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La présente invention est relative à des structures contenant des résines synthétiques qui sont renforcées par des matières fibreuses. Elle concer- ne, en particulier, des structures feuilletées ou à couches multiples, qui sont obtenues en appliquant des couches de résine synthétique liquide et de matière fibreuse sur la surface d'un moule, la résine liquide étant durcie après application, de façon à lier les couches fibreuses entre elles.
Deux des résines qui peuvent être renforcées de cette manière sont les résines polyesters styrénées et les résines époxy. L'emploi de résines ren- forcées dans l'industrie chimique et dans d'autres industries pose certains pro- blèmes. La résistance à la corrosion, par exemple la résistance à l'eau, aux acides et aux alcalis, des résines époxy est généralement supérieure à celle des résines polyesters styrénées, mais les résines époxy sont plus coûteuses et, par ailleurs, les résines polyesters styrénées ont une plus grande résistance à la chaleur.
La présente invention a pour objet des structures en résine synthéti- que renforcée possédant des propriétés qui les rendent spécialement appropriées aux besoins de l'industrie chimiqueo
Conformément à la présente invention une structure en résine synthé- tique renforcée est constituée de matière fibreuses, de résine époxy et de rési- ne polyester, de façon que la résine époxy et la résine polyester forment des surfaces différentes de la structure et occupent des volumes adjacents de celle- ci, les résines étant finalement soumises à un durcissement.
Dans une forme d'exécution préférée de l'invention , un produit feuilleté ou à couches multiples en résine synthétique renforcée comprend deux couches de matière fibreuse, dont l'une est liée au moyen de résine époxy et 1' autre au moyen de résine polyester, les deux résines étant elles-mêmes liées l'une à l'autre le long de la jonction entre les deux couches. Le produit feuilleté peut comporter plus de deux couches de cette espèce et, par conséquent, plus d' une couche peut être liée par chacune ou par l'une ou l'autre des résines. De préférence, plus de couches sont liées par la résine polyester que par la résine époxy, tandis que plus d'une résine polyester peut être utilisée dans un produit feuilleté donné.
On préfère que les deux types de résines utilisées soient compatibles l'un avec l'autreo Ainsi, on préfère utiliser une résine époxy contenant de la diéthylène triamine ou une polyamine analogue, ou bien une résine polyamide, ou bien un produit d'adduction de résine époxy avec ur. excès de polyamine, comme agent durcisseur, avec une résine polyester contenant un peroxyde organique comme catalyseur. Comme accélérateurs appropriés, destinés à être utilisés en associa- tion avec la résine polyester, on peut citer le naphthénate de cobalt ou un naph- thénate de métal analogueo On peut tout aussi bien utiliser un composé aminé ré- actif, tel que la dimétyulaniline ou la diéthylamine.
Par "compatibilité " entre les systèmes de résines éppxy et polyester, on entend que la quantité et le type d'agent durcisseur libre provenant du sys- tème époxy et la quantité et le type de catalyseur libre provenant du système polyester sont présents à la. jonction entre les deux systèmes en quantités qui permettent à la période de gélification des systèmes de résines à l'endroit de la jonction d'être suffisamment longue pour assurer une liaison satisfaisante, c'est-à-dire une liaison telle que la résistance de cisaillement à l'endroit de la jonction ne soit pas sensiblement moindre que dans une quelconque autre partie du produit feuilleté.
L'expression "système de résins", telle qu'elle est utilisée dans le présent mémoire, désigne un mélange contenant la résine et un durcisseur ou un catalyseur.
La résine polyester préférée est une résine polyester styrénée obte- nue par copolymérisation d'un polyester non saturé et de styrène , mais des ré- sines polyesters similaires formées en utilisant du méthacrylate de méthyle au
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lieu de styrène peuvent également être utilisées. Etant donné que la résine poly- ester styrénée ou analogue se contracte dans une plus forte mesure que la résine époxy, lors du durcissement, des proportions prédéterminées d'une charge en pou- dre peuvent être incorporées au système de résine polyester. Comme charges appro- priées, on peut citer la craie, la silice et la poudre d'amiante.
La matière fibreuse peut être constituée de verre, de polyamide (nylon), de cellulose (y compris le papier) ou de fibres de polyester telles que celles vendues sous la marque "Térylène". Les fibres peuvent être tissées, feutrées, tressées ou assemblées sous forme de fibres lâches, tandis que diver- ses fibres peuvent être utilisées avec diverses résines.
