s chematically a mixer suitable for the realization <EMI ID = 10.1>
limitative hon, as well as some diagrams illustrating the properties of various products obtained by this process.
Figure 1 is a plan view of a mixer given as a preferred example for carrying out the process <EMI ID = 11.1>
representing on the abscissa, according to a logarithmic law, the opening ^ - expressed in millimeters, of sieve meshes and, on the ordinate, according to a rectilinear law, the percentages of the total residue accumulated on each sieve for different agglomerated products.
Figure 8 is a diagram representing on the abscissa according to a linear law, the duration of the mixing expressed in minutes and, on the ordinate, also according to a linear law, the temperature at which the products were mixed, this temperature being expressed in degrees centigrade . FIG. 10 is a diagram which represents on the abscissa, according to a linear law, the duration of the mixing expressed in minutes for the various temperatures experienced- <EMI ID = 12.1>
the effective dimension E of the granule obtained.
FIG. 11 is a diagram which represents n abscissas, according to a linear law, the duration t of the mixing expressed in minutes for the various temperatures tested and, on the ordinate, also according to a linear law, the particle size yield Rg obtained. FIG. 14 shows, for different quantities of atomized silicate, diagrams which represent in abscissas, according to a linear law, the quantities of water expressed in grams added to one. determined quantity of product to. agglomerate and, in ordinates, also following <EMI ID = 13.1>
As examples of the use of the process according to the invention., Various powders were agglomerated, of which the
<EMI ID = 14.1>
description of various tests, using a silicate of
<EMI ID = 15.1>
atomized cate, itself very finely divided, was made
in a planetary mixer of the type shown in Figure 1. This mixer comprises a tank 2 with an internal diameter of 220 millimeters, in the center of which is a shaft 3 integral with an arm 4 that it drives in the meaning. of arrow X at a speed of 100 revolutions per minute. The length of this arm is 50 mm. Two mixing paddles 5 and 6, 56 mm in length, diametrically opposed to each other, are mounted at the end of this arm. They <EMI ID = 16.1>
arm 4 and rotating with it, meshing with a fixed gear 8.
It is understood that the process according to the invention. tion is not linked to this type of mixer, nor to the dimensions
<EMI ID = 17.1>
use any other suitable type of mixer with
<EMI ID = 18.1>
As one can easily see by ... calculation, the peripheral speed of the end of the pallets when it passes near the peripheral wall of the tank is of the order of 90 meters per minute.
A mixer of this kind is well known and provides rapid movement of the powder particles to be agglomerated.
<EMI ID = 19.1>
Ohio, United States of America, and according to Professor Duff. A. Abrams of the Lewis Institute, les. three factors used to control grain size and unifor- <EMI ID = 20.1>
uniformity factor "and" particle size yield ". The" effective dimension "of a powder is the side of the opening of the square mesh of a sieve which allows 10% of this powder to pass and which retains 90 of it. % This dimension is expressed in millimeters.
The "coefficient of uniformity" is, by convention,
the ratio of the opening side of the square mesh of a
i
sieve which passes 60% of the powder and retains 40%
<EMI ID = 21.1>
is all the more regular as the "coefficient of uniformity" is smaller, and, that at the limit, this one would be equal to
1 if all the grains retained by the tarais * used to determine the effective dimension had this dimension.
The "particle size yield" is the ratio between the sum of the partial rejects on three successive sieves, chosen according to the destination of the product, to the total weight treated.
Ori sought to compare these three factors for
<EMI ID = 22.1>
dinaire.
The various tests given by way of nonlimiting examples of use of the process according to the invention
and products obtained with this process will now be described below.
FIRST SERIES OF TESTS
51 grams of the aforesaid atomized silicate to 557.4 grams of a mixture of powders having the following composition were mixed in the mixer.
255.6 grams of haussmanite
255.6 grams of quartz
19.8 grams of fluorspar
<EMI ID = 23.1>
70 grams of water at 70. [deg.] C were then added and kneading continued for 15 minutes.
It was determined, before and after drying of the granules obtained, for which mesh opening was obtained refusals of 90, 80, 70; ; ; ; ; ; . :; ; 10% of the total quantity; We were thus able to construct curves such as those designated
<EMI ID = 24.1>
The same was done for the granules obtained by kneading the same quantity of the same powder with 120 grams of an aqueous solution of potassium silicate of the same ratio.
<EMI ID = 25.1>
A similar curve, designated by III, was also constructed, corresponding to a commercial powder, granulated and sieved.
It can be seen that at the level corresponding to
90% refusal, or in other words to that corresponding to the passage of 10% of the total, the mesh openings are for
<EMI ID = 26.1>
0.351 - 0, 152 - 0, 050 - 0.080. These figures therefore indicate the "effective size" of the grains obtained.