Le produit feuilleté en résine synthétique renforcée peut être moulé de façon à former des réceptacles destinés à contenir ou à transporter des flui= des, la surface en résine époxy formant l'intérieur de ces réceptacles. Ces ré- ceptacles, qui englobent les appareils chimiques ou leurs parties, peuvent être des réservoirs, des cuves, des colonnes de distillation, des tuyaux, des conduits et des collecteurs de fumées.
Si le produit feuilleté doit être moulé en forme d'éléments, tels que des soupapes ou robinets à papillon ou des plateaux de colon- nes de distillation, qui sont immergés en service, dans une atmosphère ou dans un liquide humide ou corrosif, les deux surfaces extérieures du produit feuilleté doivent être en résine époxy, tandis que la partie médiane du produit feuilleté est liée à l'aide de résine polyester.
Le moule utilisé pour former les produits feuilletés ayant une struc- ture et une forme désirées peut être en bois, en résine renforcée, en plâtre ou en métal. Si la matière utilisée pour le moule est de nature poreuse, la surface du moule doit être rendue étanche en l'enduisant dtun agent approprié pour boucher les pores, tel qu'une solution d'alcool polyvinylique dans du méthanol, en lais- sant l'agent en question sécher ou en le séchant avec de l'air chaud, en recou- vrant la surface résultante d'au moins deux couches de cire à polir et en po- lissant à sec le revêtement de cire en question.
Il est souhaitable que les réceptacles fabriqués à l'aide des pro- duits feuilletés conformes à la présente invention présentent intérieurement une surface lisse. A cette fin, on utilise, pour la fabrication de ces réceptacles, un moule mâle, c'est-à-dire un moule tel que le produit feuilleté soit formé sur sa surface extérieure.
Ainsi, lorsqu'on désire former un réceptacle dans lequel une résine époxy forme la surface intérieure, la résine époxy sous forme liquide mélangée à un agent durcisseur et, de préférence,à un agent épaississant approprié, telle que la silice colloïdale, de façon à être thixotropique, est d'abord appliquée sur la surface extérieure d'un moule ou d'une forme mâle, après quoi on applique une couche de matière fibreuse. Cette dernière est alors pressée sur la résine, de préférence à l'aide d'un rouleau, jusqu'à ce qu'elle soit imprégnée de résine.
L'application du système résineux et de matière fibreuse peut, au besoin , être répétée, jusqu'à obtention d'une couche présentant l'épaisseur voulue.
Si l'on désire poursuivre cette séquence d'opérations avec de la matière fibreuse et avec un système de résine polyester styrénée, qui est incom- patible avec le système de résine époxy, on laisse ce dernier système au repos jusqu'à ce qu'il se soit gélifié mais soit encore collant, après quoi on reprend le mode opératoire en utilisant un système de résine polyester styrénée au lieu du système de résine époxy. Si on ne laisse pas s'écouler un intervalle de temps suffisamment long entre l'application des deux systèmes résineux, une interaction entre les deux systèmes de résine à l'endroit de leur jonction peut donner lieu à un durcissement brutal de la résine polyester, ce qui peut provoquer l'appari- tion de vides indésirables.
D'un autre côté, si l'intervalle de temps en ques- tion est trop long, la liaison entre les deux systèmes de résines peut être affai- blie. Si les deux systèmes de résines sont compatibles, la fabrication du produit feuilleté peut s'effectuer sans interruption. Dans l'un et l'autre cas, un enroba-
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ge ou revêtement supérieur en matière fibreuse liée au moyen de résine époxy peut être appliqué, si on le désire.
L'invention sera décrite à présent plus en détailsà titre d'exem- ple, en référence aux dessins ci-annexés, dans lesquels g - la figure 1 est une coupe verticale d'une forme ou moule mâle con- venant pour la fabrication d'un réservoir cubique formé en une structure feuille- tée de résine renforcée ce réservoir étant destiné à contenir des solutions de blanchiment textiles acides ou alcalines et - la figure 2 est à une échelle différente de celle de la figure 1, une vue en plan de pièces de matière fibreuse découpées en vue de leur utilisa- tion avec le moule représenté à la figure 1.
Le moule 3 de la figure 1 est porté par un rebord de base 3a, qui' supporte une bague de démoulage 4 en acier doux. Au-dessus du rebord 3a, le moule
3 présente une section allant en décroissant vers le haut, l'angle formé par le moule avec'la verticale étant de 5 . Des couches alternées de résine et de matiè- re fibreuse sont appliquées sur les surfaces 3b et 3c du moule 3. Une coupe verti- cale établie à angle droit de celle de la figure 1 serait identique à.celle de la figure 1. A la figure 2y les lignes en traits interrompus indiquent des lignes de pliage et les lignes en trait plein indiquent des lignes de découpage. La gran- de pièce de matière fibreuse est divisée en panneaux, A, B, C, D, E, tandis que la petite pièce est constituée par un seul panneau F.
La grande pièce est parfois appliquée seule sur le moule,auquel cas on indique qu'il s'agit d'une couche "ss", tandis que la grande pièce est parfois appliquée sur le moule conjointement avec quatre panneaux F, auquel cas on indique qu'il s'agit d'une couche "[alpha]".
Les matières fibreuses, qui peuvent être appliquées sur le moule de la figure 1, seront décrites à présent.
La matière fibreuse Ml est une natte de surfaçage en fibres de verre comprenant un léger voile ou tissu de filaments de verre d'une longueur d'appro- ximativement 2 pouces liés entre eux de manière à présenter une épaisseur d'envi- ron 0,01 pouce et ayant un poids d'environ 1 1/2 once par yard carré. Les fila- ments de verre sont constitués de verre à faible teneur en alcali avec un fini de surface en complexe de chrome, de% filaments sont liés l'un à l'autre à l'aide de polystyrène ou d'un agent liant similaire, qui est soluble dans le système de résine auquel la matière fibreuse est associée. Le poids d'agent liant ne doit pas excéder 10 % du poids de la natte.
La matière fibreuse M2 est un tissu croisé en fibre de verre tissé à partir d'un filament continu, de façon à obtenir un poids de 8 onces par yard carré. Le tissu est soumis à un nettoyage à chaud et est alors revêtu d'un fini à base de complexe de chrome.
La matière fibreuse M3 est une toile croisée de 4 onces par yard carré, constituée d'un filament continu en une fibre synthétique appropriée, tel- le que le "Térylène" (qui est préféré), le dynol ou le nylono Après tissage, le tissu peut être désapprêté par lavage, puis fixé par traitements thermique à une température non inférieure à 150 C.
La matière fibreuse M4 est une natte de fibres de verre disposées au hasard et pesant 1 1/2 once par yard carré, cette nappe étant formée de filaments de verre à forte teneur en alcali avec un fini au complexe de ohrome, en utilisant un agent liant, tel que dû polystyrène ou un polyester.
Des résines synthétiques qui peuvent être avantageusement appliquées sur le moule de la figure 1 seront décrites à présent.
La résine R1, qui a une durée de conservation en pot d'environ 45 minutes à 2000, possède la composition suivante
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<tb> Résine <SEP> époxyde <SEP> (liquide).- <SEP> "Epokote <SEP> 828" <SEP> 400 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Agent <SEP> thixotropique <SEP> (poudre); <SEP> "Aérosil" <SEP> 12 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Agent <SEP> durcisseur <SEP> (liquide): <SEP> Diéthylène
<tb>
<tb> triamine <SEP> 32 <SEP> g
<tb>
, La résine époxyde doit être un liquide de viscosité raisonnable n' excédant pas 160 poises à 20 C et présentant un équivalent époxyde de l'ordre de 200.
Si la résine est trop visqueuse que pour pouvoir être travaillée aisément, elle peut être réchauffée pour diminuer sa viscosité, mais ce chauffage doit être contrôlé, parce que la durée de conservation en pot du mélange diminue lorsque la température croît. Si l'on fait usage d'une résine présentant un équivalent d'époxyde différent, les proportions d'agent durcisseur doivent être réglées et il est à noter que les résines présentant un équivalentdépoxyde inférieur à 180 sont probablement trop réactives pour être utilisées avec le type d'agent durcis- seur proposéo L'agent thixotropique est incorporé en vue d'empêcher l'écoulement de la résine sous l'effet de la pesanteur.
Un agent thixotropique approprié est une silice colloïdale pyrogène vendue sous la dénomination "Aerosil". L'agent durcisseur est une polyamine réactive, qui constitue un liquide léger et mobile.
Diverses polyamines appropriées sont connues. La diéthylène triamine est proposée, parce qu'elle fournit un produit feuilleté ou à couches multiples présentant de bonnes propriétés de distorsion à la chaleur, La proportion d'agent durcisseur par rapport à la résine doit être déterminée dans chaque cas ,en fonction du degré de réactivité de l'agent durcisseur et de l'équivalent d'époxyde de la résine.