At the 40% refusal level (60% passage), we read the figures respectively: 0.570 - 0.585 - 0.670 - 0.640 -. 0.605. The uniformity coefficients, which are the ratios of the figures contained in these two series, are equivalent to
<EMI ID = 27.1>
We can therefore see that the effective dimension and the. coefficient of uniformity of the granule obtained by the process according to the invention are much better than those of the granules obtained by the known processes.
<EMI ID = 28.1>
It is striking that the granules obtained according to the invention are superior to known granules.
None of the known properties of atomized silicate could predict that such results would be obtained by mixing water with the agglomerate powder mixture.
<EMI ID = 29.1>
SECOND TEST SERIES
We mixed in the same mixer 85 grams of
<EMI ID = 30.1>
grams of a mixture of powders having the following composition:
<EMI ID = 31.1>
<EMI ID = 32.1>
120 grams of water at 50 [deg.] C were then added and kneading continued for 15 minutes. The rotational speed
<EMI ID = 33.1>
We acted with the granules obtained before and after drying so as to find the elements necessary for the construction of curves similar to curves 1 and II of FIG. 2 and it was thus possible to draw curves IV and IV of FIG. 3.
The same was done for the dry granules obtained by kneading the same quantity of the same powder with 126 cubic centimeters of a usual aqueous solution of ordinary liquid potassium silicate of 12.5 to 13% (extract
<EMI ID = 34.1>
179 grams. Mixing took place for 15 minutes at a temperature of 50 [deg.] C. The resulting curve is designated
<EMI ID = 35.1>
We have again constructed a similar curve, designated
<EMI ID = 36.1>
and sieved, the binder of which is also ordinary liquid silicate.
It can be seen that at the level corresponding to
90% refusal, or in other words to. that corresponding to the passage of 10% of the total, the mesh openings are, for the curves IV, IV ', V and VI respectively 0, 88, 0, 84, 0, 163 and 0.43 mm. These figures therefore indicate the "effective size" of the grains obtained.
At the 40% refusal level (passage = 60%), the numbers 1, 38 - 1.22 - 0, 92 and 1.05 are read respectively.
The uniformity coefficients, which are the ratios of the figures contained in these two series, are therefore valid.
<EMI ID = 37.1>
It can therefore be seen that, as for the mixtures obtained by the tests of the first series, the effective dimension and the uniformity coefficient of the granule obtained by
the process according to the invention are much better than those of the granules obtained by the known processes.
<EMI ID = 38.1>
clinched that curves V and VI also show in a striking manner that the granules according to the invention are superior to the known granules.
On the other hand, a granuloma-
<EMI ID = 39.1>
atomized cate, and 56.3% in the li-silicate process
ordinary quide.
l
THIRD SERIES OF TESTS
60 grams of the aforesaid atomized potassium silicate were mixed with 510 grams of a powder mixture consisting of the following:
<EMI ID = 40.1>
<EMI ID = 41.1>
90 grams of water were then mixed at 50 [deg.] C for
15 minutes at the same speed as in the previous examples.
The grain size curves of the product obtained at
<EMI ID = 42.1> in Figure 4.
The same quantity of the same mixture of powders treated by 150 cm3 of ordinary liquid silicate with a density of
1.4 (210 grams) for 30 minutes at the same speed and at
<EMI ID = 43.1>
The effective dimensions in the wet and dry state are 0.45 and 0.35 mm, respectively, for the product obtained by the process according to the invention. The effective dimension of the wet product obtained using the liquid silicate is 0.355 while that of the dry product, which
<EMI ID = 44.1>
a complete set in mass.
The grain uniformity coefficient is 1.87 and 1.91 for the product obtained according to the invention. he
<EMI ID = 45.1> <EMI ID = 46.1>
undermined because of caking.
In this series of tests, a wet product particle size yield of 91.2% was observed with the atomized silicate process, and 74.8% with the ordinary liquid silicate process, although the. sum: dry silicate + water is higher in the latter process.
FOURTH SERIES OF TESTS -
47.5 grams of potassium silicate were mixed
<EMI ID = 47.1>
titled as follows:
<EMI ID = 48.1>
70 grams of water were then mixed at 15 [deg.] C for
15 minutes at the same speed as in the previous cases.
The grain size curves of the product obtained at
<EMI ID = 49.1>
in figure 5.
The same amount of the same mixture of treated powders
.
<EMI ID = 50.1> <EMI ID = 51.1>
to a product whose wet and dry granulation curves are denoted by X and X 'in Figure 5.