Le procédé pour l'obtention de la résine R1 est le suivant Verser une quantité mesurée de résine liquide, au besoin réchauffée, dans un récipient mélangeur d'une capacité d'au moins 1 litre. Introduire dans celui-ci l'agent thixotropique en quantité mesurée, en prenant de grandes précautions à cause de la légèreté de la poudre. Agiter modérément jusqu'à ce que toute la poudre soit absorbée par la résine. Peser séparément l'agent durcisseur et l'ajouter à la résine juste avant l'emploi. Malaxer vigoureusement mais avec précaution, de façon à éviter l'entraînement d'air. La quantité indiquée suffira pour une couche de matière de renforcement et un tel mélange doit être préparé séparément pour chaque couche, en raison de sa courte durée de conservation.
La résine R2, qui a une durée de conservation d'environ 1 heure à 20 C, possède la composition suivante
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<tb> Résine <SEP> polyester <SEP> : <SEP> BAkelite <SEP> SR. <SEP> 17449 <SEP> 400 <SEP> g
<tb>
<tb> Agent <SEP> thixotropique <SEP> : <SEP> "Aerosil" <SEP> 12 <SEP> g
<tb>
<tb> Accélérateur <SEP> : <SEP> Diméthyl <SEP> aniline <SEP> (5%) <SEP> 12 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Catalyseur <SEP> : <SEP> Peroxyde <SEP> de <SEP> benzoyle <SEP> (50%) <SEP> 1.6 <SEP> g
<tb>
La résine polyester peut être l'une des très'nombreuses résines de ce type que l'on trouve sur le marché et elle peut être une résine polyester com- portant des radicaux amino libres pour agir comme accélérateur intrinsèqueo Une résine donnant un produit feuilleté à point élevé de distorsion à la chaleur doit être choisie.
Comme accélérateur5 on peut utiliser un composé aminé réactif.
De nombreux composés de ce type sont connus. La diméthylaniline constitue un accélérateur typique convenant pour -favoriser l'action du peroxyde de benzoyle utilisé comme catalyseur. L'accélérateur est ajouté sous forme d'une solution à 5% dans du styrène monomère, à raison de 3 parties en poids de la solution pour 100 parties de résine polyester. Le catalyseur est un peroxyde qui est compatible avec l'amine libre et peut ou non être accéléré par celle-ci. Le peroxyde de ben- zoyle est ajouté sous la forme d'une pâte à 50 % dans du phtalate de diméthyle, 4 parties en poids de la pâte étant ajoutées à 100 parties de résine polyester.
Le procédé pour la fabrication de la résine R2 est le suivant s in- troduire une quantité mesurée de résine polyester dans un récipient mélangeur et ajouter le poids correct d'"Aérosil". Après incorporation de ce dernier produit, ajouter l'accélérateur et l'incorporer. Peser séparément le catalyseur et l'incor-
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porer au moment de l'emploi.
La résine R3, qui a une durée de conservation d'environ 2 heures à 20 C, possède la composition suivante :
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<tb> Résine <SEP> polyester <SEP> : <SEP> Bakélite <SEP> SR. <SEP> 17449 <SEP> 400 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Pâte <SEP> thixotropique <SEP> : <SEP> "Aérosil" <SEP> 6 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Charge <SEP> Carbonate <SEP> de <SEP> calcium <SEP> précipité <SEP> 400 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Accélérateur <SEP> : <SEP> Solution <SEP> de <SEP> naphthénate <SEP> de <SEP> cobalt <SEP> 8 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Catalyseur <SEP> g <SEP> Solution <SEP> de <SEP> peroxyde <SEP> de <SEP> méthyl
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> éthyl <SEP> cétone <SEP> 8 <SEP> g
<tb>
La résine polyester et l'agent thixotropique sont les mêmes que ceux utilisés dans la résine R2.
La charge est un diluant non réaotif, qui augmente la résistance aux chocs et diminue la contraction de la résine pendant son dur- cissement.De nombreuses poudres appropriées, qui exercent un faible effet sur les caractéristiques de durcissement du système résineux, sont connues. L'accélé- rateur est une solution de naphthénate de cobalt dans du styrène, contenant 1 % de cobalt métallique. Cet accélérateur est ajouté à raison de 2 parties en poids pour,100 parties de résine. D'autres composés organiques de cobalt et d'é- tain et d'autres métaux peuvent être utilisés, mais le composé choisi est le plus facile à préparer ou à obtenir. Le catalyseur est un peroxyde organique.