It can be seen that the effective dimensions of the product obtained according to the invention in the wet and dry state are respectively 0, 87 and 0, 895 mm while for the product obtained by the liquid silicate, they are respectively
<EMI ID = 52.1>
curves that, for the product according to the invention, the coefficient of uniformity is respectively 1.425 and 1.435 while for the other product, it is respectively 2, 87 and 3, 82;
In this series of tests, a particle size yield of 98.2% was observed on the dry product obtained using atomized silicate, while this was only
63.7% in the ordinary liquid silicate process.
The different series of tests (first series to fourth series) which has just been discussed show that, whatever the composition of the dry mixture to be agglomerated, the agglomeration according to the invention provides:
1 [deg.] - a better uniformity coefficient than with agglomeration by the aqueous silicate solution,
<EMI ID = 53.1>
obtained with agglomeration by aqueous silicate solution.
<EMI ID = 54.1>
This can also be seen in the following description of a new series of tests carried out on a fifth powder composition, hereinafter referred to as "powder P II. This will then serve as the starting material common to several series of powder. additional tests which will show the influence of various factors in the implementation of the method according to the invention.
FIFTH SERIES OF TESTS
45 grams of potassium silicate were mixed
<EMI ID = 55.1>
powder mixture designated by P and made up as follows:
<EMI ID = 56.1>
55 grams of water were then mixed at 15 [deg.] C 'for
20 to 25 minutes at the same speed as in the previous examples.
Curves XI and XI 'of FIG. 6 reflect the particle size distribution of the agglomerate obtained in the wet state and in the dry state.
We still have, instead of atomized silicate and water,
<EMI ID = 57.1>
at the same temperature, 71 cm3 of ordinary liquid silicate
<EMI ID = 58.1>
The particle size curves of the product obtained in the human state
<EMI ID = 59.1>
Examination of this figure further shows that the curves corresponding to the use of atomized silicate are markedly less inclined than those corresponding to the use of ordinary liquid silicate.
The effective dimension of the grains for the tests illustrated by the curves XI, XI ', XII and XII' is respectively: 0.460 - 0.485 - Ô, 124 - 0, 100 mm, while the opening of the mesh which allows 60% to pass of the total (refusal
40%) is respectively 0.655 - 0.632 - 0.648 - 0.695 mm. The uniformity coefficients of the four products are
<EMI ID = 60.1>
The particle size yield is respectively
96% - 95.3% - 57.3% - 54%.
It can therefore be seen, on the one hand, that the effective dimension and the uniformity coefficient of the granule obtained by the process according to the invention are markedly better than those of the granules obtained by the known processes and, on the other hand, that the The particle size yield obtained in the atomized silicate process is much higher than the particle size yield obtained by the liquid silicate process. ordinary.
<EMI ID = 61.1>
As strikingly as in the case of the previous series of tests, the granules obtained by the atomized silicate process are superior to the known granules.
SIXTH SERIES OF TESTS
<EMI ID = 62.1>
Ge per test, 55 grams of silicate atomized to 507 grams of the mixture P as defined above of powders to be agglomerated, then each mixture of powders was respectively brought to different temperatures, for example to 20 [deg.] - 30 [deg. .] - 50 [deg.] -
70 [deg.] C. In these heated mixtures, a constant quantity of water was introduced, for example 65 grams, respectively, brought to 20 [deg.] - 30 [deg.] - 50 [deg.] - 70 [deg.] C.
The test was stopped each time when a determined particle size had been obtained which was fixed before the experiment was carried out and the elapsed mixing time was noted.
<EMI ID = 63.1>
the effective dimension is almost constant, whatever the temperature at which one has operated. By calculating the coefficient of uniformity from the values that can be read
on these curves, we find for this coefficient an almost constant value, whatever the temperature experienced
The measurement of the mixing times necessary to obtain a granulated product of the chosen constant size
has also shown that the decrease in this time as a function of the increase in temperature follows a
hyperbolic law of the kind represented in figure 8.
If we call T the temperature at which we operate and t the mixing time necessary to obtain grains <EMI ID = 64.1>
(T - 12.5) t is also constant, except for errors in the measurement of time, and is equal to approximately 78.
The equation of the hyperbola in figure 8 is
t = 78
T - 12, 5
You can therefore adjust the mixing time according to
temperature and vice versa.
SEVENTH SERIES OF TESTS
In this series of tests, the grain growth as a function of time was studied. For this, we have mixed
<EMI ID = 65.1>
mes of the mixture of powders P, then, in each mixture resulting from this first operation carried out at 20 [deg.] C, 65 grams of water at 20 [deg.] C were introduced. The mixing lasted respectively for each th session: 1 minute, 3 minutes, 5 minutes, 7 minutes, 9 minutes 30 seconds, 10 minutes and 15 minutes;
The particle sizes of the product obtained were determined for each test and the curves were constructed allowing
measuring the effective size and the coefficient of uniformity. These curves are represented in figure 9. The values written along each of them correspond
<EMI ID = 66.1>
It was found that the effective dimension increases from 0.110 mm for the first test in the series to 0.740 mm for the last test. The values found were used to construct the curve in figure 10.
It has also been observed that the coefficient of uniformity decreases up to the limit value of 1.40.
On the other hand, the <EMI ID = 67.1> was determined for each test
These values have been reported in figure 11.
The curve of effective size versus time shown in Figure 10 shows that for a constant amount of powder, water and atomized silicate, the granule size first increases steadily; which is represented by the portion of curve AB, since
the grain size increases more quickly (portion
BC curve) and then stabilize (CD portion).
We can therefore adjust the effective dimension of the
granulated over time while maintaining excellent performance.
EIGHTH SERIES DRESSAIS
In a series of seven tests, it was studied at a temperature of 30 [deg.] C, for example, during a constant mixing time of 10 minutes, for a certain quantity of silicate mixed with the mixture of products P, at the same speed as in the previous tests, the granule enlargement as a function of the amount of water added.
Lex constants are therefore the temperature, the time
of mixture and the amount of silicate equal to 45 grams.
The controlled variable is the quantity of water which is valid respectively for each test: 40 - 50 - 52, 5 - 55 - 57.5 -
60 and 65 gram s. The variables measured in the manner already indicated are the effective dimension, the coefficient of uniformity.
From the particle size of the product obtained
after mixing under the conditions set out above, curves were constructed making it possible to determine the effective dimension, and to calculate the uniformity coefficient. These curves are shown in Figure 12. Along each of them, the corresponding amount of water has been written, expressed in grams.
. NINTH SERIES OF TESTS
In another series of six trials, we operated
<EMI ID = 68.1>
know, except that we used 75 grams of atomized silicate, instead of 45 and that the amount of water added was respectively 60 - 65 - 67, 5 - 70 - 75 -
80 grams.
We have again built, from the grain sizes
of the product obtained after mixing, under conditions identical to those of the tests of the previous series, curves similar to those of FIG. 12. These new
curves are shown in figure 13: We see,
both for the tests of the ninth series and for those of the eighth:
1- that the effective dimension increases with the amount of water added;
2 [deg.] - that the coefficient of uniformity calculated at
from the values provided by these curves goes through a minimum when the quantity of added water increases.
This last observation is interesting because, when the mixing is carried out in order to obtain a
<EMI ID = 69.1>
be done under a low compression ratio. However, the latter is all the lower as the plastic flow of the paste formed exhibits a smaller coefficient of uniformity. The <EMI ID = 70.1>
constant atomized silicate, for a constant mixing temperature and for a constant mixing time, be obtained by increasing more and more the proportion of water
�
and by noting from what proportion the coefficient
r
<EMI ID = 71.1>
We also built the curves of the figure
14 which represent the 'variations of the coefficient of unifor-
<EMI ID = 72.1>
each amount of atomized silicate. Curves A and B are those obtained from the results of the tests respectively of the eighth and ninth, series (45 'grams and 75 grams of silicate).
Figure 14 shows two other curves C and D of the same kind corresponding to the use of quantities of <EMI ID = 73.1>
the factors other than the quantity of water and which influence the granulation having remained constant.
<EMI ID = 74.1>
uniformity factor passes through an ordinate point = 0
(silicate = 0) and abscissa = 35 (grams H20). This point corresponds to the minimum quantity of water necessary to uniformly wet the mixture of P powders without silicate.
These series of tests show that, for a constant temperature and a constant mixing time, one can still
set the effective dimension and the uniformity coefficient
by acting on silicate and water, silicate
<EMI ID = 75.1>
water
<EMI ID = 76.1>
In this series, we studied the influence of the ratio E on the mixture of powders P kneaded at 30 [deg.] C for 10 minutes.
Three different amounts of atomized silicate were chosen and for each amount of silicate two different amounts of water were used. In the following table, each of the tests which differs from another only in the amount of water has been designated by the same number assigned the word "bis".
For each of these six tests, the effective size was determined in the same manner as indicated above.
<EMI ID = 77.1>
It was found that:
<EMI ID = 78.1>. the figures of the first three columns), there is an increase in grain size with the water and silicate added;
?
<EMI ID = 79.1>
columns 1 and Ibis, 2 and 2bis, 3 and 3bis}, the effective dimension decreases,