On con- naît de nombreux catalyseurs de ce type, mais le peroxyde de méthyl éthyl cétone utilisé conjointement avec un accélérateur du type sel métallique produit un bon durcissement à température ambiante et est par conséquent choisie Le catalyseur est ajouté sous forme d'une solution à 60 % dans du phtalate de diméthyle, à rai- son de 2 parties en poids pour 100 parties de résine polyester.
La résine R4, qui a une durée de conservation de 1 1/2 heure à 20 C, possède la composition suivante
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<tb> Résine <SEP> époxyde <SEP> "Epikote <SEP> 815" <SEP> 100 <SEP> g
<tb>
<tb> .Résine <SEP> polysulfure <SEP> "Thiokol <SEP> LP-33" <SEP> 10 <SEP> g
<tb>
<tb> Aérosil <SEP> 3 <SEP> g
<tb>
<tb> Agent <SEP> durcisseur <SEP> : <SEP> Triéthylène <SEP> tétramine <SEP> 10 <SEP> g
<tb>
La résine polysulfure est un diluant non réactif, qui réduit la viscosité du mélange résineux et accroît la durée de conservation, mais réduit sérieusement le point de distorsion à la chaleur, la réduction étant, dans ce cas, de 110 C pour la résine R1 à 70 Co pour la'résine R4.
La résine R5, qui a une durée de conservation d'une heure à 20 C, possède la composition suivante :
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<tb> Résine <SEP> époxyde <SEP> : <SEP> "Epikote <SEP> 815" <SEP> 60 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Résine <SEP> polyamide <SEP> "Versamid <SEP> 125" <SEP> 40 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Aérosil <SEP> 3 <SEP> g
<tb>
<tb>
<tb> Agent <SEP> durcisseur <SEP> Diéthylène <SEP> triamine <SEP> 4 <SEP> g
<tb>
La résine époxyde a un équivalent d'époxyde d'environ 200, mais elle est beaucoup moins visqueuse que celle utilisée dans R1 et elle est utilisée dans ce cas, parce que la résine "Epikote 815" a un point de distorsion à la cha- leur moins élevé que la résine "Epikote 828" lorsqu'elle est durcie,
et parce qu'un système modifié à l'aide d'une résine polyamide ne peut pas être utilisé pour un travail à chaude La résine polyamide est une des nombreuses résines aptes à réagir avec les résines époxydes et agissant comme agents durcisseurs. Ces ré- sines peuvent être utilisées dans une large gamme de proportions et suppriment la nécessité de proportions exactes de mélange d'autres agents durcisseurs. Dans la résine RI, les 32 g de diéthylène triamine constituent une proportion critique, mais dans la résine R5 un durcissement se produit sans diéthylène triamine ou en présence d'une proportion double de ce composé, l'effet principal étant une varia- tion de la durée de conservation.
La résine R6 a la composition suivante s
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<tb> Résine <SEP> polyester <SEP> : <SEP> "Bakelite <SEP> 17449" <SEP> 100 <SEP> parties <SEP> en <SEP> poids
<tb>
<tb>
<tb> Charge <SEP> Carbonate <SEP> de <SEP> calcium. <SEP> 100 <SEP> " <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Aérosil <SEP> 2 <SEP> " <SEP> "
<tb>
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> Catalyseur <SEP> Pâte <SEP> à <SEP> 50 <SEP> % <SEP> de <SEP> peroxyde
<tb>
<tb>
<tb>
<tb> de <SEP> benzoyle <SEP> 2 <SEP> " <SEP> "
<tb>
Ce système présente l'avantage de la compatibilité, maïs il consti- tue un système de durcissement à chaud. D'autres peroxydes, tels que le peroxyde de ditert.-butyle peuvent être utilisés, mais les températures de durcissement sont plus élevées.
L'invention sera décrite à présent davantage dans les exemples sui- vants, qui illustrent la fabrication de produits feuilletés sur le moule de la figure 1, en utilisant les résines synthétiques décrites ci-dessus.
EXEMPLE 1
Les surfaces 3b, 3c du moule 3 sont enduites à la brosse de résine R1 de façon à assurer que cette surface soit bien mouillée et une seconde couche de résine est alors appliquée. La natte de surfaçage M1 est placée sur la pelli- cule de résine, le panneau A coïncidant avec la face supérieure 3B du moule. Le panneau B est alors lissé ou étalé avec une brosse, après quoi les panneaux 0, D et finalement E sont appliqués. Les côtés extérieurs des panneaux D et E for- ment une partie chevauchante, qui passe sur le coin du moule. Les quatre pièces F sont appliquées aux coins de l'ensemble, en appliquant davantage de résine, si cela est nécessaire. La natte est alors brossée et grenée jusqu'à ce qu'elle soit bien imprégnée de résine.
Si des bulles d'air sont emprisonnées dans le produit, elles peuvent être éliminées en faisant usage, avec précaution, d'un rouleau à disque ou en faisant passer;, avec précaution, une lame de couteau sur la surface du produit.
Une couche de résine R1 est alors appliquée à la brosse et le tissu de verre M2 - couche du type "[alpha]"-est placé sur le produit en utilisant le mode opératoire décrit pour M1. Lorsque la pièce ABODE a été bien imprégnée au moyen d'un rouleau, les quatre pièces F sont appliquées sur la face supérieure et'sur les coins de 1-*ensemble, en appliquant davantage de résine, si cela est nécessai- re. Une autre couche de résine R1 est appliquée à la brosse et un tissu de verre M2 - couche du type ss - est appliqué en utilisant le même mode opératoire. Dans le cas de la couche de type ss, la pièce est placée de façon que le panneau B tombe dans la position occupée par le panneau D ou le panneau E dans la couche du type [alpha].
On enrobe alors l'ensemble d'une couche épaisse de résine R2 et le tissu M2, couche du type 0(, est posé comme précédemment. Après une bonne im- prégnation de cette couche, une légère couche de résine R2 est appliquée et l'en- semble est laissé au repos pendant 2 heures pour permettre la gélification des couches.
On poursuit le feuilletage en utilisant de la résine R3 et en appli- quant des couches alternées de types et [alpha] de matière M2, en commençant par une couche du type et en poursuivant avec une couche du type [alpha]. L'ensemble est alors laissé au repos pendant 4 heures et est soumis à un durcissement par trai- tement thermique à 100 0 pendant 1 heure, si la matière du moule le permet. Le produit est alors retiré du moule en déplaçant l'anneau de démoulage 4 du rebord 3a prévu à la base du moule. Si le moule ne convient pas pour un traitement à température élevée, l'ensemble peut être laissé sur le moule pendant 24 heures à une température non inférieure à 20 C, après quoi cet ensemble est enlevé du moule et soumis à un durcissement pendant 1 heure à 1000 0.
En tout, 7 couches du type o et 6 couches du type de M2 sont employées.
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L'exemple décrit ci-dessus représente un procédé typique dans lequel On fait usage de systèmes résineux non compatibles. Bien que les résines R1 et R3 soient incompatibles, en interposant de la résine R2 comme couche intermédiai- re compatible avec la résine R1, il est possible d'obtenir un produit feuilleté contenant une proportion majeure de résine R3, deemanirère relativement rapide.
Dans les exemples suivants, les résines et les matières fibreuses sont appliquées au moule 3 généralement de la manière décrite dans l'exemple 1, en sorte qu'il suffit d'indiquer dans ces exemples, la succession de résines avec leurs matières fibreuses correspondantes.
...- . EXEMPLE 2
VARIATION DU RENFORCEMENT.
Prooédé R1 - Deux couches de tissu synthétique M3
R2 - Une couche M2.
R3 - Neuf couches M2.
EXEMPLE 3
VARIATION DU RENFORCEMENT.
Procédé R1 - Deux couches M3.
R2 - Une couche M2.
R3 - Quatre couches M4.
EXEMPLE 4
VARIATION DE RESINE EPOXY AVEC AGENT MODIFICATEUR (non.-réactif) .
Procédé : R4 - Une couche M1./
R4 - deux couches M2.
R2 - une couche' M2.
R3 - neuf couches M2.
EXEMPLE
VARIATION DE RESINE EPOXY AVEC AGENT MODIFICATEUR (réactif) Procédé : R5 - une couche M1.
R5 - deux couches M2.
R2 - une couche M2.
R3 - neuf couches M2.
EXEMPLE 6
SYSTEMES RESINEUX COMPATIBLES Procédé : R1 - une couche M1.
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Bl. - deux couches .M2.
R2 - neuf couches M2.
Gélification à température ambiante et durcissement pendant une heure à 100 C.
EXEMPLE
SYSTEMES RESINEUX COMPATIBLES Procédé R1 - une couche M1.
R1 - deux couches M2.
R6 - neuf couches M2.
Ne se gélifie pas à température ordinaire. Chauffer pendant 1 heure à 60 C et 1 heure à 100 C pour assurer le durcissement.